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Fronius SpotWelding Bedienungsanleitung
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Fronius SpotWelding Bedienungsanleitung

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/ Perfect Charging /
Perfect Welding
SpotWelding Zangensteuerung
42,0426,0111,DE 007-30092019
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
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Bedienungsanleitung
Widerstandsschweißen
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Verwandte Anleitungen für Fronius SpotWelding

Inhaltszusammenfassung für Fronius SpotWelding

  • Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung SpotWelding Zangensteuerung Widerstandsschweißen 42,0426,0111,DE 007-30092019 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Allgemeines Zangensteuerung / Fronius Xplorer ......................Allgemeines ............................Automatische Zeitsynchronisation einstellen ..................Standard-Eingabesprache anpassen....................SpotWelding Systemkonfiguration ......................SpotWelding Systemkonfiguration - Schweißzange ................Maximalen Schweißstrom berechnen....................Manuelles und automatisches Backup ....................Arbeitsebene / Arbeitsblätter........................Arbeitsblatt Übersicht..........................Arbeitsblatt Bediener..........................Arbeitsblatt Programme ........................
  • Seite 4 Ethernet/IP-Karte aktivieren........................Zykluszeit einstellen..........................CAN over EtherCAT........................... Voraussetzungen CAN over EtherCAT....................Netzwerkschnittstelle vorbereiten ......................Option CAN over EtherCAT im Konfigurator aktivieren ................ Schnittstellen Signalbeschreibung SpotWelding-Schnittstelle ..................Beschreibung der Signaleingänge ......................Beschreibung der Signalausgänge ....................... Schnittstelle DeltaSpot 1.6......................... Eingänge............................... Ausgänge.............................. Prozessdaten-Länge..........................
  • Seite 5 Eingänge............................... Ausgänge.............................. Prozessdaten-Länge..........................Schnittstelle DeltaCon (7. Achse) 1.0 ......................Eingänge............................... Ausgänge.............................. Prozessdaten-Länge..........................Signalverlauf SpotWelding-Schnittstelle ....................Referenzpunkt anfahren ........................Externe Positionskontrolle ........................Schweißstart mit externer Positionsvorgabe..................100 Fehler zurücksetzen..........................100 Deaktivierung der Istwert-Überwachung, wenn ohne Strom geschweißt wird........100 Docken..............................101 Beispiel Signalverlauf DeltaSpot......................

  • Seite 7: Allgemeines

    Allgemeines...

  • Seite 9: Zangensteuerung / Fronius Xplorer

    Zangensteuerung / Fronius Xplorer Allgemeines Der Zugriff auf die DeltaSpot und DeltaCon Zangensteuerung erfolgt mittels Fronius Xplo- rer über ein bestehendes Firmen-Netzwerk. Dies ermöglicht eine Fernwartbarkeit und eine zentrale Überwachung und Dokumentation aller angeschlossenen Anlagen. Das Erstellen der Schweißparameter erfolgt über den Programmeditor im Fronius Xplorer.

  • Seite 10: Standard-Eingabesprache Anpassen

    Ort (Firma), (Werk), (Halle), (Zelle) (Location (company), (plant), (hall), (cell)) Firmenname und Standort der Schweißzange definieren. Eingegebene Namen werden im Fronius Xplorer als Pfad übernommen und dort als Ordnerstruktur dargestellt. Autosicherung Intervall (Autobackup) Es kann ein automatisches Backup eingestellt werden. Als Intervall ist „Off / Täglich und Wöchentlich“...
  • Seite 11 Autosicherung Zielpfad (Docu directory) Der Pfad für die automatische Dokumentation der Anlageneinstellungen kann eingestellt werden. Es können gewöhnliche Pfade (z.B.: „k:\directory“) und Netzwerk-Pfade (z.B.: „\\file-server\share\directory“) eingestellt werden. Um die Dokumentation der Anlageneinstellungen zu aktivieren, genügt es, hier einen Pfad einzutragen. Ist kein Pfad eingetragen, so ist die Dokumentation der Anlageneinstel- lungen deaktiviert.

  • Seite 12: Vorhubkraft

    Sicherheitskreis benutzen (Use safety circuit) Neben dem Not-Aus-Schutzkreis kann ein weiterer Schutzkreis aktiviert werden. Diese Funktion muss von der Hardware (SpotWelding Control) unterstützt werden. Wird der Sicherheitskreis unterbrochen, werden alle Antriebe gestoppt und der Fehler „E2.23“ ausgegeben.Dieser Fehler wird im Logbuch weggefiltert. Beim Schließen des Si- cherheitskreises wird ein Fehlerreset durchgeführt und die Antriebe initialisiert.

  • Seite 13: Spotwelding Systemkonfiguration - Schweißzange

    Blechdickenüberwachung Kalibrierungslimit Fehler (Sheetthickness recalibration er- ror limit) Zum Einstellen der Anzahl an Schweißungen, nach denen ein Fehler zur Nachkalibrie- rung der Blechstärken-Überwachung ausgegeben werden soll. SpotWelding Sys- Schweißzange konfigurieren: temkonfiguration Über das Optionsmenü in die Systemkonfiguration einsteigen - Schweißzange und auf Reiter „Zange“...

  • Seite 14: Maximalen Schweißstrom Berechnen

    Das manuelle Backup wird über das Menü „Tools  Sicherung“ gestartet. Im Dialog kön- nen die Schweißzange und die zu sichernden Daten ausgewählt werden. Die Einstellungen für das automatische Backup können in der Systemkonfiguration durch- geführt werden (siehe Kapitel „SpotWelding Systemkonfiguration“).

  • Seite 15: Arbeitsebene / Arbeitsblätter

    Arbeitsebene / Arbeitsblätter Arbeitsblatt Über- Im Arbeitsblatt Übersicht (Overview) werden Zangen-relevante Informationen über aktuel- sicht le Einstellungen angezeigt: Seriennummer, Z-Nummer, Artikelnummer, Grundtyp Schnittstelle Programmnummer, Punktnummer, Bauteilseriennummer, Bauteilartikelnummer Aktueller Zangencode, erwarteter Zangencode Elektrodenabstand in Millimeter (zur Anzeige muss eine Positionskalibrierung durchgeführt werden - siehe Abschnitt „Positionskalibrierung einstellen“) Hauptmotor Pleuelposition in Form der Anzeige von „Grad zum oberen Totpunkt...
  • Seite 16 Beispiel: Arbeitsblatt Übersicht für eine DeltaSpot-Anlage Arbeitsblatt Übersicht gibt die Länge des noch verbleibenden Prozessbandes an gibt die Anzahl der noch möglichen Schweißpunkte an Schaltfläche Zähler zurücksetzen (Reset) durch Drücken der Schaltfläche Zähler zurücksetzen. Dies ist auch bei ausge- schalteten oder abgedockten Schweißzangen möglich. Beim Zurücksetzen des Prozessband-Zählers und des Elektrodenstandzeit-Zählers kann die Schweiß- zange ausgewählt werden.

