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Schlechte Schweißeigenschaften
Ursache:
Behebung:
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Falsche Schweißparameter
Einstellungen korrigieren
Masseverbindung schlecht
Guten Kontakt zum Werkstück herstellen
Kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-
anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung
überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden
Schweißbrenner undicht
Schweißbrenner austauschen
Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln
Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen
Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen
Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Korrektes Schutzgas verwenden
Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit,
Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht", Zugluft), Verun-
reinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)
Schweißbedingungen optimieren
Schweißspritzer in der Gasdüse
Schweißspritzer entfernen
Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:
Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)
Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10 - 15
mm / 0.39 - 0.59 in.)
Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren
Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelek-
trode / dem Werkstoff der Drahtelektrode
Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen
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