Fronius MTG 2500 S Bedienungsanleitung
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Inhaltszusammenfassung für Fronius MTG 2500 S
- Seite 1 Operating Instructions MTG 2500 S MTG 2100 S Bedienungsanleitung EN-US Operating instructions ES-MX Manual de instrucciones Instructions de service Istruzioni per l'uso PT-BR Manual de instruções 42,0410,2128 014-22082023...
- Seite 3 Verschleißteile und Draht-Führungsseele montieren Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Erkennen von defekten Verschleißteilen Wartung am Beginn eines jeden Arbeitstages Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Technische Daten Allgemeines MTG 2100 S MTG 2500 S...
- Seite 4 Sicherheit Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
- Seite 5 Bestimmungs- Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG- gemäße Verwen- Schweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. dung Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten...
- Seite 6 Funktionen der Brennertaste Funktion der ein- stufigen Bren- nertaste Brennertaste in Schaltposition (Brennertaste ganz durchgedrückt) = Schweißstart.
- Seite 7 Schweißbrenner ausrüsten und anschließen Hinweis zur HINWEIS! Draht-Führungs- Risiko durch falschen Draht-Führungseinsatz. seele bei gas- gekühlten Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein. ▶ Schweißbren- Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele nern aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff inklusive einem Draht- Führungseinsatz aus Bronze verwendet, reduzieren sich die in den techni- schen Daten angegebenen Leistungsdaten des Schweißbrenners um 30 %.
- Seite 8 Verschleißteile und Draht- Führungsseele montieren Schweißbrenner gerade auslegen Draht-Führungsseele gerade auslegen...
- Seite 9 Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner einschieben Draht-Führungsseele muss sowohl vorne wie auch hinten aus dem Schweißbrenner ragen...
- Seite 10 Mit dem Kontaktrohr die Draht-Führungsseele vollständig in den Schweißbrenner schieben; Kontakt- rohr festschrauben Das Ende des Zentralanschlusses auf der Draht-Führungsseele markieren...
- Seite 11 Draht-Führungsseele an der Markierung abschneiden und sicherstellen, dass kein Grat in die Draht- Führungsseele ragt; links Draht-Führungsseele aus Stahl, rechts Draht-Führungsseele aus Kunststoff Draht-Führungsseele entgraten...
- Seite 12 Den Spann-Nippel bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die Draht-Führungs- seele muss durch die Bohrung im Spann-Nippel zu sehen sein Spann-Nippel festschrauben...
- Seite 13 Gasdüse montieren ** Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben Schweißbrenner an Drahtvor- schub an- schließen...
- Seite 14 Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe- raturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbren- ner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems. VORSICHT! Beschädigungsgefahr durch unsach- gemäßen Umgang mit dem...
- Seite 15 Verschleißteile MTG 2500 S: Isolierteile abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Düsenstöcke abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen stark mit Schweißspritzern behaftet Kontaktrohre ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen stark mit Schweißspritzern behaftet Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze Gasdüsen stark mit Schweißspritzern behaftet abgebrannte Außenkanten Einkerbungen Wartung am Be- Verschleißteile auf Beschädigungen prüfen und defekte Verschleißteile aus-...
- Seite 16 Verschleißteile mit Druckluft reinigen Empfohlen: Die Draht-Führungsseele austauschen MTG 2500 S: Verschleißteile demontieren und Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen...
- Seite 17 Verschleißteile mit Druckluft reinigen Empfohlen: Die Draht-Führungsseele austauschen...
- Seite 18 Behebung: Schweißbrenner austauschen Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch- Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen...
- Seite 19 Schlechte Schweißeigenschaften Ursache: Falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen korrigieren Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren- ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwen- Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner austauschen...
- Seite 20 Behebung: Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren Ursache: Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode Behebung: Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen Schlechte Drahtförderung Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt Behebung: Bremse lockerer einstellen Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt Behebung:...
- Seite 21 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Bren- nerkörpers locker Behebung: Überwurfmutter festziehen Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren- ner verwenden Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung:...
