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Hypertherm MAX200 Betriebsanleitung
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Hypertherm MAX200 Betriebsanleitung

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MAX200
®
Plasmaschneidanlage
mit Maschinenbrenner
Betriebsanleitung
800981 – Revision 15
EN50199
EN60974-1

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Verwandte Anleitungen für Hypertherm MAX200

Inhaltszusammenfassung für Hypertherm MAX200

  • Seite 1 MAX200 ® Plasmaschneidanlage mit Maschinenbrenner Betriebsanleitung 800981 – Revision 15 EN50199 EN60974-1...
  • Seite 2 Hinzugefügte Anmerkung, dass die Leitungsverlängerung Startschwierigkeiten verursacht: nicht empfohlen Geänderte Seite Beschreibung IM087 Überarbeitung von 12 auf 13 12.99 Hinzugefügte -Vorinstallation" zu den Klempner-/Elektriker-Regeln Hinzugefügte Angabe zur Hartinstallation Überarbeitete Kühlmittelmischung 5-14/15 Neuer Kühlmitteltank 5-21 Neuer 120894-Schaft 5-22 Zum Brennerschaft Durchmesser hinzugefügt MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 3 Deutsch / German Revision 15 – Juli, 2002 Hypertherm, Inc. Hanover, NH USA www.hypertherm.com © Copyright 2002 Hypertherm, Inc. Alle Rechte vorbehalten Hypertherm und MAX sind Markenzeichen der Hypertherm, Inc., die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern registriert sein können.
  • Seite 4 63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland 49 6181 58 2100 Tel 49 6181 58 2134 Fax 49 6181 58 2123 (Technischer Service) Hypertherm Singapore Pte Ltd No. 19 Kaki Bukit Road 2 K.B. Warehouse Complex Singapore 417847, Republic of Singapore 65 841 2489 Tel...

  • Seite 5: Elektromagnetische Kompatibilität

    ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT EINLEITUNG Hauptstromanschlusses. Das Stromkabel den fest installierten Die von Hypertherm mit CE-Kennzeichnung versehenen Schneidanlage sollte zur Abschirmung in einem Metallkanal oder Ausrüstungen wurden gemäß der Norm EN50199 hergestellt. Um ähnlichern verlegt sein. Die elektrische Abschirmung sollte sicherzustellen, daß die Anlage auf kompatible Weise mit anderen komplett auf der ganzen Länge erfolgen.

  • Seite 6: Garantie

    Verbindung mit irgendeinem anderen Produkt, das nicht von Ersatzteile zu verwenden. Bei Schäden, die dadurch entstanden Hypertherm geliefert wurde – ein Patent einer dritten Partei sind, dass keine Original-Ersatzteile verwendet wurden, prüft verletzt; dasselbe gilt auch bei Verletzungen in Fällen von Hypertherm, ob Garantie gewährt werden kann oder nicht.

  • Seite 7: Inhaltsverzeichnis

    Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................1-5 Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen ..................1-5 Warnschild ................................1-6 Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN Allgemeines ................................2-2 Produktspezifikationen..............................2-2 MAX200 Stromquellen .............................2-2 CE Stromquellen ..............................2-3 MAX200 Maschinenbrenner..........................2-4 Abschnitt 3 INBETRIEBNAHME Bei Erhalt ..................................3-2 Reklamationen und technische Fragen ........................3-3 Luft- und Gasversorgungsanforderungen.........................3-4...
  • Seite 8 Erdung ..................................3-16 Arbeitstisch..............................3-16 Werkstückerdklemme.............................3-16 Maschinenbrenner-Geräteinstallationen .........................3-19 Die MAX200 ohne Brennerabstandsteuerung-Option installieren ..............3-19 Installation der MAX200 mit Brennerabstandssteuerungs-Option ..............3-23 Installieren der MAX200 mit induktiver Höhensensoroption ................3-31 Ausrichten der Brennerposition........................3-40 Die Wasserglockenoption installieren ......................3-41 Abschnitt 4 BEDIENUNG Regler an der Vorderseite ............................4-2 Strom................................4-2...
  • Seite 9 MAX200 Maschinenbrenner-Verschleißteile ....................6-18 Verschleißteil-Konfigurationen ..........................6-19 Verschleißteilsätze ..............................6-20 MAX200 Maschinenbrenner-Paket .......................6-21 Maschinenbrenner-Pakete ..........................6-24 Abschnitt 7 VERDRAHTUNGSDIAGRAMME MAX200 elektrisches Schaltbild, alle Spannungen (013-2-179) ..............9 Blätter Schema und Diagramm des Kühlmittelsystems ....................1 Blatt Anhang A ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT (EMC) Einleitung ..................................a-2 Allgemeines ................................a-3 Netzkabel ..................................a-3 Anschluß...

  • Seite 10: Sicherheit

    Sichere Erdung .................................1-4 Werkstückkabel, Arbeitstisch , Netzeingang ....................1-4 Sicherheit beim Umgang mit Gasdruckausrüstungen .....................1-5 Beschädigte Gasflaschen können explodieren ......................1-5 Lärm kann zu Gehörschäden führen ........................1-5 Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten ....................1-5 Der Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen ..................1-5 Warnschild................................1-6 HYPERTHERM Plasmasysteme 9/17/01...

  • Seite 11: Sicherheitsrelevante Informationen

    • Keine unter Druck stehenden Zylinder, Rohre oder installieren, um die Gefahr einer Wasserstoff-Verpuffung geschlossene Behälter schneiden. zu beseitigen. Siehe Abschnitt „Anhang“ dieses • Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Materialien Handbuches bezüglich Einzelheiten zum aufbewahrt wurden. Belüftungsverteiler. HYPERTHERM Plasmasysteme 12/15/99...

  • Seite 12: Elektrische Schläge Sind Lebensgefährlich

    • Während des Schneidens dürfen das Werkstück und sich lösender Schneidabfall nicht aufgehoben werden. Verhütung von elektrischen Schlägen Während des Schneidvorgangs das Werkstück mit Bei allen Hypertherm-Plasmaanlagen wird im Schneid- angeschlossenem Werkstückkabel am Platz oder auf prozeß Hochspannung eingesetzt (200 bis 400 Volt der Werkbank lassen.

  • Seite 13: Ein Plasmalichtbogen Kann Verletzungen Und Verbrennungen Verursachen

    • Den Schutzleiter des Netzkabels am Bolzen anbringen. Arbeitstisch Den Arbeitstisch gemäß den entsprechenden Die Sicherungsmutter fest anziehen. nationalen oder regionalen Erdungsrichtlinien an einen • Alle elektrischen Anschlüsse fest anziehen, um Schutzleiter anschließen. übermäßige Erhitzung zu vermeiden. HYPERTHERM Plasmasysteme 05/02...

  • Seite 14: Sicherheit Beim Umgang Mit Gasdruckausrüstungen

    KANN GEFRORENE ROHRE • Brenner-Schlauchpaket oder Werkstückkabel nicht um BESCHÄDIGEN den Körper legen. • So weit wie möglich von der Stromquelle entfernt bleiben. Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden oder bersten. HYPERTHERM Plasmasysteme 2/12/01...

  • Seite 15: Warnschild

    Schweißschutzschild mit entsprechend getönter Schweißglas-Stufe verwenden. Komplette Schutzkleidung tragen. 6. Vor Arbeiten an der Anlage oder vor Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage erlernen und die Betriebsanleitung lesen. 7. Die Warnschilder nicht entfernen, lackieren oder anderweitig abdecken. HYPERTHERM Plasmasysteme 2/12/01...

  • Seite 16: Spezifikationen

    Abschnitt 2 SPEZIFIKATIONEN Inhalt: Allgemeines ................................2-2 Produktspezifikationen..............................2-2 MAX200 Stromquellen .............................2-2 CE Stromquellen ..............................2-3 MAX200 Maschinenbrenner..........................2-4 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/14/97...

