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Teil 3: Serviceanleitung Kl. 975 - 1 - 5
1.
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.
Oberteil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1
Schlingenhub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2
Nadelstangenhöhe und Abstand der Greiferspitze zur Nadel . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3
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2.3.1 Seitliche Stellung des Stichplattenträgers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.2 Obere und untere Stellung des Stichplattenträgers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.3 Zeitpunkt der Schalterbetätigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4
Kapsellüfter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.1 Höhe des Fingers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.2 Größe des Lüftungsspalts ( Lage des Fingerwegs ) und Fingertiefe . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.3 Zeitpunkt der Lüftung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5
Nähfuß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.2 Höheneinstellbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6
Fadenanzugsfeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.7
Fadenspannungslüftung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8
Ölschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8.1 Regulierung der Ölschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9
Näharm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.1 Position des Näharms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.2 Endlagendämpfung des Zylinders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.3 Betätigungszeitpunkt der Schalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.10
Stellschrauben für den Zahnriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.
3.1
Funktionsablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2
3.3
Abstand zwischen Antriebssegment und Steuerkurve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4
Gegenmesser und Fadenziehmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5
Gegenmesserdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.
Spanntisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1
Große Steuerkurve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.1 Alu-Streifen anbringen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2
Stichlänge ändern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Inhaltszusammenfassung für Dürkopp Adler Kl. 975 - 1 - 5
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Seite 1: Inhaltsverzeichnis
Home Teil 3: Serviceanleitung Kl. 975 - 1 - 5 Allgemeines .......... - Seite 2 Inhalt Seite: Kleine Steuerkurven ......... 4.3.1 Funktion der Steuerkurven .
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Seite 3: Allgemeines
1. Allgemeines Die vorliegende Service-Anleitung zur 975 - 1 - 5 beschreibt das Ein- stellen der Nähanlage. ACHTUNG Die in der Serviceanleitung beschriebenen Tätigkeiten dürfen nur von Fachkräften bzw. entsprechend unterwiesenen Personen ausgeführt werden ! Vorsicht Verletzungsgefahr Bei Reparatur-, Umbau- und Wartungsarbeiten Hauptschalter aus- schalten. -
Seite 4: Oberteil
2. Oberteil 2.1 Schlingenhub Der Schlingenhub ist der Weg der Nadelstange vom unteren Totpunkt bis zu dem Punkt, an dem die Greiferspitze auf Nadelmitte steht. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. – Nähkopf absenken. Programmschalter auf 44 einstellen und Taste “ STOP ” drücken. Der Nähkopf wird abgesenkt. -
Seite 5: Nadelstangenhöhe Und Abstand Der Greiferspitze Zur Nadel
2.2 Nadelstangenhöhe und Abstand der Greiferspitze zur Nadel In der Schlingenhubstellung soll die Greiferspitze 2 in der Mitte der Hohlkehle stehen. In der Schlingenhubstellung soll der Abstand der Greiferspitze zur Hohlkehle 0,1 mm betragen. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. -
Seite 6: Stichplatte
2.3 Stichplatte Während des Nähvorganges befindet sich die Stichplatte immer in der oberen Stellung. Der Stichlochpilz ist an der Innenseite abgeschrägt, damit der Besatz zu Beginn des Nähablaufes nicht weggeschoben werden kann und kei- ne Falten schlägt. Die Funktionen “ Stichplatte nach oben ” und “ Oberteil nach un- ten ”... -