- Seite 22 Fehlfunktion der Brennertaste Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle feh- lerhaft Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum Service Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertaste Behebung: Verunreinigungen entfernen Ursache: Steuerleitung ist defekt Behebung: Service-Dienst verständigen Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz...
- Seite 23 (0.032 - 0.047 in.) Schweißbrenner-Länge 3,5 / 4,5 m (11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.) ED = Einschaltdauer MTG 2500 S DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) (EN ISO 14175) 40 % ED / 250 A...
- Seite 25 Connecting the welding torch to the wirefeeder Service, maintenance and disposal General Identifying defective wearing parts Maintenance at the beginning of each working day Maintenance at every wirespool/basket-type spool replacement Troubleshooting Troubleshooting Technical data General MTG 2100 S MTG 2500 S...
- Seite 26 Safety Safety WARNING! Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly. This can result in serious personal injury and damage to property. ▶ All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel.
- Seite 27 Intended use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in manual applications. Any other use is deemed to be "not in accordance with the intended purpose.” The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such impro- per use.
- Seite 28 Functions of the torch trigger Function of the single-staged torch trigger Torch trigger in switch position (torch trigger fully depressed) = welding start.
- Seite 29 Equipping and connecting the welding torch Note on inner li- NOTE! ner in gascooled Risk due to incorrect wire-guide insert. welding torches This can result in poor-quality weld properties. ▶ If a plastic inner liner with a bronze wire-guide insert is used in gascooled welding torches instead of a steel inner liner, the power data stated in the technical data of the welding torch must be reduced by 30%.
- Seite 30 Fitting wearing parts and inner liner Lay out the welding torch straight Lay out inner liner straight...
- Seite 31 Insert the inner liner into the welding torch Inner liner must protrude from the front as well as from the back of the welding torch...
- Seite 32 Use the contact tip to push the inner liner completely into the welding torch; screw the contact tip tight Mark the end of the central connector on the inner liner...
- Seite 33 Cut the inner liner at the marking and ensure that no burr protrudes into the inner liner; left inner liner made of steel, right inner liner made of plastic Deburr the inner liner...
- Seite 34 Screw the clamping nipple onto the inner liner up to the stop. The inner liner needs to be visible through the hole in the clamping nipple Tighten the clamping nipple...
- Seite 35 Fit the gas nozzle ** Screw the gas nozzle tightly up to the stop Connecting the welding torch to the wirefeeder...
- Seite 36 Service, maintenance and disposal General Regular and preventive maintenance of the welding torch are important factors in achieving problem-free operation. The welding torch is subjected to high tem- peratures and high levels of soiling. This is why the welding torch needs more fre- quent maintenance than other components of the welding system.
- Seite 37 Wearing parts MTG 2500 S: Insulating parts Burnt outer edges, notches Nozzle fittings Burnt outer edges, notches Heavily coated with welding spatter Contact tips Ground (oval) wire entry and wire exit bores Heavily coated with welding spatter Penetration at the tip of the contact tip...
- Seite 38 Clean wearing parts using compressed air Recommended: Replace the inner liner MTG 2500 S: Remove wearing parts and clean wirefeeding hose with reduced compressed air...
- Seite 39 Clean wearing parts using compressed air Recommended: Replace the inner liner...
- Seite 40 Remedy: Replace welding torch No function after pressing torch trigger Power source switched on, power source indication illuminates Cause: FSC (‘Fronius System Connector’—central connector) not inserted up to the stop Remedy: Insert FSC up to the stop Cause: Welding torch or welding torch control line faulty...
- Seite 41 Poor-quality weld properties Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Correct settings Cause: Poor ground earth connection Remedy: Establish good contact with workpiece Cause: Too little or no shielding gas Remedy: Check pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve, and welding torch gas connection. For gas-cooled welding torches, check gas seal, use suitable inner liner Cause: Welding torch leaks...
- Seite 42 Cause: Wirefeed components do not correspond to the diameter of the wire electrode/the material of the wire electrode Remedy: Use correct wirefeed components Poor wirefeeding Cause: Depending on the system, brakes in the wirefeeder or power source set too tightly Remedy: Set the brakes to be looser Cause:...