  • Seite 17: Arbeitsblatt Bediener

    Arbeitsblatt Be- Das Arbeitsblatt Bediener (Operator) ist nur für Benutzer mit bestimmten Rechten sichtbar. diener In diesem Reiter kann die Schweißzange direkt mit dem Xplorer gesteuert werden. Arbeitsblatt Bediener - Service Arbeitsblatt Bediener - Schweißen Schaltfläche Aktivieren(Activate) aktiviert die Funktion im Xplorer, funktioniert nicht wenn eine Fernbedienung an der Schweißzange angeschlossen ist Schaltfläche Service (Service) öffnet das Fenster mit den Servicefunktionen...

  • Seite 18: Arbeitsblatt Programme

    Schaltfläche Fehlerreset (Error Reset) zum Resetieren aufgetretener Fehler. Ausgleichsantrieb und Hauptantrieb wer- den wieder auf die Ausgangsposition gefahren. Beim nächsten Schweißstart, vor dem Schließen der Schweißzange erfolgt ein automatischer Bandvorzug, sofern vor dem Auftreten des Fehlers ein Stromfluss stattgefunden hat. Schaltfläche Referenz (Reference) zum Referenzieren der Antriebe Schaltfläche Prozessband Vor / Zurück (Process tape Forward / Backward)

  • Seite 19: Arbeitsblatt Status

    Schaltfläche Programm kopieren (Copy) Gewünschte Programme auswählen und durch Drücken der Schaltfläche in den Zwischenspeicher kopieren. Tastenkürzel: Strg + C Schaltfläche Programm einfügen (Paste) Gewünschte Position durch Mausklick anwählen und durch Drücken der Schalt- fläche zuvor kopiertes Programm einfügen. In einem Dialogfenster kann ausge- wählt werden, ob die Namen und Kommentare der alten Programme beibehalten werden sollen.

  • Seite 20: Arbeitsblatt Logbuch

    Arbeitsblatt Log- Im Arbeitsblatt Logbuch werden alle buch Statusänderungen (Fehler, Warnungen) inklusive Zangencode, Punktnummer und Programmnummer Programmänderungen Konfigurationsänderungen und Stepperänderungen Elektroden-Resets (Zangencode, Zangenarm, Anzahl der Schweißungen, Anzahl noch möglicher Schweißungen) Prozessbandlängen-Resets (Zangencode, Zangenarm, verbrauchte Prozessband- Länge, unverbrauchte Prozessband-Länge) mit dem dazugehörenden Benutzer gespeichert Über einen Filter kann die Darstellung der verschiedenen Änderungen gefiltert werden.

  • Seite 21: Arbeitsblatt Diagnose

    Programmvergleich Der Programmvergleich (Programmänderung auswählen und auf Detail klicken) stellt das alte und neue Programm grafisch dar. Über die Buttons „Alt kopieren (Copy old)“ und „Neu kopieren (Copy new)“ kann das jewei- lige Programm in die Zwischenablage kopiert und durch Einfügen im Arbeitsblatt Program- me wiederhergestellt werden.

  • Seite 22: Arbeitsblatt Istwerte (Option)

    Arbeitsblatt Diagnose - Komponenten Arbeitsblatt Ist- Das Arbeitsblatt stellt folgende Daten graphisch dar: werte (Option) aktuelle Strom- und Kraftverläufe Spannung, Widerstand und Motorpositionsverlauf (sofern vorhanden) eine Linie mit dem Sollstrom- und Sollkraftverlauf In der Leiste oberhalb des Diagramms werden folgende Daten angezeigt: Geräte-Seriennummer, Bauteil-Artikelnummer, Bauteil-Seriennummer Punktnummer, Progammnummer, Korrekturwert des Steppers, Programmname Ermittelte Blechdicke, Erwartete Blechdicke, Eingestellte Toleranz, Blechdickenüber-...
  • Seite 23 Arbeitsblatt Istwerte Zoomen / Zoom zurücksetzen Mittels Klick der linken Maustaste ein Zoom-Fenster auswählen Durch Doppelklick der linken Maustaste oder durch Klick auf den Button „Zoom out“ heraus-zoomen Diagramm exportieren Button „Export“ klicken Im sich öffnenden Fenster das Export-Format auswählen: PNG ...

  • Seite 24: Spotwelding.configurator

    Im SpotWelding.Configurator können die eingebauten Hardware-Optionen aktiviert und das verwendete Feldbussystem konfiguriert werden. Dieses Tool ist im Startmenü unter „Programme“ -> „Fronius Product Group“ -> „SpotWel- ding.Configurator“ zu finden. Es muss nach jedem Software-Update ausgeführt werden, um die Konfiguration zu prüfen und zu aktivieren.
  • Seite 25 DeltaSpot, DeltaCon, DeltaCon (Combined Control) SpotWelding Optionen (SpotWelding Options) Hier können die verschiedene Ein-/Ausgangserweiterungen aktiviert oder deaktiviert werden. Die Erweiterungen müssen zuvor in der SpotWelding Control installiert werden. Option Standanlage (Stationary System) Bei ausgewählter Option werden die Feldbus-Einstellungen automatisch deakti- viert.

  • Seite 26: Deltaq, Harms & Wende Inverter

    DeltaQ, Harms & Wende Inverter Allgemeines Der Fronius-Inverter DeltaQ und der Inverter-Typ Sinius von Harms & Wende werden von der Steuerung unterstützt. Diese Inverter werden per EtherCAT angebunden. Für die Verwendung von EtherCAT muss bei DeltaSpot-Anlagen zuvor eine Netzwerkkarte entsprechend vorbereitet werden (siehe Kapitel...

  • Seite 27: Bedienung

    Bedienung...

  • Seite 29: Einstellungen In Der Systemkonfiguration

    Einstellungen in der Systemkonfiguration Allgemeines In der Systemkonfiguration werden nur Parameter angezeigt, die für das jeweilige System (DeltaSpot, DeltaCon, etc.) oder für die jeweilige Zange relevant sind. Systemparameter für konfigurierte Zangen werden angepasst angezeigt, z.B.: bei konfigurierten Zangen ohne Ausgleich werden sämtliche den Ausgleich betreffende Systemparameter ausgeblendet.

