Fronius TransSteel 3500 Syn Bedienungsanleitung
Vorschau ausblenden
Andere Handbücher für TransSteel 3500 Syn:
- Bedienungsanleitung (132 Seiten) ,
- Kurzanleitung (2 Seiten) ,
- Schnellstartanleitung (32 Seiten)
Inhaltsverzeichnis
Werbung
Quicklinks
Werbung
Inhaltsverzeichnis
Fehlerbehebung
Verwandte Anleitungen für Fronius TransSteel 3500 Syn
Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSteel 3500 Syn
- Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung TransSteel 3500 Syn TransSteel 5000 Syn MIG/MAG-Stromquelle 42,0426,0258,DE 013-10122020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
-
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Netzanschluss Selbst- und Personenschutz Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen Anforderung an das Schutzgas Gefahr durch Schutzgas-Flaschen Gefahr durch austretendes Schutzgas... - Seite 4 Tastensperre Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten Stromquelle TSt 3500 / 5000 Syn Installation und Inbetriebnahme Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines MIG/MAG-Schweißen gasgekühlt MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt Stabelektroden-Schweißen Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit Bestimmungsgemäße Verwendung Aufstellbestimmungen Netzanschluss Netzkabel anschließen Sicherheit Allgemeines Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen Netzkabel anschließen Zugentlastung Europa montieren Zugentlastung Canada / US montieren...
- Seite 5 Fugenhobeln (TSt 5000 Syn) Sicherheit Vorbereitung Fugenhobeln Easy Documentation Allgemeines Allgemeines Dokumentierte Schweißdaten Neue CSV-Datei PDF-Report / Fronius-Signatur Easy Documentation aktivieren / deaktivieren Datum und Zeit einstellen Easy Documentation deaktivieren Setup Einstellungen Setup-Menü Allgemeines Bedienung Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen...
- Seite 6 TSt 5000 Syn TSt 5000 MV Syn Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes Schweißprogramm-Tabellen Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Syn - Euro Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Syn - Euro Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Syn - US Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Syn - US Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Yard Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Yard...
-
Seite 7: Sicherheitsvorschriften
Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! heitshinweise Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein. -
Seite 8: Bestimmungsgemäße Verwendung
Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen- gemäße Verwen- dung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. -
Seite 9: Netzanschluss
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso- nen- oder Sachschäden auftreten können. Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von: Anschluss-Beschränkungen Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz... -
Seite 10: Gefahr Durch Schädliche Gase Und Dämpfe
Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe. schädliche Gase Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International und Dämpfe Agency for Research on Cancer Krebs auslösen. Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden. Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten. -
Seite 11: Gefahren Durch Netz- Und Schweißstrom
Gefahren durch Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein. Netz- und Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren. Schweißstrom Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend. -
Seite 12: Vagabundierende Schweißströme
Vagabundierende Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga- Schweißströme bundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können: Feuergefahr Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind Zerstörung von Schutzleitern Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen. -
Seite 13: Emf-Maßnahmen
Potentialausgleich Erdung des Werkstückes Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen. Abschirmung, falls erforderlich Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen Gesamte Schweißinstallation abschirmen EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herz- schrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten... -
Seite 14: Anforderung An Das Schutzgas
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers. Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden. Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last- Aufnahmemittels einhängen. -
Seite 15: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen- des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas- Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden. Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen. Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen. -
Seite 16: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb
Sicher- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. heitsmaßnahmen Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für im Normalbetrieb Leib und Leben des Bedieners oder Dritte, das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers die effiziente Arbeit mit dem Gerät. Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen. -
Seite 17: Entsorgung
Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt- normen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet- Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele- vanten Normen für Kanada und USA. -
Seite 19: Allgemeine Informationen
Allgemeine Informationen... -
Seite 21: Allgemeines
Allgemeines Gerätekonzept Die Stromquellen TransSteel (TSt) 3500 Syn und TSt 5000 Syn sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor gesteuerte Inverter-Stromquellen. Modulares Design und einfache Möglich- keit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahlschweißen und folgende Verfahren ausgelegt: MAG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen Das Gerät verfügt über die Sicherheits-... - Seite 22 Warnhinweise an der Stromquelle Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gele- sen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften...