- Seite 43 Welding torch gets very hot Cause: Only in multi-lock welding torches: Union nut of the torch body loose Remedy: Tighten union nut Cause: Welding torch has been operated above the maximum welding cur- rent Remedy: Reduce welding power or use more powerful welding torch Cause: Welding torch is inadequately sized Remedy:...
- Seite 44 Malfunction of the torch trigger Cause: Faulty plug connections between the welding torch and the power source Remedy: Establish correct plug connections/send power source or welding torch to service team Cause: Soiling between torch trigger and torch trigger housing Remedy: Remove soiling Cause: Faulty control line...
- Seite 45 Welding torch length 3,5 / 4,5 m (11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.) ED = duty cycle MTG 2500 S DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F) (EN ISO 14175) 40 % ED...
- Seite 46 ED = duty cycle...
- Seite 47 Cuidado, mantenimiento y desecho General Identificación de los consumibles defectuosos Mantenimiento al comenzar cada día de trabajo Mantenimiento en todos los reemplazos de carrete de alambre/porta bobina Solución de problemas Solución de problemas Datos técnicos General MTG 2100 S MTG 2500 S...
- Seite 48 Seguridad Certificación de ¡PELIGRO! seguridad ¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente. Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad. ▶ Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente. ▶...
- Seite 49 Uso previsto La antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG en aplicaciones manuales. Cualquier otro uso se considera como “no acorde con el propósito para el cual se diseñó”. El fabricante no se responsabilizará por los daños que puedan provocar- se por dicho uso inadecuado.
- Seite 50 Funciones del pulsador de la antorcha Función del pulsador de la antorcha de una posición El pulsador de la antorcha en la posición del interruptor (pulsador de la antorcha completamente presionado) = inicio de soldadura.
- Seite 51 Equipar y conectar la antorcha de soldadura Nota sobre el li- ¡OBSERVACIÓN! ner interior con Riesgo debido al uso de cableado incorrecto. antorchas refri- geradas por gas Esto puede tener como consecuencia una soldadura de baja calidad. ▶ Si, en lugar de un liner interior de acero, se usa un liner interior de plástico con cableado de bronce en antorchas refrigeradas por gas, la información sobre la potencia detallada en la ficha técnica de la antorcha de soldadura debe reducirse un 30%.
- Seite 52 Instalar los con- sumibles y el for- ro interior Coloque la antorcha de soldadura recta Coloque el forro interior recto...
- Seite 53 Inserte el forro interior en la antorcha de soldadura El forro interior debe sobresalir tanto del frente como de la parte posterior de la antorcha de solda- dura...
- Seite 54 Utilice la punta de contacto para empujar el forro interior completamente dentro de la antorcha de soldadura; atornille bien la punta de contacto Marque el final de la conexión central en el forro interior...
- Seite 55 Corte el forro interior en la marca y asegúrese de que no sobresalgan rebabas en el forro interior; forro interior izquierdo hecho de acero, forro interior derecho hecho de plástico Desbarbar el forro interior...
- Seite 56 Atornille la boquilla roscada de retención en el forro interior hasta el tope. El forro interior debe ser visible a través del agujero en la boquilla de retención Apriete la boquilla de retención...
- Seite 57 Instale la tobera de gas ** Gire la tobera de gas hasta el tope, de modo que quede ajustada Conexión de la antorcha de soldadura al ali- mentador de al- ambre...
- Seite 58 Cuidado, mantenimiento y desecho General El mantenimiento regular y preventivo de la antorcha de soldadura son factores importantes para alcanzar una operación libre de problemas. La antorcha de soldadura está sujeta a altas temperaturas y a altos niveles de suciedad. Por esto, la antorcha de soldadura necesita un mantenimiento más frecuente que otros componentes del sistema de soldadura.
- Seite 59 Consumibles MTG 2500 S: Componentes aislantes Bordes exteriores quemados, muescas Porta tubos Bordes exteriores quemados, muescas Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura Puntas de contacto Orificios de entrada y salida de cables de puesta a tierra (ovalados) Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura Penetración en el extremo de la punta de contacto...
- Seite 60 Limpie los consumibles con aire a presión Recomendación: reemplace el forro interior MTG 2500 S: Remueva los consumibles y limpie la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido...