  • Seite 30: Bytefolge Auf Feldbus-Interfaces Umkehren

    Systemkonfiguration - Istwert-Überwachung aktivieren / deaktivieren Werte für die Istwert-Überwachung einstellen: Im Arbeitsblatt Programme auf das gewünschte Programm doppelklicken Im Reiter Istwert-Überwachung die Toleranzen einstellen Werte Istwert-Überwachung einstellen Bytefolge auf Es ist möglich, auf Feldbus-Interfaces die Bytefolge umzukehren. Feldbus-Interfa- ces umkehren Bytefolge auf Feldbus-Interfaces umkehren: Über das Optionsmenü...

  • Seite 31: Zwischenspeichern Von Schweißungen

    überwachen, sofern in der Systemkonfiguration der Parameter „Docu state monitoring‘“ auf „active“ gesetzt wurde. Bei einem Problem mit der Schweißdokumentation wird im Fronius.Xplorer die Warnung 2.0 „docu state buffering“ angezeigt. Schweißungen werden zwischengespeichert, um ei- nen Ausfall für eine gewisse Zeit überbrücken zu können.

  • Seite 32: 2-Stufiger Schweißstart

    2-stufiger Bei der DeltaCon Standanlage kann eine Fuß-Fernbedienung mit 2 Schaltschwellen ver- Schweißstart wendet werden. Mit der ersten Schaltschwelle wird die Zange geschlossen (= Vorhub). Bei der zweiten Schaltschwelle wird der Schweißvorgang gestartet. Durch den 2-stufigen Schweißstart kann eine falsche Positionierung des Bauteils gegebe- nenfalls noch korrigiert werden.

  • Seite 33: Schweißzangen-Komponenten Kalibrieren

    Schweißzangen-Komponenten kalibrieren Allgemeines WARNUNG! Automatisch anlaufende Maschinen können schwerwiegende Personen- und Sach- schäden verursachen. ► Zusätzlich zu dieser Bedienungsanleitung die Sicherheitsvorschriften des Roboter- und Schweißsystemherstellers, sowie die Bedienungsanleitung der Schweißzange be- achten. ► Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutzmaßnahmen im Arbeitsbereich des Roboters getroffen sind und für die Dauer Ihres Aufenthaltes in die- sem Bereich auch bestehen bleiben.

  • Seite 34: Positionslimit Kalibrieren

    Positionslimit ka- Positionslimit (Öffnungswinkel) der Schweißzange kalibrieren librieren Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Positionslimit einsteigen Blechstärken-Korrektur der Zange so weit wie möglich öffnen Elektroden entfernen Auf „Ok“ klicken Auf „Start“ klicken Auf der DeltaRemote „start welding“ drücken Es erscheint eine Meldung ob die Kalibrierung erfolgreich war oder nicht Über das Optionsmenü...

  • Seite 35: Kraftregler Kalibrieren

    Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Kraftregler einsteigen Auf „Start“ klicken Blech in die Schweißzange halten An der SpotWelding Control „Run“ drücken Die Schweißzange führt die Kalibrierung durch. Testschweißungen ohne Strom mit unterschiedlichen P-Faktoren werden durchgeführt. Dieser Vorgang kann etwas län- ger dauern.
  • Seite 36 Systemkonfiguration - Positionsanzeige in Millimeter aktivieren / deaktivieren Positionskalibrierung durchführen: Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Hauptantriebsposition einsteigen Im Fenster Positionskalibrierung mehrere Datenpunkte hinzufügen. In der Regel ge- nügen fünf Punkte. Nur bei zu großen Ungenauigkeiten sind mehr Punkte notwendig. Bereits hinzugefügte Punkte werden rot angezeichnet.

  • Seite 37: Ausgleichsantriebsposition Kalibrieren

    Hauptantriebsposition kalibrieren Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Ausgleichsantriebsposition einsteigen Ausgleichsan- triebsposition ka- Auf Start klicken librieren Abstand zwischen Referenzpunkt und Elektrode unter „Position in Millimeter“ eintra- Auf „Position speichern“ klicken (Zange fährt automatisch zum nächsten Punkt) Abstand zwischen Referenzpunkt und Elektrode messen und eintragen Punkt 4 und 5 für die weiteren Punkte wiederholen Positionskalibrierung Ausgleichsantrieb einstellen Blechstärken-...

  • Seite 38: Blechstärken-Überwachung Kalibrieren

    Blechstärken- HINWEIS! Überwachung ka- librieren Dieser Abschnitt beschreibt nur die manuelle Kalibrierung. In einer Roboteranwendung muss die Blechstärkenkalibrierung regelmäßig über die Schnittstelle zur Roboter-Steuerung von der Roboter-Steuerung oder einer übergeordne- ten Steuerung durchgeführt werden. Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Blechstärkenüberwachungskalibrierung einsteigen Blechstärke von 3 unterschiedlichen Blechen eingeben Auf „Start“...

  • Seite 39: Strom Kalibrieren

    Strom kalibrieren Kalibrierung zur Ermittlung des Stromquellenkorrektur- und des Istwertkonvertierungsfak- tors. Für Stromquellen bei denen die Soll- und Istwerte analog übertragen werden. Bei di- gitalen Stromquellen wird dieser Menüeintrag ausgeblendet. Unter „Strom kalibrieren“ werden nur relevante Daten der jeweiligen Zange angezeigt. Über das Optionsmenü...

  • Seite 40: Harms & Wende Sinius Inverter Kalibrieren

    HINWEIS! Bei der Strom-Kalibrierung wird bei einer Standanlage mit Zangenausgleich der Ausgleichsmodus „Position“ automatisch aktiviert. Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Harms & Wende Sinius Inverter einsteigen Harms & Wende Sinius Inverter Den Anweisungen im Dialogfenster folgen kalibrieren HINWEIS! Bei der Kalibrierung von Harms & Wende Sinius Invertern wird bei einer Standanla- ge mit Zangenausgleich der Ausgleichsmodus „Position“...

  • Seite 41: Mess-System Kalibrieren

    Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Mess-System einsteigen Mess-System ka- librieren Sollstrom eingeben Sollkraft eingeben Falls erforderlich Bandvorzug für den beweglichen und den festen Arm aktivieren Auf „Start“ klicken 2 Schweißungen mit Strom durchführen Gemessenen Strom (= tatsächlich geflossenen Strom) eingeben und übernehmen Errechnete Faktoren werden angezeigt und nach einer Bestätigung automatisch in die Zangenkonfiguration eingetragen.
  • Seite 42 HINWEIS! Bei der Kalibrierung des Mess-Systems wird bei einer Standanlage mit Zangenaus- gleich der Ausgleichsmodus „Position“ automatisch aktiviert.