Seite 7: Obere Und Untere Stellung Des Stichplattenträgers
2.3.2 Obere und untere Stellung des Stichplattenträgers In der oberen Stellung beträgt der Abstand 27,7 mm zwischen der Oberkante der Stichplatte 1 und der Unterkante des Stiftes 2. In der unteren Stellung beträgt der Abstand 20,3 mm zwischen der Oberkante der Stichplatte 1 und der Unterkante des Stiftes 2. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. -
Seite 8: Zeitpunkt Der Schalterbetätigung
2.3.3 Zeitpunkt der Schalterbetätigung In der oberen Stellung der Stichplatte soll der Schalter 2 ( b20 ) durch die Leiste 3 betätigt sein. In der unteren Stellung der Stichplatte soll der Schalter 1 ( b19 ) durch die Leiste 3 betätigt sein. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. -
Seite 9: Geschwindigkeit " Stichplatte Nach Oben Und Unten
2.3.4 Geschwindigkeit “ Stichplatte nach oben und nach unten ” Die Stichplatte wird durch den Zylinder 3 in die obere bzw. untere Stel- lung bewegt. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. Geschwindigkeit “ Stichplatte nach oben ” –... -
Seite 10: Kapsellüfter
2.4 Kapsellüfter Der Fadenhebel muß den Faden zwischen dem Mittelteil 5 und dessen Halter 4 durchziehen. Damit dieser Vorgang ungehindert erfolgen kann, muß das Mittelteil in diesem Moment vom Kapsellüfter gelüftet werden. Dadurch wird das gewünschte Nahtbild mit der geringstmöglichen Fa- denspannung erzielt. -
Seite 11: Größe Des Lüftungsspalts ( Lage Des Fingerwegs ) Und Fingertiefe
2.4.2 Größe des Lüftungsspalts ( Lage des Fingerwegs ) und Fingertiefe Der Abstand x zwischen dem gelüfteten Mittelteil 4 und dessen Halter 3 soll der Stärke des zu nähenden Fadens entsprechen. Der Finger soll einen Abstand von ca. 0,6 mm zum Mittelteil haben. Bei diesem Abstand kann der Faden unbehindert zwischen Finger und Mittelteil durchschlüpfen. -
Seite 12: Zeitpunkt Der Lüftung
2.4.3 Zeitpunkt der Lüftung Das Mittelteil soll im Moment des Fadendurchschlupfs zwischen Mittel- teil 2 und dessen Halter 1 gelüftet sein. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. – Nähkopf absenken. Programmschalter auf 44 einstellen und Taste “ STOP ” drücken. Der Nähkopf wird abgesenkt und Stichplatte und Nähfuß... -
Seite 13: Nähfuß
2.5 Nähfuß In der Quernaht kann die geöffnete Spitzenklammer den Stoff nicht mehr klammern. Damit Fehlstiche vermieden werden, wird der Nähfuß abgesenkt. Das Absenken des Nähfußes erfolgt zur gleichen Zeit wie das Öffnen der Spitzenklammer. 2.5.1 Nähfuß-Druck Der Nähfuß soll dem Betätigungsmechanismus bei der Abwärtsbewe- gung folgen. -
Seite 14: Höheneinstellbereich
2.5.2 Höheneinstellbereich Wenn die niedrigste Hublage wirksam ist dann soll der Nähfuß im unte- ren Totpunkt einen Abstand von 2,5 mm zum Stichlochpilz haben. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. – Nähkopf absenken. Programmschalter auf 44 einstellen und Taste “ STOP ” drücken. Der Nähkopf wird abgesenkt und Stichplatte und Nähfuß... -
Seite 15: Zeitpunkt Der Nähfußbewegung
2.5.3 Zeitpunkt der Nähfußbewegung Der Nähfuß soll zusammen mit der Nadelstange den unteren Totpunkt erreichen. Die Aufwärtsbewegung des Nähfußes beginnt erst nach dem Schlingenhub. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. – Nähkopf absenken. Programmschalter auf 44 einstellen und Taste “ STOP ” drücken. Der Nähkopf wird abgesenkt und Stichplatte und Nähfuß... -
Seite 16: Fadenanzugsfeder
2.6 Fadenanzugsfeder Die Fadenanzugsfeder 2 soll gerade ihre unterste Stellung erreicht ha- ben, wenn die Nadel bis zum Öhr in das Nähgut eingestochen hat. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Hauptschalter ausschalten. Fadenanzugsfeder nur bei ausgeschalteter Nähanlage einstellen. – Handrad drehen, bis die Nadel bis zum Öhr in das Nähgut eingesto- chen hat. -
Seite 17: Fadenspannungslüftung
2.7 Fadenspannungslüftung Die Fadenspannungslüftung erfolgt während des Abschneidevorgangs durch den Magneten im Kopfdeckel oder von Hand durch Drücken des Stiftes 1. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Hauptschalter ausschalten. Fadenspannungslüftung nur bei ausgeschalteter Nähanlage einstellen. Funktionsprüfung mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. – Schraube 3 lösen. –... -