- Seite 61 Limpie los consumibles con aire a presión Recomendación: reemplace el forro interior...
- Seite 62 Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha Fuente de corriente encendida, indicación de fuente de corriente encendida Causa: El FSC (‘Fronius System Connector’—conexión central) no está in- sertado hasta el freno Solución: Insertar el FSC hasta el freno...
- Seite 63 Propiedades de soldadura de baja calidad Causa: Parámetros de soldadura incorrectos Solución: Configuraciones correctas Causa: Pinza de masa insuficiente Solución: Establecer buen contacto con el componente Causa: Gas protector muy pobre o nulo Solución: Verificar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de gas, la conexión de gas de la antorcha de soldadura.
- Seite 64 Solución: Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y el componente (aprox. 10–15 mm/0.39–0.59 in) Causa: Ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura excesivamente grande Solución: Reducir el ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura Causa: Los componentes de la devanadora no se corresponden con el diámetro del electrodo de soldadura/el material del electrodo de soldadura Solución:...
- Seite 65 Devanado de mala calidad Causa: Dependiendo del sistema, los frenos en el alimentador de alambre o la fuente de poder están muy ajustados Solución: Coloque más flojos los frenos Causa: El agujero en la punta de contacto está mal ubicado Solución: Reemplazar punta de contacto Causa:...
- Seite 66 La antorcha de soldadura se recalienta Causa: Solo en antorchas de soldadura multitrabas: La tuerca de unión del cuello antorcha está floja Solución: Apretar la tuerca de unión Causa: La antorcha de soldadura ha sido operada por encima de la corriente de soldadura máxima Solución: Reducir la potencia de soldadura o usar una antorcha de soldadura...
- Seite 67 Fallo del pulsador de la antorcha Causa: Conexiones defectuosas entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente Solución: Establecer conexiones correctas / enviar fuente de corriente o antor- cha de soldadura al servicio técnico Causa: Suciedad entre el pulsador de la antorcha y la carcasa del pulsador de la antorcha Solución: Quitar la suciedad...
- Seite 68 Longitud de la antorcha de soldadura 3,5 / 4,5 m (11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.) ED = Ciclo de trabajo MTG 2500 S Corriente de soldadura de CC a 10 min / 40 °C (104 °F) (EN ISO 14175)
- Seite 69 ED = Ciclo de trabajo...
- Seite 71 Identification des pièces d'usure défectueuses Maintenance au début de chaque journée de travail Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Caractéristiques techniques Généralités MTG 2100 S MTG 2500 S...
- Seite 72 Sécurité Sécurité AVERTISSEMENT! Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération. Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves. ▶ Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. ▶...
- Seite 73 Utilisation con- La torche de soudage manuelle MIG/MAG est exclusivement destinée au souda- forme à la desti- ge MIG/MAG lors d'applications manuelles. nation Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne sau- rait être tenu pour responsable des dommages consécutifs. Font également partie de l'emploi conforme : le respect de toutes les indications des instructions de service ;...
- Seite 74 Fonctions de la gâchette de torche Fonction de la gâchette de tor- che à un niveau Gâchette de torche en position de commutation (gâchette de torche complète- ment enfoncée) = début du soudage.
- Seite 75 Équiper et raccorder la torche de soudage Remarque con- REMARQUE! cernant la gaine Risque lié à une mauvaise utilisation de l'embout de guide-fil. guide-fil dans le cas des torches Cela peut entraîner des caractéristiques de soudage erronées. ▶ Si l'on utilise une gaine guide-fil en plastique avec embout de guide-fil en bronze à...
- Seite 76 Monter les pièces d'usure et la gaine guide-fil Placer la torche de soudage droite Placer la gaine guide-fil droite...
- Seite 77 Insérer la gaine guide-fil dans la torche de soudage La gaine guide-fil doit dépasser de la torche de soudage à l'avant et à l'arrière...
- Seite 78 Utiliser le tube contact pour pousser complètement la gaine guide-fil dans la torche de soudage ; vis- ser le tube contact Marquer l'extrémité du raccord central sur la gaine guide-fil...