  • Seite 43: Zangencodezuordnung Erstellen

    Zangencodezuordnung erstellen Allgemeines Für verschiedenste Anwendungsbereiche stehen unterschiedliche Zangengeometrien zur Verfügung. Mit einer Steuerung können bis zu 8 DeltaSpot oder DeltaCon Schweißzangen abgebildet werden. Um mehrere Schweißzangen an einem Roboter verwenden zu können, muss jeder Schweißzange ein eindeutiger Code zugewiesen werden, über den sie künftig identifiziert wird und damit verbunden die richtigen Zangenparameter geladen werden.
  • Seite 44 Systemkonfiguration aufrufen (Optionsmenü  „Systemkonfiguration“) Werte einstellen und OK klicken Die weitere Ansteuerung der Schweißzange erfolgt über die hinten beschriebe- nen Robotersignale...

  • Seite 45: Firmwareupdate Durchführen

    Der Update-Vorgang wird durchgeführt. Dies kann ein paar Minuten dauern. Während des Update-Vorgangs sollten keine anderen Funktionen ausgeführt werden. CAN-Firmwareup- Bevor das CAN-Firmwareupdate durchgeführt wird, muss der SpotWelding-Server been- date durchführen det werden. Die Konfiguration muss vor dem Update mittels Konfigurator einmal aktiviert werden.
  • Seite 46 Unter „I/O-Devices“ auf DeltaSpot klicken und Reiter „FC51xx“ auswählen Auf „Firmware Update“ klicken Update-Datei auswählen und auf „Open“ klicken Nach dem Update TwinCat in „Run-Mode“ versetzen...
  • Seite 47 Auf grünes TwinCat-Symbol in der Taskleiste achten. Das Symbol darf nicht blau oder rot/ gelb sein.

  • Seite 48: Stepperfunktion Erstellen

    Stepperfunktion erstellen Allgemeines VORSICHT! Fehlerhafte Angaben können schwerwiegende Sachschäden verursachen. ► Die Konfiguration der Schweißzange darf nur von geschultem Fachpersonal durchge- führt werden. Für Schäden, die auf fehlerhafte Einstellungen zurückzuführen sind, haf- tet der Hersteller nicht. Die Stepperfunktion ermöglicht eine Erhöhung der Elektrodenstandzeit durch Komponsa- tion von Elektrodenverschleiß.

  • Seite 49: Stepperfunktion Erstellen

    Program numbers: Hier werden alle Programmnummern ausgewählt, auf die sich der Stepper auswirken soll. Einer Programmnummer darf nur ein Stepper zugeordnet werden. Über das Optionsmenü  Stepperfunktion einsteigen Stepperfunktion erstellen Es werden alle vorhanden Stepperkonfigurationen angezeigt. Diese können bearbei- tet, gelöscht oder ergänzt werden. Durch einen Klick auf „Add“...

  • Seite 50: Standanlage Mit Zangenausgleich: Stativ Einrichten

    Standanlage mit Zangenausgleich: Stativ einrichten Standanlage mit Über das Optionsmenü  „Move com- Zangenaus- pensation drive“ einsteigen gleich: Stativ ein- Zielposition in [mm] eingeben richten Auf „Start“ klicken Den Anweisungen des Programms fol- Stativ einrichten Mit Hilfe dieser Funktion kann der Zangenausgleich auf eine bestimmte Position gefahren werden, um das Stativ exakt auszurichten.

  • Seite 51: Restore Device Id

    Device ID Speicher montiert werden. Restore Device ID Wird ein leerer Device-ID Speicher im System erkannt, steht im Fronius Xplorer im Opti- onsmenü die Funktion "Restore Device ID" zur Verfügung. Mit der Funktion "Restore Device ID" können verfügbare Zangentyp-Daten vom Zwischen- speicher wieder auf den Device- ID Speicher geschrieben werden.

  • Seite 52: Schweißparameter Im Programmeditor Erstellen

    Schweißparameter im Programmeditor erstellen Programmeditor Programmeditor durch Anwählen des gewünschten Profils und Mausklick auf die Schalt- öffnen fläche Profil erstellen / editieren öffnen. Schnelleinstieg: Doppelklick auf Profil Verwendete Sym- Schaltfläche Optionen bole im Program- unter Optionen kann folgendes eingestellt werden: meditor Raster (Normal / Fein): zum Erstellen des Strom- und Kraftverlaufs kann ein normales oder feines Raster im Diagramm eingestellt werden (betrifft nur die...

  • Seite 53: Strom- / Kraftprofil Erstellen

    Programmeditor Scrollbalken zum Verschieben des Sichtbereiches Zoomgriff zum Vergrößern und Verkleinern der Bildschirmansicht Kraftprofil (blau) zum Steuern des Kraftverlaufs während des Schweißvorgangs Stromprofil (rot) zum Steuern des Stromverlaufs während des Schweißvorgangs Strom- / Kraftpro- Stromprofil oder Kraftprofil erstellen: fil erstellen Programmeditor öffnen Schaltfläche I für Stromprofil / Schaltfläche F...

  • Seite 54: Strom- / Kraftprofil Editieren

    WICHTIG! Beim Erstellen neuer Punkte im Diagramm ist auf der Ebene des zuvor gewählten Punktes ein Objektfang in der Größe von 0,3 kN oder 0,3 kA integriert. Diese Funktion erleichtert das Erstellen eines gleichförmigen Schweißparameters und kann je nach Bedarf in den Optionen deaktiviert werden. Weitere Punkte wie oben beschrieben hinzufügen Einstellungen speichern Strom- / Kraftpro-...

  • Seite 55: Programmeditor - Parameter

    Parameter tern während des Schweißvorganges. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, einen Pro- grammnamen und die Punktnummern einzugeben. HINWEIS! Für die Erstellung von Schweißprogrammen ist eine Fronius Xplorer Version von mind. 2.2 oder größer erforderlich. Process Position (synchronous mode) Programmeditor - Parameter...

  • Seite 56: Zangenausgleich Modi

    Zangenausgleich Modi zum Definieren des Zangenausgleichs-Modus Position Position (synchronous mode) Gewichtskompensation v2 - Weight compensation v2 Gewichtskompensation v2 (Synchron Modus) - Weight compensation v2 (syn- chronous mode) Position (für Standanlagen mit Zangenausgleich) Zuerst wird der Ausgleichsantrieb auf eine vordefinierte Position gefahren, dann erst wird die Zange geschlossen.