-
Seite 23: Schweißverfahren, Prozesse Und Schweiß-Kennlinien Für Das Mig/Mag-Schweißen
Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennli- nien für das MIG/MAG-Schweißen Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an der Strom- quelle verschiedene Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Schweiß-Kennli- Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des nien Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Die ergänzende Kennzeichnung zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie: Besondere Eigenschaften der Schweiß-Kennlinien:... -
Seite 24: Systemkomponenten
Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrie- ben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. - Seite 25 Drahtvorschub-Aufnahme Verbindungs-Schlauchpakete Stromquelle Kühlgerät Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen Masse- und Elektrodenkabel...
-
Seite 26: Optionen
Optionen Allgemeines Die folgend angeführten Optionen sind für alle Varianten der Stromquellen verfügbar. Automaten-Inter- Das Automaten-Interface dient zur Verbindung der Stromquelle mit der Automaten- face Steuerung. Folgende Signale können über das Automaten-Interface übertragen werden: Signaleingang: Schweißstart / Schweißende Signaleingang für einen potentialfreien Kontakt (Taster, Relais,...) zwischen Pin X1:1 und Pin X1:2 der Signaleingang der Automaten-Steuerung wird von der Stromquelle wie ein Signaleingang eines Schweißbrenners verarbeitet - auf richtige Einstellung der... -
Seite 27: Schlüsselschalter
Schlüsselschal- Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist für die Stromquelle die Option Schlüsselschalter verfügbar. Befindet sich der Schlüsselschalter in waagrechter Position, sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich, sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar, ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war. -
Seite 28: Vrd: Sicherheitsprinzip
VRD: Sicherheits- Der Schweißkreis-Widerstand ist größer prinzip als der minimale Körperwiderstand (größer oder gleich 200 Ohm): VRD ist aktiv Leerlauf-Spannung ist auf 35 V begrenzt Unbeabsichtigter Kontakt mit der Aus- gangsspannung führt zu keiner Gefährdung Der Schweißkreis-Widerstand ist kleiner als der minimale Körperwiderstand (kleiner als 200 Ohm): VRD ist inaktiv Keine Begrenzung der Ausgangs-... -
Seite 29: Bedienelemente Und Anschlüsse
Bedienelemente und Anschlüsse... -
Seite 31: Bedienpanel Synergic
Bedienpanel Synergic Allgemeines Das Bedienpanel ist hinsichtlich der Funktionen logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt. -
Seite 32: Bedienpanel Synergic
Bedienpanel Syn- ergic (13) (14) (15) (16) (12) (11) (10) Taste Parameteranwahl rechts a) zur Anwahl folgender Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V *) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvor- ganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. - Seite 33 Schweißstrom *) Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvor- ganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Drahtgeschwindigkeit *) Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm. b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü Einstellrad rechts zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung und Dynamik...
-
Seite 34: Anzeige Übergangslichtbogen
(11) Taste Draht einfädeln Taste drücken und halten: Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Drahteinfädel- Geschwindigkeit. (12) Taste Gasprüfen Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas- Strömung nach 30 s. -
Seite 35: Service-Parameter
Service-Parame- Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Service- Parameter möglich. Anzeige öffnen Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“ Parameter anwählen Mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen Verfügbare Parameter Erklärung Beispiel:... -
Seite 36: Tastensperre
Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tas- tensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war Tastensperre aktivieren / deaktivieren: Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung... -
Seite 37: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten
Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Stromquelle TSt 3500 / 5000 Syn (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype) Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim MIG/... -
Seite 39: Installation Und Inbetriebnahme
Installation und Inbetriebnahme... -
Seite 41: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG- Stromquelle Schweißen gas- Massekabel gekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Drahtvorschub (VR 5000 Remote) Verbindungs-Schlauchpaket, gasgekühlt... -
Seite 42: Vor Installation Und Inbetriebnahme
Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gele- sen und verstanden wurden: ▶ diese Bedienungsanleitung ▶ sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwer- wiegender Personen- und Sachschäden. -
Seite 43: Netzanschluss
der- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät gesaugt werden. Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. -
Seite 44: Netzkabel Anschließen
Netzkabel anschließen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen. VORSICHT! Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel. Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein. -
Seite 45: Netzkabel Anschließen
AWG ... American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß) Netzkabel Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss- anschließen Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenleiter. Eine bildliche Darstellung des Netzkabel-Anschließens befindet sich in den nachfolgen- den Abschnitten Zugentlastung montieren oder Zugentlastung Canada / US montieren. -
Seite 46: Zugentlastung Canada / Us Montieren
WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabelbinder zusammenbinden. Zugentlastung Canada / US montieren 3,5 Nm... - Seite 47 WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabelbinder zusammenbinden.