- Seite 79 Couper la gaine guide-fil au niveau du marquage et s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse de celle- ci ; la gaine guide-fil gauche est en acier, la gaine guide-fil droite est en plastique Ébarber la gaine guide-fil...
- Seite 80 Visser le raccord de serrage jusqu'à la butée sur la gaine guide-fil. La gaine guide-fil doit être visible à travers le perçage dans le raccord de serrage Visser le raccord de serrage...
- Seite 81 Monter la buse de gaz ** Visser la buse de gaz jusqu'à la butée Raccorder la tor- che de soudage au dévidoir...
- Seite 82 Maintenance, entretien et élimination Généralités Une maintenance régulière et préventive de la torche de soudage constitue un facteur important permettant d'en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est soumise à des températures élevées et à un degré de salissure très important.
- Seite 83 Pièces d'usure MTG 2500 S : Éléments d'isolation bords extérieurs brûlés, rainures Porte-buses bords extérieurs brûlés, rainures présence de projections de soudure excessives Tubes contact orifices d'entrée et de sortie du fil usés (ovales) présence de projections de soudure excessives brûlures au niveau de l'extrémité...
- Seite 84 Nettoyer les pièces d'usure à l'air comprimé Recommandé : changer la gaine guide-fil MTG 2500 S : Démonter les pièces d'usure et nettoyer la gaine de dévidoir avec de l'air comprimé à débit réduit...
- Seite 85 Nettoyer les pièces d'usure à l'air comprimé Recommandé : changer la gaine guide-fil...
- Seite 86 Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant Cause : FSC (« Fronius System Connector » - raccord central) non raccordé jusqu'en butée Solution : Insérer le Fronius System Connector jusqu'à la butée Cause : Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage...
- Seite 87 Mauvaises caractéristiques de soudage Cause : Paramètres incorrects Solution : Corriger les paramètres Cause : connexion de mise à la masse incorrecte. Solution : Établir un bon contact avec la pièce à souder Cause : Pas ou pas assez de gaz de protection Solution : Vérifier le robinet détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz et le raccord de gaz de protection de la torche de soudage Dans le cas...
- Seite 88 Cause : Angle de placement de la torche de soudage trop grand Solution : Réduire l'angle de placement de la torche de soudage Cause : Les composants du dévidoir ne correspondent pas au diamètre du fil- électrode / au matériau du fil-électrode Solution : Utiliser des composants de déplacement du fil appropriés Avance du fil défectueuse...
- Seite 89 La buse de gaz devient très chaude Cause: Pas de dissipation thermique en raison d’une fixation trop lâche de la buse de gaz Remède: Visser la buse de gaz jusqu’à la butée La torche de soudage devient très chaude Cause : Sur les torches de soudage Multilock uniquement : Écrou-raccord du corps de torche de soudage desserré...
- Seite 90 Courte durée de vie du tube contact Cause : Galets d'entraînement non adaptés Solution : Utiliser des galets d'entraînement adaptés Cause : Abrasion du fil-électrode en raison d'une pression d'appui trop élevée au niveau des galets d'entraînement Solution : Réduire la pression d'appui au niveau des galets d'entraînement Cause : Fil-électrode encrassé/rouillé...
- Seite 91 Porosité de la soudure Cause : Formation de projections dans la buse gaz, d'où une protection ga- zeuse insuffisante de la soudure Solution : Enlever les projections de soudure Cause : Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau de gaz Solution : Remplacer le tuyau de gaz...
- Seite 92 Longueur de torche de soudage 3,5 / 4,5 m (11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.) ED = facteur de marche MTG 2500 S Intensité de soudage DC à 10 min/40 °C (104°F) (EN ISO 14175) 40 % ED...
- Seite 93 ED = facteur de marche...
- Seite 95 Riconoscimento dei pezzi soggetti ad usura difettosi Manutenzione all'inizio di ogni giornata lavorativa Manutenzione ad ogni sostituzione della bobina filo/bobina intrecciata Diagnosi e risoluzione degli errori Diagnosi e risoluzione degli errori Dati tecnici In generale MTG 2100 S MTG 2500 S...