  • Seite 57: Programmeditor - Istwertüberwachung

    (am Besten die zu schweißende Blechstärke, die zu schweißende Blechstärke - 1 mm und die zu schweißende Blechstärke + 1 mm). Die Aufzeichnung der Blechstärken kann über das Roboterinterface oder über den Fronius Xplorer erfolgen. Der genaue Ablauf ist im nachfolgenden Kapitel „Blechstärken aufzeich- nen“...

  • Seite 58: Blechstärken Aufzeichnen

    Die Blechstärken-Überwachung über das Feld „Blechstärkenüberwachung aktivieren“ aktivieren oder deaktivieren Process Position (synchronous mode) Programmeditor - Parameter Blechstärken-Überwachung aktivieren / deaktivieren Werte für die Blechstärken-Überwachung einstellen: Im Programmeditor unter Parameter die „Erwartete Blechstärke [mm]“ und die „Tole- ranz +/- [mm]“ für die Blechstärken-Überwachung einstellen Blechstärken auf- Um die Blechstärken-Überwachung aktivieren zu können, müssen vorher mindestens 3 zeichnen...
  • Seite 59 Programmablauf „Blechstärken aufzeichnen“ setze „record sheet thickness“ = 0 warte 100 ms setze „record sheet thickness“ = 1 warte auf „sheet thickness recorded“ = 1 setze „record sheet thickness“ = 0 2 mm Blech einschieben Start Schweißen (ohne Strom) setze „sheet thickness“ auf 200 setze „record sheet thickness“...

  • Seite 61: Bussysteme

    Bussysteme...

  • Seite 63: Bussysteme

    Die Übertragung der Signale kann über einen Feldbus erfolgen. Das Prozessabbild ist bei allen Busarten gleich. Der Roboterprogrammierer kann zur Kontrolle, ob alle Ein- und Aus- gänge richtig verbunden sind, im Fronius Xplorer das Arbeitsblatt Diagnose verwenden. Folgende Bussysteme werden von DeltaSpot-Anlagen standardmäßig unterstützt:...

  • Seite 64: Canopen

    CANopen Topologie CAN ist ein 2 Draht-Bussystem, an dem alle Teilnehmer parallel angeschlossen werden. Um Reflexionen zu vermeiden, muss an jedem Busende ein Abschlusswiderstand (R = 120 Ohm) angeschlossen werden. Abschlusswiderstände sind auch bei sehr kurzen Lei- tungslängen erforderlich. Device 1 Device n CAN-High R = 120 Ω...

  • Seite 65: Devicenet

    DeviceNet Topologie DeviceNet ist ein auf CAN basierendes 2 Draht-Bussystem, an dem alle Teilnehmer par- allel angeschlossen werden. Um Reflexionen zu vermeiden, muss an jedem Busende ein Abschlusswiderstand (R = 120 Ohm) angeschlossen werden. Abschlusswiderstände sind auch bei sehr kurzen Leitunglängen erforderlich. Device n Device 1 CAN-High...

  • Seite 66: Profibus

    Profibus Default-Einstel- Node ID: 2 lungen der Para- Baudrate: 12 Mbps meter Interface-Karte Profibus Interface-Karte Steckerbelegung Steckerbelegung 9-poliger Sub-D Stecker: Signal Beschreibung RxD / TxD-P Daten senden und empfangen (+) DGND Datenbezugspotential und Versorgung Abschluss (-) Versorgungsspannung Abschlusswiderstand (+) RxD / TxD-N Daten senden und empfangen (-) Aufbau des Abschlusswiderstandes: Gerät...

  • Seite 67: Default-Einstellungen Der Parameter

    Interbus Topologie Der Interbus ist ein Ringsystem. Jeder Teilnehmer erhält das Signal und leitet es weiter. Durch das Ringsystem sind keine Abschlusswiderstände erforderlich. Default-Einstel- Ident. - Code: 3 lungen der Para- Baudrate: über DIP-Schalter auf der Karte einstellbar meter Interface-Karte Die Interface-Karte gibt es als Lichtwellenleiter- und als Kupferausführung.

  • Seite 68: Digital I/O Schnittstelle (Version 1.6)

    Digital I/O Schnittstelle (Version 1.6) Ausgänge - ready - error actual position bit 8 - warning actual position bit 9 - referenced actual position bit 10 - remote control actual position bit 11 connected actual position bit 12 - external position actual position bit 13 control active actual position bit 14...

  • Seite 69: Eingänge

    Eingänge...

  • Seite 70: Profinet

    W8-SW-CX5140-1.2.0 Die ProfiNet-Kommunikation kann über den Standard-Ethernet-Port des Beckhoff Indust- rie PCs erfolgen. Ab Software-Version SpotWelding 4.1 wird auch der im Schaltschrank eingebaute Hut- schienen-PC unterstützt. ProfiNet-Treiber Der ProfiNet-Treiber befindet sich auf der Treiber-CD, die bei der Bestellung einer Profi- installieren Net-Lizenz mitgeliefert wird oder unter „C:\Tools“.
  • Seite 71 Unter dem Punkt „Compatible devices“ die entsprechende Netzwerkkarte auswählen (anklicken) Auf „Install“ klicken – Anschließend erscheint unter „Installed and ready use devices“ ein „TwinCAT-In- tel PCI Ethernet Adapter“ Eintrag Das Fenster schließen...

  • Seite 72: Profinet-Karte Aktivieren

    ProfiNet-Karte ak- SpotWelding Configurator starten tivieren Unter Feldbussystem „Profinet“ auswählen, die entsprechenden Einstellungen treffen und mit „Activate Configuration“ die ProfiNet-Karte aktivieren...

  • Seite 73: Ethernet/Ip

    Schnittstelle muss eine statische IP-Adresse eingestellt werden. Die Ethernet/IP-Kommunikation kann über den Standard-Ethernet-Port des Beckhoff In- dustrie PCs erfolgen. Ab Software-Version SpotWelding 4.1 wird auch der im Schaltschrank eingebaute Hut- schienen-PC unterstützt. Ethernet/IP-Trei- Der Ethernet/IP-Treiber befindet sich auf der Treiber-CD, die bei der Bestellung einer ber installieren Ethernet/IP-Lizenz mitgeliefert wird oder unter „C:\Tools“.
  • Seite 74 Unter dem Punkt „Compatible devices“ die entsprechende Netzwerkkarte auswählen (anklicken) Auf „Install“ klicken – Anschließend erscheint unter „Installed and ready use devices“ ein „TwinCAT-In- tel PCI Ethernet Adapter“ Eintrag Das Fenster schließen...