-
Seite 48: Generatorbetrieb
Generatorbetrieb Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich. Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Schein- leistung S der Stromquelle erforderlich. 1max Die maximale Scheinleistung S der Stromquelle errechnet sich wie folgt: 1max 3-phasige Geräte: S x √3 1max 1max 1-phasige Geräte: S 1max 1max... -
Seite 49: Inbetriebnahme
Inbetriebnahme Allgemeines Die Inbetriebnahme wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwen- dung beschrieben. Informationen zu Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hinweise auf Systemkompo- verschiedene Systemkomponenten wie nenten Fahrwagen Standkonsole Kühlgeräte Drahtvorschübe Verbindungs-Schlauchpakete Schweißbrenner etc. Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten. -
Seite 50: Drahtvorschub Auf Stromquelle Aufsetzen
Drahtvorschub VORSICHT! auf Stromquelle aufsetzen Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallenden Drahtvorschub. ▶ Festen Sitz des Drahtvorschubes am Drehzapfen sowie standsichere Aufstellung der Geräte, Standkonsolen und Fahrwagen sicherstellen. -
Seite 51: Zugentlastung Des Verbindungs-Schlauchpaketes Montieren
Zugentlastung des Verbindungs- Schlauchpaketes montieren Zugentlastung am Fahrwagen montieren Zugentlastung am Drahtvorschub montieren WICHTIG! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen, sollen die Kabel bei Montage eine „Schlaufe nach innen“ bilden. Für Verbindungs-Schlauchpakete mit einer Länge von 1,2 m (3 ft. 11.24 in.) ist keine Zugentlastung vorgesehen. Verbindungs- WARNUNG! Schlauchpaket... -
Seite 52: Gasflasche Anschließen
Gasflasche WARNUNG! anschließen Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gasfla- schen. Bei Verwendung von Gasflaschen ▶ Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen ▶ Gasflaschen gegen Umfallen sichern ▶ die Option VR-Aufnahme montieren ▶ Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers beachten Gasflasche auf den Fahrwagen-Boden stellen Gasflasche mittels Flaschengurt im... -
Seite 53: Masseverbindung Herstellen
Masseverbindung HINWEIS! herstellen Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten: ▶ Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden ▶ Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten ▶ Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander trennen ▶ Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;... -
Seite 54: Mig/Mag Schweißbrenner Anschließen
MIG/MAG * bei eingebauter Option Wasseranschluss Schweißbrenner und wassergekühltem Schweißbrenner anschließen Vorschubrollen VORSICHT! einsetzen / wech- seln Gefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen. Schwere Verletzungen können die Folge sein. ▶ Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spannhebels fern halten. -
Seite 55: Drahtspule Einsetzen
Drahtspule ein- VORSICHT! setzen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einsetzen der Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Ver- letzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule. ▶ Fester Sitz der Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen. VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Drahtspule bei sei- tenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring. -
Seite 56: Korbspule Einsetzen
Korbspule einset- VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einsetzen der Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Ver- letzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule. ▶ Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen. -
Seite 57: Drahtelektrode Einlaufen Lassen
VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule. ▶ Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Stege der Korbspule innerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters liegen. Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Draht- elektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. - Seite 58 VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. ▶ Beim Drücken der Taste Drahteinfädeln oder der Brennertaste Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten und eine geeignete Schutzbrille verwenden. WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Drahteinfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf. Taste bis zu eine Sekunde halten ...