- Seite 96 Sicurezza Sicurezza PERICOLO! Il cattivo uso dell'apparecchio e l'esecuzione errata dei lavori possono causare gravi lesioni personali e danni materiali. ▶ Tutti i lavori e le funzioni descritti nel presente documento devono essere eseguiti soltanto da personale tecnico qualificato. ▶ Leggere integralmente e comprendere il presente documento.
- Seite 97 Uso prescritto La torcia per saldatura manuale MIG/MAG è destinata esclusivamente alla salda- tura MIG/MAG nelle applicazioni manuali. Non sono consentiti utilizzi diversi o che esulino dal tipo d'impiego per il quale l'apparecchio è stato progettato. Il produttore non si assume alcuna responsabi- lità...
- Seite 98 Funzioni del tasto della torcia Funzione del tasto della torcia a uno stadio Tasto della torcia in posizione di comando (tasto della torcia completamente pre- muto) = avvio della saldatura.
- Seite 99 Equipaggiamento e collegamento della torcia per saldatura Avvertenza rela- AVVERTENZA! tiva alla guaina guidafilo per le Rischio dovuto all'uso dell'inserto guidafilo errato. torce per salda- Può pregiudicare le proprietà di saldatura. ▶ tura raffreddate Se nelle torce per saldatura raffreddate a gas si utilizzano guaine guidafilo in plastica comprensive di inserto guidafilo in bronzo anziché...
- Seite 100 Montaggio dei pezzi soggetti ad usura e della guaina guidafilo Disporre la torcia per saldatura distesa. Disporre la guaina guidafilo distesa.
- Seite 101 Inserire la guaina guidafilo nella torcia per saldatura. La guaina guidafilo deve sporgere dalla torcia per saldatura sia davanti che dietro.
- Seite 102 Usare il tubo di contatto per spingere la guaina guidafilo completamente all'interno della torcia per saldatura; avvitare bene il tubo di contatto. Segnare l'estremità dell'attacco centrale sulla guaina guidafilo.
- Seite 103 Tagliare la guaina guidafilo in corrispondenza del segno e assicurarsi che dalla guaina guidafilo non sporgano alette; a sinistra guaina guidafilo in acciaio, a destra guaina guidafilo in plastica. Sbavare la guaina guidafilo.
- Seite 104 Avvitare completamente il nipplo di serraggio sulla guaina guidafilo. La guaina guidafilo deve risulta- re visibile dal foro del nipplo di serraggio. Avvitare il nipplo di serraggio.
- Seite 105 Montare l'ugello del gas. ** Avvitare completamente l'ugello del gas. Collegamento della torcia per saldatura al car- rello traina filo...
- Seite 106 Cura, manutenzione e smaltimento In generale Una manutenzione regolare e preventiva della torcia per saldatura è fondamenta- le per garantirne il corretto funzionamento. La torcia per saldatura è esposta a temperature elevate e accumuli di impurità. Per questo motivo richiede una manutenzione più...
- Seite 107 Pezzi soggetti ad usura MTG 2500 S: Elementi isolanti spigoli esterni bruciati, intaccature. Supporti degli ugelli spigoli esterni bruciati, intaccature incollatura a causa degli spruzzi di saldatura. Tubi di contatto fori di ingresso e di uscita del filo ovalizzati incollatura a causa degli spruzzi di saldatura punta del tubo di contatto bruciata.
- Seite 108 Pulire i pezzi soggetti ad usura con aria compressa. Consigliato: sostituire la guaina guidafilo. MTG 2500 S: Smontare i pezzi soggetti ad usura e pulire il tubo di alimentazione filo con aria compressa ridotta.
- Seite 109 Pulire i pezzi soggetti ad usura con aria compressa. Consigliato: sostituire la guaina guidafilo.
- Seite 110 Anche premendo il tasto della torcia, questa non funziona Interruttore di rete del generatore inserito, spie sul generatore accese. Causa: FSC ("Fronius System Connector", attacco centrale) non inseri- to completamente. Risoluzione: inserire completamente l'FSC. Causa: torcia per saldatura o cavo di comando della torcia difettosi.