  • Seite 17: Allgemeines

    SPEZIFIKATIONEN Allgemeines Die MAX200 werden normalerweise von der Fabrik versandt (konfiguriert für das Schneiden von unlegiertem Stahl), wobei Luft von einem einzigen Druck-/Filterregler an die Plasma- und Sekundäreingänge eingeleitet wird. Der Regler stellt sicher, daß der richtige Luftdruck in der erforderlichen Qualität an die Anlage geleitet wird.

  • Seite 18: Ce Stromquellen

    Die für die 400V CE, 3 Ph, 50 Hz Stromquellen (073200 und 073213) geltenden Spezifikationen sind nachstehend aufgeführt. Diese CE Stromquellen entsprechen allen anderen oben aufgeführten Nicht-CE-Stromquellen- spezifikationen. Siehe Anhang A für die EMC Anforderungen, Stromkabelanschlüsse und die für die MAX200 CE Stromquellen geltenden Teileinformationen.

  • Seite 19: Max200 Maschinenbrenner

    SPEZIFIKATIONEN MAX200 Maschinenbrenner Der MAX200 Maschinenbrenner entspricht den folgenden Spezifikationen: Maximale Blechdicke ...........50 mm Maximale Leistung bei 100 %iger Einschaltdauer ........200 A Plasmagasdurchfluß bei 200 A ......Luft: 31 l/min : 28 H35: 33 : 34 Sekundärgasdurchfluß bei 200 A ......CO...

  • Seite 20: Inbetriebnahme

    Anschluß des Werkstückkabels ........................3-16 Erdung ..................................3-16 Arbeitstisch..............................3-16 Werkstückerdklemme.............................3-16 Maschinenbrenner-Geräteinstallationen .........................3-19 Die MAX200 ohne Brennerabstandsteuerung-Option installieren ..............3-19 Installation der MAX200 mit Brennerabstandssteuerungs-Option ..............3-23 Installieren der MAX200 mit induktiver Höhensensoroption ................3-31 Ausrichten der Brennerposition........................3-40 Die Wasserglockenoption installieren ......................3-41 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 5/19/97...

  • Seite 21: Bei Erhalt

    INBETRIEBNAHME Bei Erhalt Die MAX200 Stromquelle wird zum Versand auf einer Transportpalette befestigt und durch eine feste Kartonabdeckung geschützt. Vor Auspacken des Gerätes sollte der Karton auf etwaige Transportschäden untersucht werden. 1. Sämtliches Verpackungsmaterial vom Gerät entfernen und beseitigen und die Stromquelle von der Transportpalette nehmen.

  • Seite 22: Reklamationen Und Technische Fragen

    Versicherungsanspruch beim Transportunternehmen geltend gemacht werden. Hypertherm stellt auf Anforderung eine Kopie der Versandpapiere zur Verfügung. Schadenersatz für Warenmängel – Alle Produkte der Firma Hypertherm unterliegen strengsten Qualitätskontrollen. Sollte jedoch einmal ein Problem während der Inbetriebnahme auftreten, so ist wie folgt vorzugehen: 1.

  • Seite 23: Luft- Und Gasversorgungsanforderungen

    System unter Druck zu setzen und auf Undichtigkeiten zu überprüfen. Luftversorgung Für die MAX200 können zwei verschiedene Druckluftquellen zur Versorgung der Plasma- und Sekundärgasanforderungen benutzt werden. Für den Anschluß der Luftversorgung an den Netzanschluß auf dem Filter-/Druckregler, der hinten an der Stromquelle befestigt ist, ist ein Inert-Gasschlauch zu verwenden.

  • Seite 24: Anpassung Des Filter-/Druckreglers

    Wenn flüssiger Stickstoff, flüssiger Sauerstoff oder Argon/Wasserstoff als Plasmagas verwendet wird, muß es der MAX200 in folgenden Reinheitsgraden zugeführt werden: Stickstoff 99,995 % und Sauerstoff 99,5 %. Das Gas kann aus Druckflaschen oder Flüssigkeitsbehältern stammen. Die Gaszufuhrquelle muß in der Lage sein, das erforderliche Gas mit einem Lieferdruck von 8.2 Bar der Stromquelle zuzuführen.

  • Seite 25: Anforderungen An Das Brenner-Kühlmittel

    INBETRIEBNAHME Anforderungen an das Brenner-Kühlmittel Die Stromquelle wird dem Kunden ohne jegliches Kühlmittel im Tank ausgeliefert. Hypertherm empfiehlt eine Standardmischung aus 30 % Propylen-Glykol, 69,9 % vollentsalztes Wasser und 0,1 % Benzotriazol. Diese Mischung ist gefrierbeständig bis -12 °C und enthält einen Korrosionshemmer (Benzotriazol) zum Schutz der Kupferoberflächen im Kühlmittel-Kreislauf.

  • Seite 26: Auffüllen Des Systems

    Um den Brennerkühltank vor der ersten Startphase zu füllen: 1. Sicherstellen, daß der Brennerschlauch angeschlossen ist. Siehe Anschluß des Brenner-Schlauch-Paketes. Anmerkung: Das Kühlmittel immer zufügen, wenn die MAX200-Anlage abgeschaltet ist. 2. Den Tank mit Kühlmittel bis zum unteren Halsansatz füllen, ca. 11 Liter. Standort der Stromquelle Den Brennerschlauch vor dem Aufstellen der Stromquelle an die Schneidmaschine leiten.

  • Seite 27: Netzstrom-Anforderungen

    INBETRIEBNAHME Netzstrom-Anforderungen Es sind für jede MAX200 Stromquelle separate Netz-Trennschalter zu verwenden. Der Netztrennkasten ist entsprechend den folgenden Anforderungen zu dimensionieren: Netzstrom bei Empfohlene Netzspannungs Phase 30 kw Ausgang Sicherungsgröße 200 VAC 108 A 150 A 208 VAC 104 A...

  • Seite 28: 240/480 V Klemmbrett-Konfigurationen

    240 V-Betrieb umgelegt werden. Es ist sicherzustellen, daß das Klemmbrett für die entsprechende Spannungsleitung korrekt konfiguriert ist (s. Abb. 3-1). WARNUNG GEFAHR: HOHE SPANNUNG. Auf diesem Klemmbrett können Netzspannungen vorhanden sein. Netzversorgung unterbrechen, bevor eine Wartung vorgenommen wird. 240-Volt Konfiguration 480-Volt Konfiguration480-Volt Configuration Abbildung 3-1 240-/480 V-Zweifachspannungs-Klemmbrett-Konfiguration MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/14/97...

  • Seite 29: Konfigurationen Für Transformator T1 Und T2 220/380/400/415 V

    Netzversorgung immer am Netz-Trenn-Schalter unterbrechen, bevor eine Wartung vorgenommen wird. # 6 AWG 600 Voltkabel # 6 AWG 600 Voltkabel Ein langes #6 Kabel wird mit jeder Einheit mitgeschickt. Abbildung 3-2 Konfigurationen für Transformator T1 und T2 220/380/400/415 V 3-10 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/14/97...

  • Seite 30: Konfigurationen Für Transformator T1 Und T2 220/380/400/415 V

    INBETRIEBNAHME # 6 AWG 600 Voltkabel # 6 AWG 600 Voltkabel Abbildung 3-2 Konfigurationen für Transformator T1 und T2 – 220/380/400/415 V (Fortsetzung) MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3-11 4/14/97...

  • Seite 31: Strom-, Gas-, Brennerschlauch- Und Brenneranschlüsse

    Verfahren zu verwenden. Zum Anschluß des Netzkabels an MAX200 wie folgt verfahren (siehe Abb. 3-3): 1. Das Netzkabel durch die Zugentlastung an der Rückwand der MAX200 Stromquelle einführen. Die Netzversorgungskabel an TB1 an die rückwärtige mittlere Schalttafel der rechten Seite anschließen.