Seite 18: Ölschmierung
2.8 Ölschmierung Ölförderung zum Nähkopf Die Greiferantriebswelle 8 fördert über Spiralnuten das Öl aus der Wanne durch die Leitung 4 zum Nähkopf. Das Sichtfenster 2 über der Leitung ermöglicht eine Kontrolle der Ölförderung. Ein Teil des zum Nähkopf geförderten Öls wird für die Schmierung der mechanischen Teile im Nähkopf verwendet. -
Seite 19: Regulierung Der Ölschmierung
2.8.1 Regulierung der Ölschmierung Vorsicht Verletzungsgefahr ! Regulierung der Schmierung und Kontrolle nur mit größtmöglicher Vor- sicht durchführen. Kontrolle des Ölstands und der Ölförderung – Nähanlage ausschalten und warten bis sich das Öl gesammelt hat. Das Schauglas 3 muß bis zur Hälfte gefüllt sein. Wenn nicht, dann ist das Öl ESSO SP-NK 10 bis zum oberen Rand des Schauglases aufzufüllen. - Seite 20 Vorsicht Verletzungsgefahr ! Regulierung der Schmierung und Kontrolle nur mit größtmöglicher Vor- sicht durchführen. Regulierung der Greiferschmierung Der Greifer kann nur geschmiert werden, wenn sich die Ölschleuder- scheibe im Kesselbereich des Greifers befindet. Der Greifer soll mit ei- ner möglichst geringen Ölmenge sicher geschmiert werden, damit so wenig Öl wie möglich verbraucht wird.
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Seite 21: Näharm
2.9 Näharm 2.9.1 Position des Näharms Bei abgesenktem Näharm 1 soll der Abstand zwischen der gefrästen Näharmunterseite und der Unterarmfläche 72,5 mm betragen. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. Untere Position – Auflageplatte 4 entfernen. –... -
Seite 22: Endlagendämpfung Des Zylinders
2.9.2 Endlagendämpfung des Zylinders Die Geschwindigkeit der Kolbenstange wird ca. 10 mm vor der Endla- ge verringert, um den schweren Nähkopf weich abzubremsen. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung ist mit größtmöglicher Vorsicht durchzuführen. Endlagendämpfung “ Nähkopf anheben ” – Drossel 2 einstellen. -
Seite 23: Betätigungszeitpunkt Der Schalter
2.9.3 Betätigungszeitpunkt der Schalter In der oberen Stellung des Näharms soll der Schalter 2 ( b17 ) betätigt sein. In der unteren Stellung des Näharms soll der Schalter 1 ( b18 ) betätigt sein. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. -
Seite 24: Stellschrauben Für Den Zahnriemen
2.10 Stellschrauben für den Zahnriemen Die beiden Andruckrollen 1 verhindern, daß der Zahnriemen beim An- heben des Nähkopfes aus dem Gurtrad springt. Vorsicht Verletzungsgefahr ! Einstellarbeiten und Funktionsprüfung nur mit größtmöglicher Vorsicht durchführen. Schalter obere Stellung – Programmschalter auf 44 einstellen und Taste “ STOP ” drücken. Der Nähkopf wird abgesenkt . -
Seite 25: Thread Trimmer
Thread Trimmer Function Sequence When, after the “ seam end ” signal, the 1st position is reached, the thread trimmer magnet is switched on and the drive segment pressed against the guide curve. The thread tension is opened and the sewing unit runs at the cutting rpm of 160 min When the drive segment of the magnet is pulled into the recess of the guide curve, then the thread pull knife is swung into the needle thread... -
Seite 26: Position Der Grundplatte Und Der Steuerkurve
Position of the Base Plate and the Guide Curve The height of the base plate determines the clearance of the thread pull knife to the hook. The position of the guide curve determines the timing of the swinging in and out of the thread pull knife. Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off. -
Seite 27: Abstand Zwischen Antriebssegment Und Steuerkurve
Clearance between the Drive Segment and the Guide Curve When the drive segment 4 is swung completely back there should be a clearance of 0.2 mm between it and the guide curve 3. Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off. Set the clearance only with the sewing unit turned off. -
Seite 28: Gegenmesser Und Fadenziehmesser
Counter Knife and Thread Pull Knife The clearance of the counter knife 2 to the needle 1 should be 4 mm. The position of the thread pull knife 3 to the counter knife determines the knife overlapping and the timing of the cutting. Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off. -