- Seite 111 Proprietà di saldatura scarse Causa: parametri di saldatura errati. Risoluzione: correggere le impostazioni. Causa: Cattivo collegamento a massa. Risoluzione: creare un buon contatto con il pezzo da lavorare. Causa: gas inerte assente o insufficiente. Risoluzione: controllare il riduttore di pressione del gas, il tubo del gas, la valvola magnetica del gas e l'attacco del gas inerte della torcia per saldatura.
- Seite 112 Risoluzione: ridurre la distanza tra la torcia per saldatura e il pezzo da lavor- are (ca. 10-15 mm / 0.39-0.59 in.). Causa: angolo di incidenza della torcia per saldatura troppo ampio. Risoluzione: ridurre l'angolo di incidenza della torcia per saldatura. Causa: i componenti di avanzamento del filo non sono adatti al diame- tro dell'elettrodo a filo / al materiale dell'elettrodo a filo.
- Seite 113 L’ugello del gas si surriscalda Causa: assenza di dissipazione del calore a causa dell’ugello del gas al- lentato. Risoluzione: serrare completamente l’ugello del gas. La torcia per saldatura si surriscalda Causa: solo per le torce per saldatura Multilock: dado per raccordi del corpo torcia allentato.
- Seite 114 Breve durata del tubo di contatto Causa: rulli d'avanzamento errati. Risoluzione: utilizzare i rulli d'avanzamento corretti. Causa: abrasione dell'elettrodo a filo causata da una pressione d'ade- renza eccessiva sui rulli d'avanzamento. Risoluzione: ridurre la pressione d'aderenza sui rulli d'avanzamento. Causa: elettrodo a filo sporco / arrugginito.
- Seite 115 Porosità del giunto saldato Causa: accumulo di spruzzi nell'ugello del gas, da cui deriva una prote- zione antigas insufficiente del giunto saldato. Risoluzione: rimuovere gli spruzzi di saldatura. Causa: tubo del gas forato o collegamento impreciso del tubo del gas. Risoluzione: sostituire il tubo del gas.
- Seite 116 Lunghezza della torcia per saldatura 3,5 / 4,5 m (11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.) ED = tempo di accensione MTG 2500 S Corrente di saldatura DC per 10 min/40 °C (104 °F) (EN ISO 14175)
- Seite 117 ED = tempo di accensione...
- Seite 119 Reconhecimento de peças de desgaste defeituosas Manutenção no início de cada dia de trabalho Manutenção a cada troca da bobina de arame/cesta-tipo carretel Diagnóstico de erro, eliminação de erro Diagnóstico de erro, eliminação de erro Dados técnicos Geral MTG 2100 S MTG 2500 S...
- Seite 120 Segurança Segurança PERIGO! Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente. Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves. ▶ Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados. ▶ Ler e compreender completamente este documento. ▶...
- Seite 121 Utilização pre- A tocha manual MIG/MAG é destinada exclusivamente para soldagem MIG/MAG vista em aplicações manuais. Qualquer outra utilização será considerada indevida. O fabricante não assume a responsabilidade por quaisquer danos decorrentes. Também fazem parte da utilização prevista a consideração de todos os avisos do manual de instruções o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção...
- Seite 122 Funções da tecla de queima Funções da tecla de queima de um nível Tecla de queima na posição do interruptor (Tecla de queima totalmente pressio- nada) = Vareta de adição...
- Seite 123 Equipe a tocha de solda e conecte-a. Nota sobre o AVISO! guia de arame in- Risco devido ao encaixe da guia de arame incorreto. terior em tochas com refrigerador O resultado pode ter características de soldagem ruins. ▶ a gás Se nas tochas com refrigerador a gás, for utilizada uma guia de arame de plástico incluindo uma guia de arame de bronze em vez de uma guia de ara- me de aço, os dados de desempenho da tocha de solda fornecidos nos dados...
- Seite 124 Ajustar peças de desgaste e núcleo de guia de arame Posicionar a tocha de solda reta Posicionar o fio de revestimento interior reto...