  • Seite 32: Anschluß Der Luft- Und Gasschläuche

    Sekundärgasanschlüsse an den MAX200 verwenden. Plasma (Luft) und Sekundär- (Luft) Schläuche MAX200 Anlagen werden normalerweise fabrikseits so konfiguriert und verschickt, daß Luft von einem einzigen Filter-/Druckregler sowohl an die Plasma- und Sekundärgaseingänge geliefert wird. Der Filter wird benutzt, um einen hohen Luftreinheitsgrad aufrecht zu halten. Die gesamte Feuchtigkeit, Öl und andere Verunreinigungen müssen entfernt werden.
  • Seite 33 Sekundärluftdruck innerhalb der Spezifikation zu halten. 3. Den mit Druckluft- oder vom Zylinder versorgten Luftschlauch an den Filterdruckreglereingang anschließen. Druckluft- Zuleitungsschlauch Plasmagas- Filter-/Druckregler Sekundär- Versorgungsschlauch Luftschlauch Abbildung 3-5 Plasmagas und Sekundärdruckluftanschlüsse 3-14 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 5/19/97...
  • Seite 34 Plasma- (Gas) und Sekundär- (Gas) Schläuche Wenn andere Gase, außer Druckluft verwendet werden, muß der Benutzer die Flüssig- oder Druckgasflaschen wie folgt an die MAX200 anschließen (siehe Abb. 3-6): 1. Den Plasmagaszuleitungsschlauch an den PLASMA-Gaseingang anschließen. 2. Den Sekundärgaszuleitungsschlauch an den SEKUNDÄR-Gaseingang anschließen.

  • Seite 35: Brennerschlauchpaket-Anschluß

    INBETRIEBNAHME Brennerschlauchpaket-Anschluß Das Maschinenbrennerschlauchpaket wird wie folgt an die MAX200 angeschlossen (siehe Abb. 3-7): 1. Den Brenner-Kühlmittelrückführschlauch (blau mit rotem Ring) an den Zwischenwandadapter anschließen. 2. Den Brenner-Kühlmittelversorgungsschlauch (blau mit grünem Ring) an den Zwischenwandadapter anschließen. 3. Den Pilot- (Sekundär) Gasschlauch (blau) an den Zwischenwandadapter anschließen.

  • Seite 36: Maschinenbrenner-Schlauchpaket-Anschlüsse An Die Max200

    INBETRIEBNAHME Brennerkappe Ein- Pilot- (Sekundär) Brenner- Sensor-Schlauch Gasschlauch Kühlmittelversorgungsschlauch (grau) (blau) (blau mit grünem Ring) Plasmagasschlauch (rot) Werkstückkabel Brenner-Kühlmittelrückführungschlauch (blau mit rotem Ring) Abbildung 3-7 Maschinenbrenner-Schlauchpaket-Anschlüsse an die MAX200 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3-17 5/19/97...
  • Seite 37 INBETRIEBNAHME Abbildung 3-8 Richtiger Werkstückklemmenanschluß 3-18 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/14/97...

  • Seite 38: Maschinenbrenner-Geräteinstallationen

    Siehe nachstehende Verfahren, um ein Maschinenbrennergerät zu installieren. Die MAX200 ohne Brennerabstandsteuerung-Option installieren Das Installieren der MAX200 ohne die Brennerabstandsteuerungsoption erfordert, daß der Benutzer die MAX200 an die Schneidmaschine anschließt und den Fernschalter anschließt. Siehe Abb. 3-9 zur Verbindungsherstellung. Die Schneidmaschine an die MAX200 anschließen Das Interface-Kabel von der Maschinen-1X1 Steckdose auf der MAX200 an das Schneidmaschinen-Interface anschließen.
  • Seite 39 INBETRIEBNAHME Fernschaltermontage Maschinen-Interface- Kabel (Abb. 3-10) Abbildung 3-9 Maschinenbrennergerät-Verbindungsdiagramm ohne Brennerabstandssteuerungsoption 3-20 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/14/97...
  • Seite 40 25 ft. (7.6 m) 023335 50 ft. (15.2 m) 023336 75 ft. (23 m) 023337 100 ft. (30.5 m) 023338 150 ft. (46 m) 023339 200 ft. (61 m) Abbildung 3-10 MAX200 zum Maschinen-Interface-Kabel-Diagramm (1 von 2) MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3-21...
  • Seite 41 Verzögerter Maschinenvorschub-Signal Abschirmung Beschleunigter Maschinenvorschub-Signal Grün Beschleunigter Maschinenvorschub-Signal Abschirmung Plasmastopp-Signal Gelb Plasmastopp-Signal Abschirmung *Bei diesen Signalen handelt es sich um Wechselstrom-Relais. Gleichstromrelais können als Sonderausstattung geliefert werden. Abbildung 3-10 MAX200 zum Maschinen-Interface-Kabel-Diagramm (2 von 2) 3-22 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 12/10/99...

  • Seite 42: Installation Der Max200 Mit Brennerabstandssteuerungs-Option

    • Die Brennerabstandssteuerungsbaugruppe (befindet sich in der MAX200) • Die Fernleitstation • MAX200 Verbindungskabel zur Fernleitstation Um die Fernleitstation zu installieren und dann an die MAX200 anzuschließen, folgende Verfahren durchführen. Siehe Abb. 3-11 zur Verbindungsherstellung. Montieren der Fernleitstation Die benötigte Fernleitstation neben die Leitmaschinenregler montieren, so daß die Bedienungsperson bei der Bedienung des Gerätes dieses Aggregat bequem erreicht.

  • Seite 43: Maschinenbrennergerät-Verbindungsdiagramm Mit Thc Option

    Kabel (Abb. 3-13)* PR an Computer Interface-Kabel (Abb. 3-14)*** Fern-V/C Option SR-073001 DR-073007 PR-055004** Benutztes Kabel hängt von der gewählten Fern-V/C-Option ab ** PR ist dargestellt *** Nur mit PR verwendet Abbildung 3-11 Maschinenbrennergerät-Verbindungsdiagramm mit THC Option 3-24 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/14/97...
  • Seite 44 25 ft. (7.6 m) 023328 50 ft. (15.2 m) 023329 75 ft. (23 m) 023330 100 ft. (30.5 m) 023331 150 ft. (46 m) 023332 200 ft. (61 m) Abbildung 3-12 MAX200 an das Fernschalterinterface-Kabeldiagramm MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3-25 4/14/97...
  • Seite 45 INBETRIEBNAHME Leerseite aus technischen Gründen 3-26 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/14/97...
  • Seite 46 100 ft (30.5 m) 023742 125 ft (38.1 m) 023350 150 ft (46 m) 023351 200 ft (61 m) 023813 250 ft (76 m) 023577 275 ft (83.6 m) 023818 300 ft (91.5 m) Abbildung 3-13 MAX200/Digital-Fern-&Programmierbares Fern-Interface-Kabel MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3-27...
  • Seite 47 INBETRIEBNAHME Leerseite aus technischen Gründen 3-28 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/28/97...

  • Seite 48: Empfohlenes Computer-Interface

    " " V200 Schwarz auf weiß Ersatz (Ferngehäuse) Strom- Abschirmungsdraht Abschirmung (Ferngehäuse) programmierung Teilenummer Länge 023098 10 ft (3 m) 023099 25 ft (7.6 m) 023100 50 ft (15.2 m) Abbildung 3-14 Fernprogrammierung zum Computer-Interface-Kabeldiagramm MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3-29 5/19/97...
  • Seite 49 INBETRIEBNAHME Leerseite aus technischen Gründen 3-30 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/28/97...

  • Seite 50: Installieren Der Max200 Mit Induktiver Höhensensoroption

    Anschließen an die MAX200 Das Interface-Kabel von der Steckdose an der IHS-Steuerbaugruppe an die IHS-1x3 Steckdose hinten an der MAX200 (siehe Abb. 3-15) anschließen. Siehe auch Abb. 3-16 bezüglich der Kabelanordnung, der Kabelteile- nummern und Längen, Steckstiftkonfigurationen, Drahtfarben und Signalnamen.
  • Seite 51 INBETRIEBNAHME 2. Den Brenner so positionieren, daß der Brennerkörper die Klammer ausfüllt und die Klammer den Plastikbrennerschaft umschließt. Die Klammer festziehen. 3. Die endgültige Brennerpositionsausrichtung ist auf Seite 3-40 beschrieben. 3-32 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 5/19/97...