-
Seite 59: Anpressdruck Einstellen
Bleibt die Brennertaste gedrückt, startet die Drahtförderung nun ohne Schutzgas und Schweißspannung jedoch sofort wieder, und der weitere Ablauf erfolgt wie oben beschrieben. Anpressdruck VORSICHT! einstellen Risiko durch zu hohen Anpressdruck. Schwerwiegende Sachschäden und schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein. ▶... -
Seite 60: Aufbau Der Bremse
STOP STOP Aufbau der WARNUNG! Bremse Gefahr durch fehlerhafte Montage. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Bremse nicht zerlegen. ▶ Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachper- sonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information! -
Seite 61: Schweißbetrieb
Schweißbetrieb... -
Seite 63: Begrenzung Am Leistungslimit
Begrenzung am Leistungslimit Sicherheitsfunk- „Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG- tion Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt. Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindigkeit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. -
Seite 64: Mig/Mag-Betriebsarten
MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügba- ren Parameter (z.B. -
Seite 65: 2-Takt Betrieb
2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. -
Seite 66: Sonder 4-Takt Betrieb
Sonder 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4-Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom. Punktieren < SPt Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Ble- chen. Start durch Drücken und Loslassen der Brennertaste - Gas-Vorströmzeit GPr - Schweißstrom-Phase über den Zeitraum der Punktierzeit SPt - Gas-Nachströmzeit GPo. -
Seite 67: Intervall-Schweißen 2-Takt
Intervall- Schweißen 2-Takt Intervall-Schweißen 2-Takt Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. Intervall- Schweißen 4-Takt Intervall-Schweißen 4-Takt Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. -
Seite 68: Mig/Mag-Schweißen
MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. -
Seite 69: Mig/Mag-Standard-Synergic-Schweißen
MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen MIG/MAG-Stan- Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen. dard-Synergic Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode Schweißen anwählen. Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen. Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor. Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen: MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen: 2-Takt Betrieb... -
Seite 70: Korrekturen Im Schweißbetrieb
VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre- tende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ▶ Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten ▶ darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. -
Seite 71: Mig/Mag-Standard-Manuell-Schweißen
MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG- Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Para- meter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Zur Verfügung Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung: stehende Para- meter... -
Seite 72: Korrekturen Im Schweißbetrieb
tet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige angezeigt. Gasflaschen-Ventil öffnen Schutzgas-Menge einstellen: Taste Gasprüfen antippen Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manome- ter die gewünschte Gasmenge anzeigt... -
Seite 73: Punktieren Und Intervall-Schweißen
Punktieren und Intervall-Schweißen Allgemeines Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-Schweißprozesse. Die Aktivierung der Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen erfolgt im Setup- Menü. Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt. Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt. Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. -
Seite 74: Intervall-Schweißen
Punktieren Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes: Schweißbrenner senkrecht halten Brennertaste drücken und loslassen Position des Schweißbrenners beibehalten Gas-Nachströmzeit abwarten Schweißbrenner anheben Intervall- Betriebsart Intervall-Schweißen aktivieren: Schweißen Für den Setup-Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) einen Wert > OFF eingeben Für den Setup-Parameter SPb (Punktier-Pausenzeit) einen Wert > OFF eingeben Sobald für den Setup-Parameter SPt ein Wert eingegeben wurde, leuchtet die Anzeige Punktieren / Intervall (SF). - Seite 75 Vorgehensweise für das Intervall-Schweißen: Schweißbrenner senkrecht halten Je nach eingestellter Betriebsart: Brennertaste drücken und halten (2-Takt Betrieb) Brennertaste drücken und loslassen (4-Takt Betrieb) Position des Schweißbrenners beibehalten Schweißintervall abwarten Schweißbrenner zum nächsten Punkt positionieren Um das Intervall-Schweißen zu beenden, je nach eingestellter Betriebsart: Brennertaste loslassen (2-Takt Betrieb) Brennertaste drücken und loslassen (4-Takt Betrieb) Gas-Nachströmzeit abwarten...