  • Seite 75: Ethernet/Ip-Karte Aktivieren

    Ethernet/IP-Karte SpotWelding Configurator starten aktivieren Unter Feldbussystem „EtherNet/IP“ auswählen, die entsprechenden Einstellungen treffen und mit „Activate Configuration“ die EtherNet/IP-Karte aktivieren Zykluszeit ein- Um die Zykluszeit (Standard: 10 ms) zu ändern, ist wie folgt vorzugehen: stellen „Ethernet/IP Slave Protocol“ auswählen Auf Reiter „Sync Task“ klicken Unter „Zyklusticks“...

  • Seite 77: Can Over Ethercat

    CAN over EtherCAT Voraussetzun- HINWEIS! gen CAN over EtherCAT Das Bussystem CAN over EtherCAT ist nur für spezielle DeltaSpot Anlagen vorge- sehen und dient nicht zur Kommunikation mit einem Roboter. Für den Einsatz bei DeltaSpot Anlagen sind eine spezielle DeltaSpot-GunControl sowie eine Bus-Converter-Box erforderlich.
  • Seite 78 – Anschließend erscheint unter „Installed and ready use devices“ ein „TwinCAT-In- tel PCI Ethernet Adapter“ Eintrag Das Fenster schließen Hakerl „Show Bindings“ setzen und sicherstellen, dass bei der Netzwerkschnittstelle nur der Eintrag „TwinCAT Ethernet Protocol“ aktiviert ist Das Fenster und den System Manager schließen Der Netzwerkschnittstelle eine statische IP-Adresse zuteilen...

  • Seite 79: Option Can Over Ethercat Im Konfigurator Aktivieren

    Option CAN over SpotWelding Configurator öffnen EtherCAT im Kon- Feld „CAN over EtherCAT“ auswählen und die Option durch einen Klick auf „Activate figurator aktivie- Configuration“ aktivieren...

  • Seite 81: Schnittstellen

    Schnittstellen...

  • Seite 83: Signalbeschreibung Spotwelding-Schnittstelle

    Fehler, die sonst durch das Docken auftreten würden, werden unterdrückt. Warnungen bleiben bestehen. Beim Rücksetzen werden anstehende Fehler quittiert. Je nach Version der SpotWelding Control werden die 48 V Motorversorgungen unterbro- chen, um beim Abdocken einen Lichtbogen zu vermeiden.

  • Seite 84: Beschreibung Der Signalausgänge

    record sheet thickness Zeichnet während der Blechstärken-Kalibrierung eine bekannte Blechstärke auf save sheet thickness calibration Aktiviert die bei der Blechstärken-Kalibrierung aufgezeichneten Daten enable external position control (compensation drive) Bei steigender Flanke wird der Ausgleich auf die durch das Signal „compensation drive target position“...
  • Seite 85 external position control active (externe Positionsvorgabe) Rückmeldung des Eingangssignals „external position control“ manual mode Die Steuerung befindet sich im manuellen Modus compensation drive at reference position Gesetzt, wenn sich der Ausgleichsantrieb auf der Referenzposition befindet gun at home Gesetzt, wenn sich Ausgleich- und Hauptantrieb auf Referenzposition befinden welding current enabled Rückmeldung des Eingangssignals „enable welding current“...
  • Seite 86 internal communication error Gesetzt, wenn ein interner Kommunikationsfehler auftritt spot number not found error Punktnummer nicht gefunden duplicate spot number found error Die ausgewählte Punktnummer wurde mehreren Programmen zugewiesen homing error Der Referenzpunkt konnte nicht gefunden werden tape empty (movable arm) error Prozessband am beweglichen Arm ist leer tape empty (fixed arm) error Prozessband am festen Arm ist leer...
  • Seite 87 working range warning Arbeitsbereich ist außerhalb des optimalen Bereichs tape brake too loose (movable arm) warning Bremse zu schwach eingestellt am beweglichen Zangenarm tape brake too loose (fixed arm) warning Bremse zu schwach eingestellt am festen Zangenarm tape end warning Das Prozessband geht zu Ende und muss in Kürze getauscht werden electrode service life warning Der Elektroden-Standzeitzähler wurde erreicht und die Elektroden müssen in Kürze ge-...

  • Seite 88: Schnittstelle Deltaspot 1.6

    Schnittstelle DeltaSpot 1.6 Eingänge Eingang Kommentar Schweißzange start homing start welding (no htr) reset errors main drive open main drive close tape drive forward (movable arm) tape drive backward (movable arm) tape drive forward (fixed arm) tape drive backward (fixed arm) tape length reset (movable arm) tape length reset (fixed arm) reset electrode service life (movable arm)

  • Seite 89: Prozessdaten-Länge

    Prozessdaten- Interbus Länge 4 Words CANopen TxPDO1: 2 Words RxPDO1: 4 Words DeviceNet 4 Words Input 4 Words Output Profibus 2x „1 Word Slave-Out / Master-In“ 4x „1 Word Slave-In / Master-Out“...

  • Seite 90: Schnittstelle Deltaspot 1.8

    Schnittstelle DeltaSpot 1.8 Eingänge Eingang Kommentar Schweißzange start homing start welding (no htr) reset errors main drive open main drive close tape drive forward (movable arm) tape drive backward (movable arm) tape drive forward (fixed arm) tape drive backward (fixed arm) tape length reset (movable arm) tape length reset (fixed arm) reset electrode service life (movable arm)

  • Seite 91: Prozessdaten-Länge

    Prozessdaten- Interbus Länge 8 Words CANopen TxPDO1: 2 Words RxPDO1: 4 Words RxPDO2: 4 Words DeviceNet 8 Words Input 2 Words Output Profibus 2x „1 Word Slave-Out / Master-In“ 4x „1 Word Slave-In / Master-Out“ 2x „4 Byte Slave-In / Master-Out“...

  • Seite 92: Schnittstelle Deltaspot 1.10

    Schnittstelle DeltaSpot 1.10 Eingänge Eingang Kommentar Schweißzange start homing start welding (no htr) reset errors main drive open main drive close tape drive forward (movable arm) tape drive backward (movable arm) tape drive forward (fixed arm) tape drive backward (fixed arm) tape length reset (movable arm) tape length reset (fixed arm) reset electrode service life (movable arm)

  • Seite 93: Prozessdaten-Länge

    Ausgang Kommentar Schweißzange electrode service life warning lubrication warning actual values monitoring power source ready current flow started current flow finished docking mode activated invalid gun code A18 - A20 device id sheet thickness calibration reset sheet thickness recorded sheet thickness calibration saved welding current enabled backup warning documentation warning...