Seite 29: Gegenmesserdruck
Counter Knife Pressure The knife should securely cut with the least possible amount of pressu- Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off. Set the guide plate and counter knife pressure only with the sewing unit turned off. Counter knife pressure –... -
Seite 30: Spanntisch
Clamping Table Large Guide Curve During the automatic operation the aluminium strips trigger the functi- ons listed in the table via the initiators. Pos. Function Effect of an incorrect activation point Starting the sewing cycle - Thread breakage through after a set time. sewing in place. -
Seite 31: Alu-Streifen Anbringen
4.1.1 Attaching the Aluminium Strips The aluminium strips are attached to the side surfaces of the large gui- de curve 1. The position of the aluminium strips is shown for the right clamping table. For the left clamping table it is a mirror image. Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off. -
Seite 32: Stichlänge Ändern
Changing the Stitch Length The tension pulley 2 on the V-belt determines the stitch length. The belt adjustment gearing on the motor is changed by the tension. A stitch length of 1.8 mm is set at the factory. Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off. - Seite 33 Small Guide Curves 4.3.1 Function of the Guide Curves The 3 guide curves no.s 1 to 3 mechanically trigger the functions listed in the table via the inner and outer curve runs 1. a = Outer guide curve = Inner guide curve Guide Curve Function No.
- Seite 34 4.3.2 Position of the Guide Curves on the Shaft The guide curve no. 1 should, after a turn of 20°, start with the forward movement of the side slides of the fixed table. The drilled orientation hole 1 in the guide curves no. 2 and no. 3 must be in line with the drilled orientation hole of the guide curve no.
- Seite 35 4.3.3 Position of the Aluminium Strips on the Guide Curves The aluminium strips 1 on the faces of the 3 guide curves stop their tur- ning movement according to the function sequence. Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off. Attach the aluminium strips to the guide curves only with the sewing unit turned off.
- Seite 36 Switching Disks 4.4.1 Function of the Switching Disks The switching disks no.s 1 to 10 trigger the function of various clam- ping table elements via the pneumatic valves. Switching Disk Function No. 1 Forward slide - Inner forward and back No.
- Seite 37 4.4.2 Position of the Switching Disks on the Shaft The switching disks no.s 1 to 10 are arranged as per the setting disk. The switching disks no.s 3 to 10 are deployed as pairs ( 3 + 4, 5 + 6, 7 + 8, 9 +10 ). Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off.
- Seite 38 Position of the Clamping Tables The position of the clamping table determines the position of the seam formation on the trim. Before the contour determining elements are set, the position of the clamping table must first be set. Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off.
- Seite 39 Fixed Clamp During folding the fixed clamp 1 (clamping table left) is pressed against the hold-down and then against the outer forward slide with half pressure. When sewing the fixed clamp is pressed against the swing clamp at full pressure. When sewing the cross seam the forward part of the fixed clamp is swung to the side by the needle hole mushroom.
- Seite 40 Speed of opening and closing – Set the program switch to 41 and press the “ STOP ” key. With the “ REPEAT ” key run through the function sequence in in- terval operation. – Observe the movement of the fixed clamp 8 when opening and clo- sing.
- Seite 41 Swing Clamp During sewing the fixed clamp 1 (clamping table left) is pressed against the swing clamp 2. The beard clamp on the swing clamp is opened by the guide curve so that the machine head can press the beard clamp to the side when se- wing the cross seam.
- Seite 42 Cross clamp cylinder Just before the folding device reaches the sewing position the cross clamp cylinder 1 turns the swing clamp against the fixed clamp at full pressure. This sufficiently clamps the cloth in the area of the lengthwi- se seam. –...