-
Seite 76: Easyjob Betrieb
EasyJob Betrieb Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 EasyJob-Arbeitspunkten. Jeder Arbeitspunkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Bedienpanel. EasyJobs können für jedes Schweißverfahren abgespeichert werden. WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert. EasyJob-Arbeits- Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertas- punkte speichern ten gedrückt halten, z.B.: Die linke Anzeige zeigt „Pro“... - Seite 77 Nun ist das Anwählen der Speichertasten mittels Tasten am Schweißbrenner Up/Down möglich. Nicht belegte Speichertasten werden dabei übersprungen. Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige der Num- mer direkt am Schweißbrenner Up/Down: Anzeige am Schweißbrenner Up/Down EasyJob-Arbeitspunkt am Bedienpanel...
-
Seite 78: Stabelektroden-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. -
Seite 79: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen: Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet. Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich, dieses einzu- schalten. HINWEIS! Parameter, die an einer Systemkomponente wie Fernbedienung oder Drahtvor- schub eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden. -
Seite 80: Funktion Hotstart
Funktion HotStart Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion Hot- Start einzustellen. Vorteile Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei- genschaften Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen Die Einstellung der verfügbaren Parameter ist im Abschnitt „Setup-Einstellungen“, „Setup-Menü... -
Seite 81: Fugenhobeln (Tst 5000 Syn)
Fugenhobeln (TSt 5000 Syn) Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. - Seite 82 VORSICHT! Gefahr von Personenschäden durch lautes Betriebsgeräusch. ▶ Beim Fugenhobeln geeigneten Gehörschutz verwenden! Netzschalter in Stellung - I - schalten: sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf Mittels Taste Verfahren das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen: Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.
-
Seite 83: Easy Documentation
Easy Documentation... -
Seite 85: Allgemeines
Schweißdaten jeder Schweißung mitdokumentiert und als CSV-Datei auf einen USB- Stick abgespeichert werden. Mit den Schweißdaten wird eine Fronius-Signatur mitgespeichert, über die die Echtheit der Daten kontrolliert und gewährleistet werden kann. Das Aktivieren / Deaktivieren der Easy Documentation erfolgt durch Anstecken / Abste- cken des mitgelieferten Fronius-USB-Sticks mit FAT32-Formatierung an der Rückseite... -
Seite 86: Neue Csv-Datei
USB-Stick ab- und an einer anderen Stromquelle wieder angesteckt wird (= Änderung der Seriennummer). PDF-Report / Fro- Unter nebenstehendem Link ... nius-Signatur kann ein PDF-Report der ausgewählten Schweißdaten erstellt werden, kann über die mit den Schweißdaten ausgelesene Fronius- Signatur die Echtheit der Daten kontrolliert und gewährleistet werden. -
Seite 87: Easy Documentation Aktivieren / Deaktivieren
Easy Documentation aktivieren / deaktivieren Datum und Zeit Das Einstellen von Datum und Zeit erfolgt in der 2. Ebene des Service-Menüs. einstellen Der erste Parameter im Service-Menü wird angezeigt. Mittels Einstellrad links den Setup-Para- meter „2nd“ anwählen Der erste Parameter in der 2. Ebene des Service-Menü... - Seite 88 USB-Stick von der Stromquelle abstecken Am Display der Stromquelle wird angezeigt: Easy Documentation ist deaktiviert. Display-Anzeige durch Drücken der Pfeiltaste quittieren...