  • Seite 94: Schnittstelle Deltaspot 3.1

    Schnittstelle DeltaSpot 3.1 Eingänge Eingang Kommentar Schweißzange start homing start welding (no htr) reset errors main drive open main drive close tape drive forward (movable arm) tape drive backward (movable arm) tape drive forward (fixed arm) tape drive backward (fixed arm) tape length reset (movable arm) tape length reset (fixed arm) reset electrode service life (movable arm)
  • Seite 95 Ausgang Kommentar Schweißzange manual mode tape end warning electrode service life warning lubrication warning actual values monitoring power source ready current flow started current flow finished flow controller not ok docking mode activated invalid gun code A18 - A20 device id sheet thickness calibration reset sheet thickness recorded sheet thickness calibration saved...

  • Seite 96: Prozessdaten-Länge

    Prozessdaten- Interbus Länge 12 Words DeviceNet 12 Words Input 12 Words Output CANopen TxPDO1: 8 Byte TxPDO2: 8 Byte TxPDO3: 8 Byte RxPDO1: 8 Byte RxPDO2: 8 Byte RxPDO3: 8 Byte Ethernet/IP 12 Words Input 12 Words Output ProfiNet 12 Words Input 12 Words Output ProfiBus 24x „1 Word Slave-Out / Master-In“...

  • Seite 97: Schnittstelle Deltacon (7. Achse) 1.0

    Schnittstelle DeltaCon (7. Achse) 1.0 Eingänge Eingang Kommentar Schweißzange reset errors reset electrode service life start welding (htr) enable welding current activate docking mode E05 - E07 expected gun code program selection data valid tips dressed operate force sensor (Disables the reset of the force sensor.) E16 - E23 program number E32 - E63...

  • Seite 98: Prozessdaten-Länge

    Ausgang Kommentar Schweißzange A23 - A25 docu state (State of the welding documentation) 0 = docu state monitoring not enabled; 1 = ok; 2 = buffering; 4 = buffer full /data loss possible A32 - A47 target force A48 - A63 target weld time A64 - A79 target part thickness...

  • Seite 99: Signalverlauf Spotwelding-Schnittstelle

    Signalverlauf SpotWelding-Schnittstelle Referenzpunkt Nach dem Einschalten der Anlage müssen die Antriebe auf die Referenzposition gefahren anfahren werden. Dazu das Signal „start homing“ setzen und warten, bis das Signal „referenced“ high wird. start homing referenced ready error Externe Positi- Der Öffnungswinkel der Zange kann per Roboter eingestellt werden.

  • Seite 100: Schweißstart Mit Externer Positionsvorgabe

    Schweißstart mit Während des Schweißvorgangs wird das Signal „external position control active“ low. Der externer Positi- Kraftaufbau wird von der Zangensteuerung durchgeführt und der Roboter hat in dieser Zeit onsvorgabe keine Kontrolle über den Öffnungswinkel der Zange. Sobald der Schweißvorgang beendet ist, wird das Signal „external position control active“...

  • Seite 101: Docken

    Werten verglichen. Befinden sich die Werte in einem gewissen Toleranzfenster, ist keine erneute Referenzierung notwendig. Bei einem Spannungsausfall (Ausschalten der SpotWelding Control) wird ebenso versucht die Motorwinkel abzufragen. Dies kann aber aus zeitlichen Gründen fehlschlagen. Die An- triebe werden dann bei einem späteren Aktivieren der Spannungsversorgung als nicht re-...

  • Seite 102: Beispiel Signalverlauf Deltaspot

    Beispiel Signal- verlauf DeltaSpot Befehle Zangensteuerung: enable external position control: Roboteranforderung zum Bewegen der Zangen- arme. external position controlactive: Freigabe zum Bewegen der Zangenarme ist erfolgt. target position: Vorgabe des Zangen-Öffnungswinkels. actual position: Ausgabe des aktuellen Zangen-Öffnungswinkels (0 = Zange offen, max.

  • Seite 103: Beispiel Signalverlauf Deltacon

    Während des Schweißvorgangs ist die Zange geschlossen. Der Befehl zum Öffnen der Zange kann während des Schweißvorgangs nicht aus- geführt werden. Erst nach dem Schweißvorgang wird die Zange wieder geöffnet Befehle Schweißvorgang: start welding: Start des Schweißvorgangs. enable welding current: gibt an, ob die Schweißung mit oder ohne Strom (Probe- betrieb) durchgeführt werden soll.
  • Seite 104 Bevor die Zangenarme geschlossen werden, muss das „operate force sensor“-Signal auf true gesetzt werden. Nach erfolgter Schweißung muss das „operate force sensor“-Signal wieder auf false ge- setzt werden, da mit diesem Signal der Kraftsensor resetiert wird.

  • Seite 105: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 107: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Gehäuses dar. ► Gehäuseschrauben keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzlei- ter-Verbindung ersetzen. Inverter Log-Fi- Zur Problemanalyse können Log-Files von Fronius-Invertern geladen und als Zip-Datei ge- les exportieren speichert werden. Über das Optionsmenu => „Download inverter log files“ einsteigen...