  • Seite 52: Maschinenbrennergerät-Verbindungsdiagramm Mit Ihs Option

    (Abb. 3-12)* (Abb. 3-14)*** Druckluftschlauch Druckluft (kundenseits beigestellt) Fern-V/C Option SR-073001 Benutztes Kabel hängt von der gewählten Fern-V/C-Option ab DR-073007 ** PR ist dargestellt PR-055004** *** Nur mit PR verwendet Abbildung 3-15 Maschinenbrennergerät-Verbindungsdiagramm mit IHS Option MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3-33 3/3/99...
  • Seite 53 INBETRIEBNAHME Leerseite aus technischen Gründen 3-34 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/28/97...
  • Seite 54 25 ft (7.6 m) 023112 50 ft (15 m) 023155 75 ft (23 m) 023113 100 ft (30.5 m) 023114 150 ft (46 m) 023284 200 ft (61 m) Abbildung 3-16 MAX200 an das IHS Interface-Kabel MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3-35 4/14/97...
  • Seite 55 Bez. Kabelmuffe Schlauchklemme 004085 Mutter, isolierend 008145 RECP, 3 Außenstecker Teilenummer Beschriftung – Induktivsensorende 005074 STECKDOSE FARBE FUNKTION braun Strom (+15 VDC) blue gemeinsam schwarz Signal Induktivprobenpaket Abbildung 3-17 IHS Steuermodul an die Interface-Kabeln des Induktivfühlerpakets 3-36 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/14/97...
  • Seite 56 4. Um die Kabeldrähte an 1TB anzuschließen, das Kabel durch die Zugentlastung verlegen. 5. Den Abschirm-Draindraht (nicht isoliert) an 1TB-10 (#S) anschließen. Sicherstellen, daß der Draindraht das IHS Steuermodulgehäuse nicht berührt. Zur Kenntnis nehmen, daß die Kabelabschirmung jetzt elektrisch an das MAX200 Untergestell angeschlossen ist. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3-37...
  • Seite 57 Die MAX200 Maschinen zusammen mit Maschinenhaltekabeln anschließen Um die MAX200 Maschinen mit der IHS Option zusammen mit den Halteverbindungskabeln anzuschließen, folgendermaßen vorgehen: 1. Das Halteverbindungskabel durch die Durchführung hinten an der MAX200 durchführen. Siehe Abb. 3-18 bezüglich des Kabelplans, Kabelteilenummern und Längen, Steckdosenanschlußstiftkonfigurationen, Drahtfarben und Signalnamen.
  • Seite 58 1 Pair Overall Shielded, CSA Certified Schwarz Schwarz Abschirmung Abschirmung Menge 6, 074027 Anschlußstelle isoliert Verriegelungsgabel, 22-18 AWG #6’, T& B RA2217 Beschriftung – MAX200 Ende Beschriftung – anderes MAX200 Ende DRAHT# FARBE FUNKTION DRAHT# FARBE FUNKTION schwarz Haltekabel Signal...

  • Seite 59: Ausrichten Der Brennerposition

    Metall ausgerichtet werden. Bei der Ausrichtung des Brenners folgendes Verfahren beachten. WARNUNG Die Stromversorgung der MAX200 vor der Ausrichtung des Brenners unterbrechen. Unterlassung könnte zu Verletzungen der Augen oder des Körpers durch unbeabsichtigte Zündung oder Bewegung des Brenners führen.

  • Seite 60: Die Wasserglockenoption Installieren

    Die Sonderausrüstung Wasserglocke kann nur mit Brennerkörpern mit einem Durchmesser von 44,5 mm eingesetzt werden. Der Brennerkörper mit 51 mm Durchmesser kann die Sonderausrüstung Wasserglocke nicht ergänzen. Siehe MAX200 Wasserglocken-Betriebsanleitung bezüglich der Installation der Wasserglocke. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3-41 3/3/99...

  • Seite 61: Bedienung

    Regler an der Vorderseite ............................4-2 Strom................................4-2 Status ................................4-2 Statusanzeigen vor dem Anfahren ........................4-2 Gas...................................4-3 Vor der Bedienung ..............................4-4 Bedienung.................................4-4 Bedienungshinweise ..............................4-5 Austausch von Verschleißteilen ........................4-5 Schneidtechniken.............................4-7 Brennerausrichtung............................4-7 Schneiden ..............................4-8 Lochstechen..............................4-8 Häufige Schneidfehler..........................4-9 Einschaltdauer .............................4-9 Reklamationen und technische Fragen ........................4-9 Schneidtabellen ..............................4-10 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 62: Regler An Der Vorderseite

    KÜHLMITTEL-DURCHFLUß LED. Wenn der STROM EIN Drucktaster einmal gedrückt ist, geht diese LED aus, wenn das Gerät sich in einem ordnungsgemäßen Arbeitszustand befindet. Weitere Fehlerbedingungen können angezeigt werden, wenn der Netzstrom angeschaltet ist. Vor dem Drücken der STROM EIN (I) Taste alle weiteren Fehlerbedingungen anschließen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 5/11/98...

  • Seite 63: Gas

    PLASMA SHIELD Maschinengerät ohne THC POWER STATUS -INTERLOCK DC ON MACHINE DELAY -TRANSFORMER TEST -COOLANT LEVEL -SHIELD GAS/CAP -PLASMA GAS -COOLANT TEMP 6 SEC -COOLANT FLOW PLASMA SHIELD Maschinengerät mit THC Abbildung 4-1 Regler an der Vorderseite MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 64: Vor Der Bedienung

    4. Die MAX200 Werkstückklemme an das Werkstück befestigen. Die Werkstückklemme nicht an den Werkstückabschnitt befestigen, der abfallen wird. Sicherstellen, daß zwischen der Werkstückklemme und dem Werkstück ein guter Metallkontakt besteht. 5. Die MAX200 Stromquelle über den Wandtrennschalter mit Strom versorgen. Siehe Statusanzeigen vor dem Anfahren weiter vorne in diesem Abschnitt. Bedienung Anmerkung: Bei der Verwendung des MAX200 Maschinenbrenners mit verlängerten...

  • Seite 65: Bedienungshinweise

    3. Das Schutzschild auf äußere Abnutzungserscheinungen untersuchen. Die Abschirmung sollte sauber und frei von Metallablagerungen sein. Die Gasbohrungen an der Schutzschildkante sollten nicht durch Ablagerungen blockiert sein. Die mittlere Bohrung sollte keine Kerben oder Rillen oder Anzeichen von einer Lichtbogentätigkeit aufweisen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 5/11/98...
  • Seite 66 Platz festhalten, um zu verhindern, daß er ins Wasser fällt. 12. Die Düse installieren und mit dem Schraubenschlüssel festziehen. Nicht zu fest anziehen. 13. Die Brennerkappe austauschen. Sicherstellen, daß sie gut festgeschraubt ist. Wenn Sie zu locker ist, kann dies den Sekundärgasdurchfluß beeinflussen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 67: Schneidtechniken

    Um einen reinen, vertikalen Schnitt zu erhalten, muß die Maschine vor dem Schneidem mit dem Maschinenbrenner in rechtwinkliger Stellung zum Werkstück gebracht werden. Zum Ausrichten des Brenners einen rechten Winkel benutzen. Der Brenner sollte in Abständen von 0° und 90° ausgerichtet werden. Abbildung 4-2 Brennerausrichtung MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4/14/97...