-
Seite 89: Setup Einstellungen
Setup Einstellungen... -
Seite 91: Setup-Menü
Setup-Menü Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Para- meter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Bedienung Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAG-Stan- dard-Synergic beschrieben. -
Seite 92: Zündstrom
Werkseinstellung: 10 (393.7) Rückbrandeffekt Rückbrandeffekt durch ein verzögertes Abschalten des Schweißstroms nach Förder-Stopp der Drahtelektrode. An der Drahtelektrode bildet sich eine Kugel aus. Einheit: s Einstellbereich: AUt, 0 - 0,3 Werkseinstellung: AUt Zündstrom Einheit: A Einstellbereich: 100 - 650 Werkseinstellung: 500 Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung Einheit: mm (in.) Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94) -
Seite 93: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Synergic Schweißen
Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Syner- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit gic Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5... -
Seite 94: Setup-Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen
HINWEIS! Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschal- tung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen. Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF Spot break - Intervall-Pausenzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 10 (in 0,1 s Schritten) - Seite 95 Stromquelle zurücksetzen Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszu- stand wiederherzustellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt. WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstel- lungen verloren. Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunkte werden beim Zurücksetzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert.
-
Seite 96: Setup-Menü Ebene 2
Setup-Menü Ebene 2 Bedienung In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen: (Setup-Menü Ebene 2) Mittels Taste Verfahren das Verfahren „MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen“ anwählen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG- Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt. -
Seite 97: Parameter Für Das Mig/Mag-Schweißen Im Setup-Menü Ebene
Parameter für das Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät MIG/MAG- (nur bei angeschlossenem Kühlgerät) Schweißen im Setup-Menü Einheit: - Ebene 2 Einstellbereich: Aut, On, OFF Werkseinstellung: Aut Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab. WICHTIG! Ist die Option Kühlmittel-Temperaturüberwachung und Durchfluss- Überwachung in das Kühlgerät eingebaut, schaltet das Kühlgerät ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten hat, frühestens aber nach 2 Minuten Schweißpause. -
Seite 98: Parameter Für Das Stabelektrodenschweißen Im Setup-Menü Ebene
Real Energy Input - elektrische Energie des Lichtbogens bezogen auf die Schweißgeschwindigkeit Einheit: kJ Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistelligen Display angezeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvariante gewählt: Wert in kJ / Anzeige auf Display: 1 bis 999 / 1 bis 999 1000 bis 9999 / 1.00 bis 9.99 (ohne Einer-Stelle, z.B. -
Seite 99: Schweißkreis-Widerstand R Ermitteln
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei unter- schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauch- paket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig. - Seite 100 Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren...
-
Seite 101: Schweißkreis-Induktivität L Abfragen
Schweißkreis-Induktivität L abfragen Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis- Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wichtig. Schweißkreis- Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis- Induktivität anzei- Induktivität. -
Seite 103: Fehlerbehebung Und Wartung
Fehlerbehebung und Wartung... -
Seite 105: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwen- dung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit. Sicherheit WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und... - Seite 106 Stromquelle hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln Ursache: Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder exter- nem Sensor Behebung: angeschlossene Komponenten abstecken...
- Seite 107 kein Schweißstrom Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss auf Polarität überprüfen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft...
-
Seite 108: Angezeigte Service-Codes
Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, etc. kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes entnehmen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache:... - Seite 109 ESr | 20 Ursache: Das verwendete Kühlgerät ist nicht mit der Stromquelle kompatibel Behebung: Kompatibles Kühlgerät anschließen ----- Ursache: Am Roboter-Interface wurde ein ungültiger Schweißprozess aufgerufen (Nr. 37) oder ein leerer Merker angewählt (Nr. 32) Behebung: Gültigen Schweißprozess aufrufen oder belegte Speichertaste anwählen ELn | 8 Ursache: Der angeschlossene Drahtvorschub wird nicht unterstützt...
- Seite 110 no | UrL Ursache: Die Option VRD hat zu früh ausgelöst. Behebung: Überprüfen, ob alle Schweißleitungen und Steuerleitungen angeschlossen sind. Stromquelle ausschalten 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten Tritt der Fehler mehrmalig auf - Servicedienst verständigen. E-Stop Ursache: Die Option Externer Stop hat ausgelöst Behebung: Das Ereignis beheben, welches zum Externen Stop führte...
