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Betrieb und Unterhalt
3.6 Turbine reinigen
Allgemeines
Die Verbrennung von Rückstandsöl in Dieselmotoren
bewirkt eine Verschmutzung der Turbinenschaufeln
und Düsenringe der ABB-Turbolader und kann auch
die an den Motor montierten Fanggitter verstopfen.
Dies kann zu einem schlechteren Turbinenwirkungs-
grad, einer geringeren Motorleistung, erhöhten Ab-
gastemperaturen und in 4-Takt-Motoren zu höheren
Lade- und Zünddrücken führen.
Betriebserfahrungen haben gezeigt, dass durch perio-
dische Reinigung während des Betriebs der turbinen-
seitigen Verschmutzung begegnet werden kann.
Wenn richtig ausgeführt, kann dieses Vorgehen die
Abstände zwischen den Überholungen vergrössern
und die Zeit verlängern, während der ein Turbolader in
Betrieb bleiben kann, ohne dass er demontiert werden
muss.
Bei Registeraufladung muss speziell nach Betriebs-
perioden im unteren Leistungsbereich darauf geachtet
werden, beide Turbolader regelmässig zu reinigen.
Zwei Reinigungsmethoden stehen zur Verfügung:
Nassreinigung (Reinigung mit Wasser) und Trocken-
reinigung (Einblasen von Festkörpern). Welche der
beiden Methoden angewendet wird, hängt vor allem
von der Motorleistung und von der Abgastemperatur
vor der Turbine ab.
Hinweis
Regelmässiges Reinigen der Turbine
während des Betriebes verhindert bzw.
verzögert eine zu starke Zunahme der
Verschmutzung
Sehr stark verschmutzte Turbolader sind auf diese Art
nicht mehr zu reinigen.
In diesem Fall muss der Rotor ausgebaut (s. Kap. 5)
und in einer ABB Service-Stelle gereinigt werden.
Diese Reinigung ersetzt nicht die üblichen Wartungs-
arbeiten, bei denen der Turbolader vollständig zu
zerlegen ist.
Nassreinigung
Durch Einstpritzen von Wasser kann die Turbine wäh-
rend des Betriebes gereinigt werden.
Nassreinigungen sind alle 48 - 500 Betriebsstunden
durchzuführen. Dabei hängt der Abstand zwischen
den Reinigungen vom Ausmass der Verschmutzung
und von der Erhöhung der Abgastemperatur nach der
Turbine ab. Die Reinigung muss wiederholt werden,
wenn die Gastemperatur nach der Turbine bei Vollast
auf 20 K oberhalb der mittleren Temperatur ansteigt.
Turbocharger VTR..4
Kap. / Chap. 3
3.6 Cleaning the turbine
General
The burning of residual fuels in diesel engines causes
fouling of the the turbine blades and nozzlerings of
ABB Turbochargers and can also block protection
grids fitted to the engine. This can result in reduced
turbine efficiency, lower engine performance, incre-
ased exhaust gas temperatures and in four stroke
engines higher boost and firing pressures.
Experiences in operating has shown that turbine side
contamination can be reduced by regular cleaning
in service. If carried out correctly this procedure can
lengthen the periods between overhaul and prolong
the time a turbocharger can remain in service without
the need for dismantling.
In cases where sequential turbocharging is used,
particularly after periods of low load operation, care
should be taken to regularly clean both turbochargers.
Two methods of cleaning are available:
Wet cleaning (water washing) and dry cleaning (solid
particle injection) Which of the two methods has to be
adopted will depend primarily on the engine load and
exhaust temperature before the turbine.
Note
Turbochargers which are contaminated to a high de-
gree cannot be cleaned in this way.
In this case the rotor has to be removed (see. chap.
5) and cleaned by a ABB - service station.
This cleaning operation does not substitute the usual
maintenance work for which the turbocharger must be
completely dismantled.
Wet cleaning
The turbocharger can be cleaned during operation by
spraying in water.
Wet cleaning should be carried out every 48 -500
hours of operation. The interval between cleaning
being dependent upon the extent of contamination
and the increase in exhaust gas temperature after the
turbine. The cleaning should be repeated when the
gas temperature after the turbine increases to 20 K
above the average temperature at full load.
10004
- K -
Operation and maintenance
Regular cleaning of the turbine during
operation prevents or retards excessive
formation of deposits.
ABB Turbo Systems Ltd
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Kapitel
Fehlerbehebung