  • Seite 68: Schneiden

    – Wenn der Strom das Werkstück nicht durchschneidet, Schneidgeschwindigkeit reduzieren. Lochstechen Anmerkung: Die MAX200 kann Metalle bis zu einer Dicke von 25 mm lochstechen. • Den Brenner-Werkstück-Abstand so einstellen, daß die Schutzkappe 3 mm oder mehr vom Werkstück entfernt ist.

  • Seite 69: Häufige Schneidfehler

    Versicherungsanspruch beim Transportunternehmen geltend gemacht werden. Hypertherm stellt auf Anforderung eine Kopie der Versandpapiere zur Verfügung. Schadenersatz für Warenmängel – Alle Produkte der Firma Hypertherm unterliegen strengsten Qualitätskontrollen. Sollte jedoch einmal ein Problem während der Inbetriebnahme auftreten, so ist wie folgt vorzugehen: 1.

  • Seite 70: Schneidtabellen

    OPERATION Schneidtabellen Die folgenden Schneidtabellen enthalten Angaben, die zum Schneiden oder Fugenhobeln mit dem MAX200 Maschinenbrennergerät erforderlich sind. Die Schneidtabellen sind in zwei Bereiche aufgeteilt: (1) Arbeitsvorgänge über Wasser (Seite 4-11 bis 4-33) und (2) Schneiden unter Wasser, wenn das Wasser 3 Zoll oberhalb der oberen Werkstückfläche ist (Seite 4-34 bis 4-45).
  • Seite 71 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 25 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-11...
  • Seite 72 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. 4-12 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3/3/99...
  • Seite 73 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 3 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-13...
  • Seite 74 Elektroden-Standzeit um 5 – 10 V zu erhöhen, um die korrekten Parameter für die Schneidhöhe beizubehalten. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 25 mm wird nicht empfohlen. 4-14 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 75 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-15 3/3/99...
  • Seite 76 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 25 mm wird nicht empfohlen. 4-16 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 11/18/99...
  • Seite 77 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 21 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-17 11/18/99...
  • Seite 78 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. 4-18 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 79 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-19...
  • Seite 80 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 21 mm wird nicht empfohlen. 4-20 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 11/18/99...
  • Seite 81 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 21 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-21 11/18/99...
  • Seite 82 200 A H35 Plasma / N Sekundär Diese Gaskombination (Hypertherm empfiehlt eine Mischung aus 35 % Wasserstoff und 65 % Argon für das Plasmagas) ermöglicht eine maximale Schneiddickenfähigkeit, minimale Bartbildung, wenig Oberflächenverschmutzung, ausgezeichnete Schneidbarkeit und ausgezeichnete Schneidqualität bei einer Dicke von mehr als1/2 Zoll. Bei einer Dicke von weniger als 1/2 Zoll kann übermäßige Bartbildung auftreten.
  • Seite 83 Anmerkung: Empfohlen wird eine maximale Lochstechdicke von 10 mm und IHS. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-23 3/3/99...
  • Seite 84 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 21 mm wird nicht empfohlen. 4-24 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 11/18/99...
  • Seite 85 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-25...
  • Seite 86 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 3 mm wird nicht empfohlen. 4-26 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 87 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 21 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-27 11/18/99...
  • Seite 88 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 21 mm wird nicht empfohlen. 4-28 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 11/18/99...
  • Seite 89 • 200 A H35 Plasma / N Sekundär Diese Gaskombination (Hypertherm empfiehlt eine Mischung aus 35 % Wasserstoff und 65 % Argon für das Plasmagas) ermöglicht maximale Schneiddickenfähigkeit, ausgezeichnete Schneidqualität und ausgezeichnete Schweißbarkeit. Elektrodenstandzeit ist bei dieser Kombination länger. 020608...
  • Seite 90 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. 4-30 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 3/3/99...
  • Seite 91 Test (psi) (psi) 49-51 50-52 METRISCHES Plasmagasdruck Sekundär- Plasmagas- Sekundärgas- gasdruck Einlaßdruck Einlaßdruck (bar) (bar) (bar) Test (bar) (bar) 3,4-3,5 3,4-3,6 Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-31...
  • Seite 92 OPERATION Fugenhobeln von rostfreiem Stahl • 200 A H35 Plasma / N Sekundär Hypertherm empfiehlt eine Mischung von 35 % und 65 % Argon für das Plasmagas. 020615 020607 220021 020485 020423 Düse Wirbelring Elektrode Schutzschild Brennerkappe ENGLISCHES Plasmagasdruck Sekundär- Plasmagas- Sekundärgas-...
  • Seite 93 OPERATION Fugenhobeln von Aluminium • 200 A H35 Plasma / N Sekundär Hypertherm empfiehlt eine Mischung aus 35 % Wasserstoff und 65 % Argon für das Plasmagas. 020615 020607 220021 020485 020423 Düse Wirbelring Elektrode Schutzschild Brennerkappe ENGLISCHES Plasmagasdruck Sekundär- Plasmagas- Sekundärgas-...
  • Seite 94 (bar) (bar) (l/min) 3300 2700 2400 3,0-3,3 4,0-4,3 1900 1200 3/16 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. 4-34 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 95 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-35...
  • Seite 96 (l/min) (l/min) 3700 2800 2000 3,33-3,6 4,4-4,7 1800 1500 3/16 1200 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. 4-36 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 97 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-37...
  • Seite 98 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 21 mm wird nicht empfohlen. 4-38 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 99 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-39...
  • Seite 100 (bar) (l/min) (l/min) 3250 2750 2160 2,3-2,6 3,5-3,7 1520 1140 3/16 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. 4-40 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 101 (bar) (l/min) (l/min) 4550 3850 2700 2,5-2,8 3,6-3,9 1920 1350 3/16 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-41...
  • Seite 102 (l/min) (l/min) 5300 4300 3150 3,0-3,3 4,0-4,3 2240 1650 3/16 1150 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. 4-42 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 103 Plasmagas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 10 mm wird nicht empfohlen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-43...
  • Seite 104 (bar) (l/min) (l/min) 4350 3650 2600 2,3-2,6 3,4-3,7 1620 1350 3/16 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. 4-44 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 105 (bar) (bar) (l/min) 4450 3650 2600 2,5-2,8 3,6-3,9 1820 1350 3/16 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 4-45...
  • Seite 106 Plasmagas-Einlaßdruck auf 8,3 bar einstellen. Schutzgas-Einlaßdruck auf 6,2 bar einstellen. Bei 15 m langen Leitungen 0.34 Bar TEST-Druck für jede 15 m zusätzliche Leitungslänge aufschlagen. * Produktionsschneiden bei einer Dicke von mehr als 25 mm wird nicht empfohlen. 4-46 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 107: Wartung

    Abschnitt 5 WARTUNG Inhalt: Routinemäßige Wartung ............................5-2 Fehlerbehebung................................5-2 Entfernung und Austausch des Brenners .........................5-6 Entfernung und Austausch des Brenner-Schlauchpakets ..................5-7 Entfernung und austauschen der einzelnen Brennerschläuche ................5-8 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 108: Elektrischer Schlag

    Kondensatoren berührt wird/werden. Routinemäßige Wartung Das MAX200 Gerät ist so konstruiert, daß es bei normalem Einsatz wenig routinemäßige Wartung benötigt. Siehe MAX200 Servicehandbuch, IM-162 wegen der routinemäßigen Wartung des Brenners, der Brennerschläuche, Brennerkühlmittel und der Stromquelle, damit Ihre Anlage in bestem Betriebszustand bleibt.
  • Seite 109 Siehe Abschnitt 4, Bedienung, Regler an der Vorderseite bezüglich Beschreibungen der Verriegelungsanzeige und Statusanzeigen vor dem Anfahren. Ursache: Die Sicherung F1 auf der Verteilerkarte PCB6 ist ausgelöst. Lösung: Sicherung F1 austauschen. Ursache: Das Relais auf der Verteilertafel PCB6 ist defekt. Lösung: Das Relais CR1 austauschen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 110 Wenn kein Funke an den Elektrodenabständen beobachtet werden kann, Kondensatoren C7 und C8 austauschen. Wenn ein schwacher Funke an den Elektrodenabständen festgestellt werden kann, T5 austauschen und die Kondensatoren neu anschließen. Wenn kein Funke beobachtet werden kann, C7 und C8 austauschen. (Die Kondensatoren immer in Paaren austauschen). MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 111 Die Werkstückklemme ist nicht angeschlossen oder ist zerbrochen. Lösung: Die Werkstückklemme anschließen oder reparieren. Ursache: Der Brenner hat einen Riß. Lösung: Den Brenner austauschen. Ursache: Das Pilotlichtbogenrelais CR1 ist defekt. Auf Kontakte hin überprüfen, sie Können zusammengeschweißt sein. Lösung: Das Relais CR1 austauschen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 112: Entfernung Und Austausch Des Brenners