- Seite 111 to0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenfalls reini- gen, Überprüfen ob der Lüfter läuft to1 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur am Booster in der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei-...
- Seite 112 tu0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu1 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur am Booster in der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu2 | xxx...
-
Seite 113: Angezeigte Service-Codes In Verbindung Mit Opt Easy Documentation
hot | H2O Ursache: Die Kühlmittel-Temperatur ist zu hoch Behebung: Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf abkühlen lassen, bis „hot | H2O“ nicht mehr angezeigt wird. Kühlgerät öffnen und Kühler reinigen, Korrekte Funk- tion des Lüfters prüfen. Roboter-Interface oder Feldbus-Koppler: Vor Wie- deraufnahme des Schweißens das Signal „Quellenstörung quittieren“ set- zen (Source Error Reset). - Seite 114 bAt | Lo Schweißen ist möglich Ursache: Die Batterie der OPT Easy Documentation ist schwach Behebung: zum Zurücksetzen des Service-Codes Pfeiltaste drücken; Servicedienst verständigen (zum Wechseln der Batterie) bAt | oFF Schweißen ist nicht möglich Ursache: Die Batterie der OPT Easy Documentation ist leer Behebung: zum Zurücksetzen des Service-Codes Pfeiltaste drücken - am Display wird no | dAt angezeigt;...
-
Seite 115: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes ▶... -
Seite 116: Entsorgung
Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluft-Kanäle reinigen WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein! Gefahr eines Stromschlages durch nicht ordnungsgemäß angeschlossene Erdungskabel und Geräteerdungen. ▶ Bei der Wiedermontage der Seitenteile darauf achten, dass Erdungskabel und Geräteerdungen korrekt angeschlossen sind. -
Seite 117: Anhang
Anhang... -
Seite 119: Durchschnittliche Verbrauchswerte Beim Schweißen
Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub- cher Drahtelek- Geschwindigkeit von 5 m/min troden-Verbrauch 1,0 mm Draht- 1,2 mm Draht- 1,6 mm Draht- beim MIG/MAG- elektroden- elektroden- elektroden- Schweißen Durchmesser Durchmesser Durchmesser Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h Drahtelektrode aus Aluminium... -
Seite 120: Technische Daten
Technische Daten Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der seri- enmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspannungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die Netzversorgung direkt installieren. -
Seite 121: Tst 3500 Syn
TSt 3500 Syn Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 15,0 A 14,4 A 12,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 23,6 A 22,7 A 19,8 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) -
Seite 122: Tst 3500 Mv Syn
TSt 3500 MV Syn Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 24,1 A 20,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 38,1 A 32,9 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannung (U 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 11,9 A 10,6 A 1eff Max. -
Seite 123: Tst 5000 Syn
TSt 5000 Syn Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 27 A 25,9 A 23,2 A 1eff Max. Primärstrom (I 42,7 A 41,0 A 36,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) -
Seite 124: Tst 5000 Mv Syn
TSt 5000 MV Syn Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 39,5 A 36,3 A 1eff Max. Primärstrom (I 66,7 A 57,4 A 1max Netzabsicherung 63 A träge Netzspannung (U 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 20,6 A 18,1 A 1eff Max. -
Seite 125: Übersicht Mit Kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr Des Gerätes
Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist unter der fen, Produktions- nachfolgenden Internetadresse zu finden. jahr des Gerätes www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability. Produktionsjahr des Gerätes errechnen: jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099 die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann... -
Seite 126: Schweißprogramm-Tabellen
Schweißprogramm-Tabellen Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "Std" (Standard) eingestellt ist, TransSteel 3500 oder Syn - Euro der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic Steel ausgestattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3431 Pos. Pos. - Seite 127 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel Ar + 2,5 % CO2 2427 2402 2426 2405 Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442...
-
Seite 128: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 5000 Syn - Euro
Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "Std" (Standard) eingestellt ist, TransSteel 5000 oder Syn - Euro der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic Steel ausgestattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3430 Pos. Pos. Pos. - Seite 129 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel Ar + 2,5 % CO2 2427 2402 2426 2405 2428 Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442...