- Seite 43 4.7.1 Renewing the Coatings on the Swing Clamp Swing clamp – Remove damaged sponge rubber 4 and antislip foil 3 from the spring plate 5 of the swing clamp 6. – Cut sponge rubber to size in 9 mm width and affix to the spring pla- te 5.
- Seite 44 Interior Slides The interior slides 1 and 2 determine the clearance between the seam and trim edge in the following seam segments. Seam Segment Element Trim Edge 2 Interior slides-Swing table 2 Interior slides-Swing table 3 Inner forward slide Position of the clamping table 1 Interior slides-Fixed table 1 Interior slides-Fixed table In order that the interior slides, during their movement into the initial...
- Seite 45 4.8.1 Setting the Interior Slides Prerequisite for the setting of the interior slides is the correct posi- tioning of the clamping table (short side seam d see Page 44). Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off. Set the interior slides only with the sewing unit turned off. Position of the interior slide-Swing table The clearance of the trim edge a to the long side seam is 1mm.
- Seite 46 Position of the interior slide-Fixed table The clearance between trim edge f at the lower edge and the long side seam is 1.5 mm. – Loosen nut 2. Align the interior slide parallel to the fixed clamp. Tighten nut 2 again. –...
- Seite 47 Side Slides The side slides fold the trim around the interior slides. 1 = Side slide-Swing table 2 = Side slide-Fixed table In the sleeve feed position of the folding device the interior slide should hang down. It is therefore held by 2 pins of the swung-forward side slide.
- Seite 48 4.10 Outer Forward Slide During the folding sequence the fixed clamp presses the interior slide first against the hold-down and then against the swung-in outer for- ward slide 1 at half pressure. Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off. Set the outer forward slide only with the sewing unit turned off.
- Seite 49 4.11 Center Forward Slide The center forward slide 1 folds the trim around the interior slide and the inner forward slide above it. The trim fold created during folding should be in the recess in the cen- ter forward slide. This is necessary for the folded trim to be held while the inner forward slide runs back into the initial position.
- Seite 50 4.12 Inner Forward Slide The inner forward slide 1 folds the trim around the interior slide. Then the center forward slide folds the trim around the inner forward slide. The inner forward slide holds the folded trim tight when the interior sli- des are pulled back.
- Seite 51 Setting the height During the folding sequence the swing clamp presses the interior slide upward against the retracted inner forward slide at half pressure. The height of the inner forward slide also determines the height of the swing clamp and of the interior slide. –...
- Seite 52 4.13 Hold-down The hold-down 1 is manually swung upward and presses the interior slides down against the clamps. At the end of the folding sequence the hold-down is swung into the base position by a pneumatic cylinder. Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off.
- Seite 53 Causes of Unequal Edge Intervals Listed in the table are the contour-determining elements. Seam Segment Trim Side Element Trim Edge upper Interior slide-Swing table upper Interior slide-Swing table upper Inner forward slide upper Position of the clamping table lower Interior slide-Fixed table lower Interior slide-Fixed table The possible causes for unequal edge intervals are listed in the follo-...
- Seite 54 Possible Cause Effect on Edge Fixed Clamp / Swing Clamp Delrin and rubber damaged • • • • Delrin deflects the needle • • • • • Trim clamp cylinder in the wrong position • Cross clamp cylinder in the wrong position •...
- Seite 55 Synchronizer With the synchronizer first the 2nd position and then the 1st position must be set. The disks 1 and 2 of the synchronizer must be set according to the sketch for the 3rd position ( threading ). Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off.
- Seite 56 Pneumatics The operating pressure for the pneumatic system of the sewing unit is set at 6 bar by the maintenance unit. The compressed air monitor 3 switches the sewing unit off when the mi- nimum operating pressures drops below 4.2 bar. Caution Risk of Injury ! Set the compressed air monitor with the sewing unit turned off and with the greatest possible caution.
- Seite 57 Maintenance Caution Risk of Injury ! Turn the main switch off. The maintenance work on the sewing unit may only be conducted with the machine turned off ! The maintenance tasks to be conducted by the operating personnel on the sewing unit daily or weekly ( cleaning and lubricating ) are descri- bed in Part 1: Operating Instructions Chapter 7.