    Entfernungsverfahren aufgeführten Schraubenschlüsselgrößen verwenden. Darauf achten, daß das rote Schlauchgewinde in entgegengesetzter Richtung gedreht werden muß. 2. Sicherstellen, daß der Schlauchisolator oberhalb des Pilot-/Sekundärgasschlauchgewindes positioniert ist. 3. Den Brennerschaft über den Hauptbrennerkörper schieben und zusammenschrauben. Brennerschaft Brennerschlauch Hauptbrennerkörper Schlauchisolator Abbildung 5-1 Maschinenbrennerpaket MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 113: Entfernung Und Austausch Des Brenner-Schlauchpakets

    Brennerschlauch am anderen Ende entfernen. Klebeband unter dem Verdichtungsring wegschneiden. 6. Das Abschirmgeflecht (8) von dem Brennerschlauch abziehen und dabei ein Brennerschlauchende halten. 7. Klebeband (alle 18 Zoll), das die Brennerschläuche zusammenhält, schneiden. 8. Den Schlauch (1-5), der Reparatur oder Austausch erfordert, entfernen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 114 Abschirmgeflechts austauschen. Die Schlauchklemme festziehen. 8. Den Brennerschlauch an die Stromquelle anschließen. Siehe das Verfahren auf Seite 3-16 bezüglich des Brennerschlauchanschlußes. 9. Den Brennerschlauch an den Brenner anschließen. Siehe das Brenneraustausch-Verfahren auf Seite 5-6. Abbildung 5-2 MaschinenbrennerSchlauchpaket MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 115: Standard-Komponenten

    Abschnitt 6 STANDARD-KOMPONENTEN Inhalt: MAX200 Stromquelle ..............................6-2 Abbildungen/Teileliste ............................6-2 Empfohlene Ersatzteile ..........................6-16 MAX200 Verschleißteile, Brenner komplett und Brennerschläuche ...............6-18 MAX200 Maschinenbrenner-Verschleißteile ....................6-18 Verschleißteil-Konfigurationen ..........................6-19 Verschleißteilsätze ..............................6-20 MAX200 Maschinenbrenner-Paket .......................6-21 Maschinenbrenner-Pakete ..........................6-24 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 116: Stromquelle - Bedienungselemente Sa, Vorderseite

    STANDARD-KOMPONENTEN MACHINE DELAY AMPS 6 SEC Abbildung 6-1 Stromquelle – Bedienungselemente SA, Vorderseite MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 117 14** 005123 Thumbwheel 15** 009604 Resistor, variable, 100 K, 1 turn * Stromquellen mit THC – 073020, 073021, 073022, 073023, 073024 and 073213 (CE) ** Stromquellen ohne THC – 073002, 073003, 073004, 073005, 073026 and 073200 (CE) MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 118 STANDARD-KOMPONENTEN Abbildung 6-2 Stromquelle – Vorderansicht MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 119 * Stromquellen mit THC – 073020, 073021, 073022, 073023, 073024 and 073213 (CE) ** Stromquellen ohne THC – 073002, 073003, 073004, 073005, 073026 and 073200 (CE) *** Position nicht in Abb. 6-2 dargestellt. Siehe MAX200 Servicehandbuch IM-162 (801620), Abschnitt 3, Routinemäßige Wartung, um den Filter zu überprüfen und auszutauschen.
  • Seite 120 STANDARD-KOMPONENTEN Abbildung 6-3 Stromquelle – rechte Seite, Vorderansicht MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 121 ◊ Steckdose für das Thermostat ist dargestellt. Das Thermostat befindet sich im Transformator. * Stromquellen mit THC – 073020, 073021, 073022, 073023, 073024 and 07321 3 (CE) ** Stromquellen ohne THC – 073002, 073003, 073004, 073005, 073026 and 073200 (CE) MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 122 STANDARD-KOMPONENTEN Abbildung 6-4 Stromquelle, rechte Seite, hintere Ansicht MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 123 041534 PCB, power distribution PCB6 008322 Fuse, Amp., 250 VAC * Stromquellen mit THC – 073020, 073021, 073022, 073023, 073024 and 07321 3 (CE) ** Stromquellen ohne THC – 073002, 073003, 073004, 073005, 073026 and 073200 (CE) MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 124 STANDARD-KOMPONENTEN Abbildung 6-5 Stromquelle, linke Seite, vordere Ansicht 6-10 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 125 Fuse, semiconductor, 125 Amp, 250 V 128236 Phase loss detection upgrade kit * Stromquellen mit THC – 073020, 073021, 073022, 073023, 073024 and 073213 (CE) ** Stromquellen ohne THC – 073002, 073003, 073004, 073005, 073026 and 073200 (CE) MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 6-11...
  • Seite 126 STANDARD-KOMPONENTEN Abbildung 6-6 Stromquelle – linke Seite, hintere Ansicht 6-12 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 127 Assembly, coil, high frequency 041145 PCB, input/output PCB5 029202 Sensor, current * Stromquellen mit THC – 073020, 073021, 073022, 073023, 073024 and 073213 (CE) ** Stromquellen ohne THC – 073002, 073003, 073004, 073005, 073026 and 073200 (CE) MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 6-13...
  • Seite 128 STANDARD-KOMPONENTEN Abbildung 6-7 Stromquelle – hintere Ansicht 6-14 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 129 Filter, Element 011025 Filter Regulator 011027 Gauge, High Press (for 011025) 002304 Reservoir, coolant 022036 Gauge, liquid level 129618 Level Switch Subassembly, 1/2 NPT 029323 Temp Switch Subassembly, 162 Deg F 006099 Bib drain valve 1/4 NPT MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 6-15...

  • Seite 130: Empfohlene Ersatzteile

    029325 Coolant Pump SA 029323 Switch, water temperature, 162°F 029326 Switch, level 029361 Switch, flow, 0.5 gpm 028872 Coolant, propylene glycol 30%/ deionized water 70% (standard mixture) 028873 Coolant, propylene glycol 100% * Stromquellen mit THC 6-16 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 131: Maschinenbrenner Und Brennerschläuche

    028384 Shielded torch lead, 50 ft. 028773 Shielded torch lead, 60 ft. 028599 Shielded torch lead, 75 ft. 028781 Shielded torch lead, 100 ft. 028782 Shielded torch lead, 125 ft. 028783 Shielded torch lead, 150 ft. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 6-17...

  • Seite 132: Max200 Verschleißteile, Brenner Komplett Und Brennerschläuche

    /Luft 020424 120837 020608 020607 020415 Fasen-Verschleißteile /Luft 200 Fasen 120260 020423 120259 120833 120258 Wasserrohrs 120257 Verschleißteile, die mit der MAX200 Wasserglocke verwendet werden Luft/Luft 020566 020423 020608 020607 220021 020618 020423 020611 020607 120547 /Luft 020566 020423 020605...

  • Seite 133: Verschleißteil-Konfigurationen

    020617 Schneiden 120837 220021 020415 020424 120547 020448 020608 020607 020611 020613 020423 020612 020514 Fugenhobeln 220021 020415 020615 020607 020485 020423 120547 020613 Fasen 120258 120259 120833 120260 020423 Wasserrohrs 120257 Abbildung 6-8 MAX200 Maschinenbrenner-Verschleißteile MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 6-19...