-
Seite 130: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Syn - Us
Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "US" (USA) eingestellt ist, TransSteel 3500 oder Syn - US der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic US aus- gestattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3431 Pos. Pos. - Seite 131 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442 2443 FCW Stainless Steel Ar + 18 % CO2 2423 2424 2425...
-
Seite 132: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 5000 Syn - Us
Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "US" (USA) eingestellt ist, TransSteel 5000 oder Syn - US der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic US aus- gestattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3430 Pos. Pos. - Seite 133 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442 2443 FCW Stainless Steel Ar + 18 % CO2 2423 2424 2425...
-
Seite 134: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Yard
Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn ein Drahtvorschub VR 5000 Remote mit Option gramm-Tabellen Bedienpanel Synergic YARD im System ist. TransSteel 3500 Yard Schweißprogramm-Datenbank: UID 3431 Die Schweißprogramme-Anzeige an der Pos. Stromquelle ist in diesem Fall deakti- viert. Pos. Die Anzeige der Schweißprogramme erfolgt nur am VR 5000 Remote. -
Seite 135: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 5000 Yard
Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn ein Drahtvorschub VR 5000 Remote mit Option gramm-Tabellen Bedienpanel Synergic YARD im System ist. TransSteel 5000 Yard Schweißprogramm-Datenbank: UID 3430 Die Schweißprogramme-Anzeige an der Pos. Stromquelle ist in diesem Fall deakti- viert. Pos. Die Anzeige der Schweißprogramme erfolgt nur am VR 5000 Remote. -
Seite 136: Richtwert-Tabellen Mig/Mag-Standard-Manuell Schweißen
Richtwert-Tabellen MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen Einstelltabellen Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 0,8 mm (.03 in.) Zündstrom: 400 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 2,1 m/min (82.68 ipm.) 13,7 V 1 mm (.04 in.) 2,8 m/min (110.24 ipm.) 15,8 V 1,5 mm (.06 in.) 5,9 m/min (232.28 ipm.) -
Seite 137: Schweißspannung Dynamik
Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,0 mm (.04 in.) Zündstrom: 500 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,6 m/min (62.99 ipm.) 14,3 V 1 mm (.04 in.) 2 m/min (78.74 ipm.) 14,5 V 1,3 mm (.05 in.) 2,5 m/min (98.43 ipm.) 14,6 V... - Seite 138 Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,4 mm (.06 in.) Zündstrom: 650 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 1 mm (.04 in.) 1,2 m/min (47.24 ipm.) 13,7 V 1,5 mm (.06 in.) 1,7 m/min (66.93 ipm.) 15 V 2 mm (.08 in.) 2,2 m/min (86.61 ipm.) 16 V...
- Seite 139 Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 0,8 mm (.3 in.) Zündstrom: 400 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,5 m/min (59.06 ipm.) 16 V 1 mm (.04 in.) 3 m/min (118.11 ipm.) 16,8 V 1,5 mm (.06 in.) 5 m/min (196.85 ipm.) 18,6 V 2 mm (.08 in.)
- Seite 140 Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 1,3 mm (.05 in.) 2,6 m/min (102.36 ipm.) 18,9 V 1,5 mm (.06 in.) 3,2 m/min (125.98 ipm.) 20,4 V 2 mm (.08 in.) 4,8 m/min (188.98 ipm.) 20,8 V 3 mm (.12 in.) 6 m/min (236.22 ipm.) 21,4 V 4 mm (.16 in.) 8 m/min (314.96 ipm.)
- Seite 141 Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 6 mm (.24 in.) 6 m/min (236.22 ipm.) 26,2 V 8 mm (.31 in.) 7,5 m/min (295.28 ipm.) 29,9 V 12 mm (.47 in.) 10 m/min (393.7 ipm.) 33,9 V 15 mm (.59 in.) 12,5 m/min (492.13 ipm.) 36,2 V 20 mm (.79 in.) 15 m/min (590.55 ipm.)
- Seite 144 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...