- Seite 125 Inserir o núcleo de guia de arame na tocha de solda O núcleo de guia de arame deve sobressair da tocha de solda tanto na parte da frente quanto na parte de trás...
- Seite 126 Use o tubo de contato para empurrar o núcleo guia do fio completamente para dentro da tocha de solda; aperte o tubo de contato firmemente. Marcar o final da conexão central no núcleo da guia de fios...
- Seite 127 Corte o núcleo de guia de arame na marcação e certifique-se de que nenhuma rebarba se projete para dentro do núcleo de guia de arame; núcleo de guia de arame esquerdo feito de aço, núcleo de guia de arame direito feito de plástico. Núcleo de guia de fios de rebarbas...
- Seite 128 Aparafusar o bocal de tensão no núcleo da guia de arame até onde ele for. O núcleo de guia de ara- me deverá ser visível através do orifício no bocal de aperto Aperte o bocal de aperto...
- Seite 129 Montar bico de gás ** Aperte o bico de gás até onde ele impactar. Conectar a tocha de solda na velo- cidade do arame...
- Seite 130 Conservação, Manutenção e Descarte Informações ge- A manutenção regular e preventiva da tocha de solda é um fator importante para rais uma operação sem falhas. A tocha de solda é submetida a altas temperaturas e muita sujeira. Por isso, a tocha de solda precisa de uma manutenção mais fre- quente do que outros componentes do sistema de soldagem.
- Seite 131 Peça de desgaste MTG 2500 S: Peças de isolamento Bordas externas queimadas, entalhes Bocais Bordas externas queimadas, entalhes Com muitos respingos de solda Tubo de contato Furos de entrada e saída de arame desgastados (ovais) Com muitos respingos de solda Penetração de solda na ponta do tubo de contato...
- Seite 132 Peças de desgaste limpas com ar comprimido Recomendável: Substituir o núcleo de guia de arame MTG 2500 S: Desmontar peças de desgaste e limpar a mangueira de alimentação de arame com ar comprimido reduzido.
- Seite 133 Peças de desgaste limpas com ar comprimido Recomendável: Substituir o núcleo de guia de arame...
- Seite 134 Sem função após apertar a tecla de queima Interruptor da rede da fonte de solda ligado, indicações acesas na fonte de solda Causa: FSC (‘Sistema de conexão Fronius’ - Conexão central) não inserida até o encosto Solução: Inserir o sistema de conexão Fronius até encosto...
- Seite 135 Características de soldagem ruins Causa: Parâmetros de soldagem incorretos Solução: Corrija as configurações Causa: Conexão à terra ruim Solução: Produza um bom contato com a peça de trabalho Causa: Nenhum ou pouco gás de proteção Solução: Verifique o regulador de pressão, a mangueira de gás, a válvula so- lenoide de gás e a conexão de gás da tocha de solda.
- Seite 136 Causa: Ângulo de ataque da tocha de solda grande demais Solução: Reduza o ângulo de ataque da tocha de solda Causa: Componentes de alimentação de arame não correspondem ao diâme- tro do eletrodo de arame / o material do eletrodo de arame Solução: Use os componentes corretos de alimentação de arame Alimentação ruim de arame...
- Seite 137 O bico de gás esquenta muito Causa: Nenhum desvio de calor por causa do assento solto do bico de gás Solução: Parafusar firmemente o bico de gás até o encosto A tocha de solda esquenta muito Causa: Somente para tocha de solda Multilock: Porca de capa do corpo da tocha de solda solta Solução: Apertar a porca de capa...
- Seite 138 Funcionamento da tecla de queima com defeito Causa: Conector entre a tocha de solda e fonte de solda incorreto Solução: Estabelecer a conexões adequadamente/ enviar a fonte de solda ou a tocha de solda para assistência técnica Causa: Impurezas entre a tecla de queima e a carcaça da tecla de queima Solução: Remover as impurezas Causa:...
- Seite 139 Comprimento da tocha de solda 3,5 / 4,5 m (11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.) ED = Ciclo de trabalho MTG 2500 S Corrente de soldagem CC a 10 min/40 °C (104°F) (EN ISO 14175) 40 % ED...
- Seite 140 ED = Ciclo de trabalho...