  • Seite 134: Verschleißteilsätze

    Swirl Ring, Air/ Nitrogen 020608 Nozzle, Shield 200A, .086 020604 Swirl Ring, Oxygen 020611 Nozzle, Shield 100A, .059 020613 Swirl Ring, 40A 020688 Shield, MAX200/HT2000 40A 020689 Nozzle, MAX200/HT2000 40A 027055 Lubricant, Silicon, 1/4 Oz. Tube 027194 Wrench, Nozzle, 3/4" 044027 O-Ring 027347...

  • Seite 135: Max200 Maschinenbrenner-Baugruppe Mit 44,5 Mm Brennerkörper Und 51 Mm Durchmessser Schaft (Standard)

    STANDARD-KOMPONENTEN MAX200 Maschinenbrenner-Baugruppe mit 44,5 mm Brennerkörper und 51 mm Durchmessser Schaft (Standard) Position Teilenummer Beschreibung Menge 128380 MAX200 Machine Torch Assembly 120894 Sleeve, Insul, MAX200 Mach, 2.0" diameter 120584 MAX200 Machine Torch Main Body 020536 Lead insulator 9/16 X 2.5 Tef...
  • Seite 136 STANDARD-KOMPONENTEN MAX200-Maschinenbrenner-Baugruppe mit 51 mm Brennerkörper aus rostfreiem Stahl und 51 mm Durchmesser Schaft (Sonderausrüstung) Position Teilenummer Beschreibung Menge 128365 MAX200 Machine Torch Assembly 020041 Sleeve, Insul, MAX200 Mach, 2.0" diameter 120356 MAX200 Machine Torch Main Body 020536 Lead insulator 9/16 X 2.5 Tef...

  • Seite 137: Max200 Maschinenbrenner-Baugruppe Mit 44,5 Mm Brennerkörper Und 44,5 Mm Durchmessser Schaft (Sonderausrüstung)

    STANDARD-KOMPONENTEN MAX200 Maschinenbrenner-Baugruppe mit 44,5 mm Brennerkörper und 44,5 mm Durchmessser Schaft (Sonderausrüstung) Position Teilenummer Beschreibung Menge 128364 MAX200 Machine Torch Assembly 020431 Sleeve, Insul, MAX200 Mach, 1.75" diameter 120584 MAX200 Machine Torch Main Body 020536 Lead insulator 9/16 X 2.5 Tef...

  • Seite 138: Maschinenbrenner-Pakete

    Cable, Water Cooled, 20 Ft. (blue- green band) 020536 Lead Insulator, 9/16" ID x 2-1/2" 046026 Tubing, 1-1/2" ID Shrink Black 046061 2" ID Tinned Braid 027015 Ring Compress, Shield Torch Lead 004080 Collar, Shield Torch Leads 015090 Clamp, Hose, 1-5/16 - 2-1/4 6-24 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 139 Cable, Water Cooled, 35 Ft. (blue- green band) 020536 Lead Insulator, 9/16" ID x 2-1/2" 046026 Tubing, 1-1/2" ID Shrink Black 046061 2" ID Tinned Braid 027015 Ring Compress, Shield Torch Lead 004080 Collar, Shield Torch Leads 015090 Clamp, Hose, 1-5/16 - 2-1/4 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung 6-25...
  • Seite 140 Cable, Water Cooled, 50 Ft. (blue- green band) 020536 Lead Insulator, 9/16" ID x 2-1/2" 046026 Tubing, 1-1/2" ID Shrink Black 046061 2" ID Tinned Braid 027015 Ring Compress, Shield Torch Lead 004080 Collar, Shield Torch Leads 015090 Clamp, Hose, 1-5/16 - 2-1/4 6-26 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 141 015090 Clamp, Hose, 1-5/16 - 2-1/4 Anmerkung: Hypertherm empfiehlt nicht den Einsatz von Brennerleitungen von mehr als 23 m Länge. Leitungen von 30,5 m, 38 m und 46 m Länge verursachen Probleme beim Starten. 028781 Shield Torch Lead, 100 Ft.

  • Seite 142: Maschinenbrenner-Pakete

    STANDARD-KOMPONENTEN Maschinenbrenner-Pakete (fortz.) Anmerkung: Hypertherm empfiehlt nicht den Einsatz von Brennerleitungen von mehr als 23 m Länge. Leitungen von 30,5 m, 38 m und 46 m Länge verursachen Probleme beim Starten. Position Teilenummer Beschreibung Menge 028782 Shield Torch Lead, 125 Ft.

  • Seite 143: Einführung

    Abschnitt 7 VERDRAHTUNGSDIAGRAMME Einführung Dieser Abschnitt enthält die Verdrahtungs-Diagramme für die Anlage MAX200. Beim Zurückverfolgen eines Signalpfades oder Zuhilfenahme der Abschnitte Teileliste oder Fehlerbeseitigung ist folgende Organisation der Verdrahtungs-Diagramme zu beachten und verstehen: • Die Blattnummern befinden sich in der rechten unteren Ecke.
  • Seite 144 VERDRAHTUNGSDIAGRAMME MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 145 VERDRAHTUNGSDIAGRAMME MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 146 W/THC 073020 240-480/60 073021 600/60 073022 208/60 073023 380-415/50 Unit 15 073024 200/50 Remote Current Control 073193 15X1 Hold Cable 2nd MAX200 System 023340 (Optional control w/Machine I/O Cable) DRAWN BY DATE MATERIAL 5-9-96 CHECKED BY DATE APP. BY DATE...
  • Seite 147 APP. BY DATE Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441 UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: DESCRIPTION DIMENSIONS ARE IN INCHES. ELEC/GAS SCHEM: MAX200 TOLERANCES ARE: THIS DRAWING AND ALL INFORMATION 2 PL DECIMAL ±.01 CONTAINED THEREON IS CONSIDERED 3 PL DECIMAL ±.005 ITEM NO.
  • Seite 148 APP. BY DATE 2-B2 Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441 UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: DESCRIPTION DIMENSIONS ARE IN INCHES. ELEC/GAS SCHEM: MAX200 TOLERANCES ARE: THIS DRAWING AND ALL INFORMATION 2 PL DECIMAL ±.01 CONTAINED THEREON IS CONSIDERED 3 PL DECIMAL ±.005 ITEM NO.
  • Seite 149 DATE APP. BY DATE Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441 UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: DESCRIPTION DIMENSIONS ARE IN INCHES. ELEC/GAS SCHEM: MAX200 TOLERANCES ARE: THIS DRAWING AND ALL INFORMATION 2 PL DECIMAL ±.01 CONTAINED THEREON IS CONSIDERED ITEM NO. DRAWING NO. FILE NAME 3 PL DECIMAL ±.005...
  • Seite 150 APP. BY DATE Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441 UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: DESCRIPTION DIMENSIONS ARE IN INCHES. ELEC/GAS SCHEM: MAX200 TOLERANCES ARE: THIS DRAWING AND ALL INFORMATION 2 PL DECIMAL ±.01 CONTAINED THEREON IS CONSIDERED 3 PL DECIMAL ±.005 ITEM NO.
  • Seite 151 DATE APP. BY DATE Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441 UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: DESCRIPTION DIMENSIONS ARE IN INCHES. ELEC/GAS SCHEM: MAX200 TOLERANCES ARE: THIS DRAWING AND ALL INFORMATION 2 PL DECIMAL ±.01 CONTAINED THEREON IS CONSIDERED ITEM NO. DRAWING NO. FILE NAME 3 PL DECIMAL ±.005...
  • Seite 152 APP. BY DATE Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441 UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: DESCRIPTION DIMENSIONS ARE IN INCHES. ELEC/GAS SCHEM: MAX200 TOLERANCES ARE: THIS DRAWING AND ALL INFORMATION 2 PL DECIMAL ±.01 CONTAINED THEREON IS CONSIDERED 3 PL DECIMAL ±.005 ITEM NO.
  • Seite 153 APP. BY DATE Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441 UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: DESCRIPTION DIMENSIONS ARE IN INCHES. ELEC/GAS SCHEM: MAX200 TOLERANCES ARE: THIS DRAWING AND ALL INFORMATION 2 PL DECIMAL ±.01 CONTAINED THEREON IS CONSIDERED 3 PL DECIMAL ±.005 ITEM NO.
  • Seite 154 PLASMA 26psi SHIELD SHIELD 4psi PLASMA CON1 TORCH 70psi NOZZLE GAS FLOW DIAGRAM MAX200 TIMING CHART CON1 MAIN CONTACTOR PLASMA PRE/POST FLOW SOLENOID VALVE SHIELD GAS SOLENOID START XFER STOP POST PLASMA STEP GAS SOLENOID VALVE FLOW CAP-ON-SENSE SOLENOID VALVE...
  • Seite 155 10-10-91 APP. BY DATE Box-5010 Hanover, NH 03755-5010 603/643-3441 UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: DESCRIPTION DIMENSIONS ARE IN INCHES. RSVR SA:MAX200/HT2000 PWR SPLY TOLERANCES ARE: THIS DRAWING AND ALL INFORMATION 2 PL DECIMAL ±.01 ITEM NO. DRAWING NO. FILE NAME CONTAINED THEREON IS CONSIDERED 3 PL DECIMAL ±.005...