  • Seite 108: Beschreibung Der Fehlersignale

    Beschreibung der 0.00 = internal communication Fehlersignale Ursache: Interner Kommunikationsfehler Behebung: Schnittstellen-Verbindungen überprüfen 0.01 = main drive Ursache: Hauptantrieb ist nicht bereit Behebung: Fehler resetieren, gegebenenfalls Servicedienst verständigen 0.02 = spot number Ursache: Die angegebene Punktnummer ist in keinem Programm vorhanden Behebung: Sicherstellen, dass die Punktnummer richtig vorgegeben wird und die Punkt- nummer auch in einem Programm eingetragen ist.
  • Seite 109 0.13 = main drive position limit reached Ursache: Hauptantrieb hat das Positionslimit überschritten Behebung: Bleckstärken-Korrektur einstellen 0.14 = compensation drive position target not reached Ursache: Der Ausgleichsmotor konnte die Sollposition nicht erreichen Behebung: Fehler resetieren, gegebenenfalls Servicedienst verständigen 0.15 = emergency stop Ursache: Not-Aus wurde betätigt Behebung: Not-Aus nach Beseitigung der Störung aufheben...
  • Seite 110 Behebung: Schweißstrom oder Schweißzeit reduzieren, Kühlsystem kontrollieren, Elekt- rodenkraft kontrollieren / anpassen 1.02 = internal system error Ursache: Interner Systemfehler Behebung: System neu starten Behebung: Falls das Problem weiterhin besteht, Kontakt zu Fronius-Technical-Support aufnehmen 1.04 = wrong terminal configuration Ursache: Falsche Klemmenkonfiguration Behebung: Servicedienst verständigen 1.05 = wrong main drive servo firmware...
  • Seite 111 1.07 = wrong tape drive servo fimware (movable arm) Ursache: Inkompatible Firmware Version Behebung: Firmware-Update durchführen 1.08 = wrong tape drive servo firmware (fixed arm) Ursache: Inkompatible Firmware Version Behebung: Firmware-Update durchführen 1.09 = wrong can card firmware Ursache: Inkompatibel Firmware-Version der CAN-Karte festgestellt Behebung: Firmware-Update der CAN-Karte durchführen 1.10 = can card firmware read error Ursache:...
  • Seite 112 1.21 = timeout open gun Ursache: Signal „open gun“ nicht rechtzeitig Behebung: Signal „open gun“ unmittelbar nach dem Hochsetzen des „Fortschaltkontakt“ Signasl setzen 1.22 = compensation drive velocity target not reached Ursache: Der Ausgleichsmotor kann die eingestellte Geschwindigkeit nicht erreichen Behebung: Servicedienst verständigen 1.23 = compensation drive target position out of range Ursache:...
  • Seite 113 Ursache: Interner Systemfehler (Net-ID) Behebung: Prüfen ob die „blizzard.tsm“ (DeltaSpot) oder „config.tsm“ (DeltaSpot G2) in- klusive der CAN-Karte richtig aktiviert wurde Behebung: Sicherung der Konfiguration durchführen, SpotWelding Control Software deinstallieren und neu installieren 2.1 = wrong servo firmware Ursache: Ein Motorregler beinhaltet eine falsche Firmware Behebung: Firmware-Update durchführen (kann über das Optionsmenü...
  • Seite 114 2.21 = deliocan firmware version error Ursache: Falsche Firmware auf der DelIOCan-Karte Behebung: Firmware Update ausführen 2.22 = deliocan hardware version error Ursache: Die DelIOCan-Hardware ist inkompatibel Behebung: Bitte Kontakt mit Fronius-Technical-Support aufnehmen 2.23 = safety circuit Ursache: Der Sicherheitskreis wurde unterbrochen Behebung: Sicherheitskreis kontrollieren...
  • Seite 115 2.25 = no config mem found / no device id found (ab Version 3.3.92) Ursache: Es wurde keine Config-Mem (Device ID) gefunden. Behebung: Sicherstellen, dass eine Config-Mem (Device ID) installiert ist. SpotWelding Control einige Sekunden ausschalten und erneut einschalten. Falls das Pro- blem weiterhin besteht, Kontakt mit Fronius-Technical-Support aufnehmen.
  • Seite 116 Behebung: Stromquelle kalibrieren 3.11 = deliocan measurement system Ursache: Das DellOCAN Messsystem hat einen Fehler gemeldet Behebung: Bitte Kontakt mit Fronius-Technical-Support aufnehmen 3.12 = power source firmware (HWH-Inverter) Ursache: Die Stromquelle hat eine inkompatible Firmware Behebung: Bitte Kontakt mit Fronius-Technical-Support aufnehmen 3.13 = power source hardware (HWH-Inverter)
  • Seite 117 Behebung: DeltaControl ausschalten und nach kurzer Wartezeit wieder einschalten 3.19 = invalid gun type data Ursache: Die Zangentyp Daten auf der Geräte-ID sind ungültig Behebung: Bitte Kontakt mit Fronius-Technical-Support aufnehmen 3.20 = no gun type data available Ursache: Es sind keine Zangentyp Daten auf der Geräte-ID vorhanden Behebung: Bitte Kontakt mit Fronius-Technical-Support aufnehmen 3.21 = unknown deliocan bootloader...
  • Seite 118 3.29 = fault current Ursache: Ein Fehlerstrom wurde festgestellt Behebung: Verkabelung überprüfen und am Fehlerstrom-Schutzschalter im Schalt- schrank ein Fehler-Reset durchführen. 3.30 = tip dressing (movable arm) Ursache: Die Elektrode des beweglichen Arms muss aufbereitet werden (Kappen frä- sen). Behebung: Elektrode des beweglichen Arms aufbereiten (Kappen fräsen) 3.31 = tip dressing (fixed arm) Ursache: Die Elektrode des fixen Arms muss aufbereitet werden (Kappen fräsen).

  • Seite 119: Beschreibung Der Warnsignale

    8.10 = power source overload Ursache: Übertemperatur Inverter - Die Stromquelle ist überlastet Behebung: Schweißzeit verringern 8.11 = electrode service life error Ursache: Elektrodenstandzeit erreicht Behebung: Eine Elektrode muss ausgetauscht werden Beschreibung der 0.00 = tape length (movable arm) Warnsignale Ursache: Länge des Prozessbandes am beweglichen Arm gering Behebung: Prozessband umgehend nachrüsten...
  • Seite 120 0.12 = tape brake too loose (fixed arm) Ursache: Bandbremse zu schwach eingestellt Behebung: Bandbremse neu einstellen 0.13 = actual values monitoring Ursache: Die Kraft- oder Stromwerte haben die eingestellten Grenzen unter- oder über- schritten Behebung: Kraft- und Stromwerte kontrollieren, Grenzen neu einstellen 0.14 = Flow controller 2 (movable arm) Ursache: Kein oder zu geringer Kühlmittel-Durchfluss im beweglichen Zangenarm.
  • Seite 121 0.23 = documentation Ursache: Fehler bei der Erstellung der Dokumentationsdaten Behebung: Die Erreichbarkeit und den freien Speicherplatz des Dokumentationsver- zeichnisses prüfen 0.24 = invalid operation Ursache: Die Schweißzange kann den Befehl nicht ausführen, da ein anderer Vorgang noch aktiv ist Behebung: Signalverläufe und Laufzeiten prüfen 0.25 = power source not calibrated Ursache:...
  • Seite 122 Behebung: Kontakt mit Fronius-Technical-Support aufnehmen. 2.6 = Warning „fault current“ Ursache: Es wird ein erhöhter Fehlerstrom gemessen. Behebung: Kontakt zu Fronius-Technical-Support aufnehmen, damit das System über- prüft wird. In weiterer Folge kann es zu einem Fehler „fault current“ (max. Fehlerstrom- limit wurde überschritten) kommen.
  • Seite 124 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...

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