  • Seite 156: Elektromagnetische Kompatibilität (Emc))

    Anhang A ELEKTROMAGNETISCHE KOMPATIBILITÄT (EMC)) Inhalt: Einleitung ..................................a-2 Allgemeines ................................a-3 Netzkabel ..................................a-3 Anschluß des Netzkabels ............................a-3 Stromquelle ..............................a-3 Haupt-Unterbrecher-Schalter ...........................a-5 Elektromagnetischer Interferenz-Filter Teileliste .......................a-6 MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 157: Anhang Aelektromagnetische Kompatibilität (Emc)

    Empfangsgeräte. Plasmaschneidanlage ist bei bestimmten aufgestellt werden und auf Bodenhöhe oder c. Computer und andere Einsätzen in Betracht zu ziehen. nahe Bodenhöhe zu betreiben. Steuerungsanlagen. d. Sicherheitskritische Anlagen: zum Beispiel Schutz- und Industrieanlagen. MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 158: Allgemeines

    Zuerst das eine Ende des Netzkabels an den elektromagnetischen Interferenz-Filter anschließen und dann das andere Ende mit dem Hauptnetzschalter verbinden. Stromquelle 1. Elektromagnetischen Interferenz-Filter an der Rückseite der Stromquelle anbringen (siehe Abb. a-1). Zugentlastung EMI Filter Abbildung a-1 MAX200 Stromquelle mit EMI Filter – Seitenansicht MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...
  • Seite 159 TB1 (siehe Abb. a-2) erreichbar sind. Filter Abbildung a-2 Stromquelle MAX200 mit abgenommener Abdeckung des elektromagnetischen Interferenz-Filters – Ansicht von oben 3. Das Netzkabel durch die Zugentlastung einführen (siehe Abb. a-1). 4. Leitung L1 an U-, L2 und L3 an W-Anschluß von TB1 (siehe Abb. a-3) legen. Es ist sicherzustellen, daß alle Anschlüsse fest sind, um übermäßige Überhitzung zu vermeiden.

  • Seite 160: Haupt-Unterbrecher-Schalter

    WARNUNG Am Schaltschütz ist Netzspannung vorhanden, wenn sich der Hauptschalter in EIN-Stellung befindet, selbst wenn der ON (EIN) (I)-Druckknopf der MAX200-Stromquelle nicht gedrückt wurde. Als übliche Sicherheitspraktik ist IMMER nachzuprüfen, ob der Hauptschalter vor Installation, Trennung oder Wartung in diesem Bereich in OFF (AUS)-Stellung ist.

  • Seite 161: Elektromagnetischer Interferenz-Filter Teileliste

    008489 Bushing: 1.97 ID X 2.5 Hole Black-Snap 008610 Strain Relief: 1-1/2NPT 1.5ID 2-Screw 029316 TB1 Input-Power SA: 200/2000/4X00/HD 109036 Filter: 60A 440VAC 3PH 2-Stage Electronic 109040 Filter Mounting Bracket for 109036 Abbildung a-4 MAX200 EMI Filterteile MAX200 (Maschinenbrenner) Betriebsanleitung...

  • Seite 162: Anhang-Luftsprudel-Verteiler

    Der Verteiler wird mit Druckluft aus einem Kompressor versorgt und der Druck so eingestellt, daß kontinuierlich genügend Luftblasen aufsteigen. 150 mm Mittelverteiler – 50 mm dia. 25 mm dia. ‹ › –– 150 mm Seitenrohr Druckluft (überDruckminderer) Luftsprudel-Verteiler zum Aluminium Schneiden HYPERTHERM Plasmaschneidsysteme 4/1/96...

  • Seite 163: Anhang-Luftfilterung

    Anordnung 1. In der ersten Filterstufe (Druckluft-Eingang) sollten mindestens 99 % aller Partikel und Flüssigkeiten von 5 Mikron und größer beseitigt werden. Hypertherm empfiehlt beim Einsatz von Hypertherm-Plasmaanlagen den Hankison „C“ oder „T“-Serie-Centriflex-Luft-Abscheider/Filter oder das Gerät eines anderen Herstellers mit vergleichbaren Spezifikationen.

  • Seite 164: Datenblatt Zur Materialsicherheit

    ABSCHNITT 1 IDENTIFIZIERUNG VON CHEMISCHEN ERZEUGNISSEN UND HERSTELLERNACHWEIS Produktname: Hypertherm-Brennerkühlmittel Datum: 2. April 1996 Hersteller : Hypertherm, Inc. Notrufnummern: P.O. Box 5010 Notfälle bei Verschütten, Auslaufen oder Transport: Hanover, NH 03755 USA (703) 527-3887 oder (800) 424-9300 (USA) Produktinformation: (603) 643-3441 ABSCHNITT 2 –...

  • Seite 165: Abschnitt 7 - Behandlung Und Lagerung

    MSDS Seite 2 von 4 Hypertherm-Brennerkühlmittel ABSCHNITT 4 – MASSNAHMEN ZUR ERSTEN HILFE Einnahme Ein bis zwei Gläser Wasser trinken lassen und unter ärztliche Betreuung bringen. Kein Erbrechen herbeiführen. Einatmen Keine besondere Behandlung erforderlich, da es sehr unwahrscheinlich ist, daß der Stoff durch Einatmen schädlich ist.

  • Seite 166: Abschnitt 10 - Stabilität Und Reaktivität

    MSDS Seite 3 von 4 Hypertherm-Brennerkühlmittel ABSCHNITT 8 - KONTROLLEN ZUM FREIWERDEN/PERSONENSCHUTZ Hygienische Praktiken Normale Verfahren für gute Hygiene verwenden. Gute Allgemeinbelüftung sollte ausreichend sein, um das Niveau auf dem Luftwege unter Kontrolle Technische Kontrollen zu halten. Anlagen, in denen dieses Erzeugnis verwendet wird, sollten mit einer Augenspülstation ausgerüstet sein.

  • Seite 167: Abschnitt 15 - Behördliche Informationen

    Produkt ist dazu vorgesehen, in einer Weise genutzt zu werden, die üblich und angemessen vorhersehbar ist. Da die tatsächliche Nutzung und Behandlung sich außerhalb unserer Kontrolle befindet, kann keine Garantie, weder ausdrücklich noch impliziert, und keine Haftung durch Hypertherm in Verbindung mit der Nutzung dieser Information übernommen werden. 2/10/97...

Inhaltsverzeichnis