Verwandte Anleitungen für EWM Taurus 401 Synergic FKG
Inhaltszusammenfassung für EWM Taurus 401 Synergic FKG
- Seite 1 Betriebsanleitung Schweißgerät Taurus 401 Synergic FKG Taurus 401 Synergic FKW 099-005231-EW500 10.05.2012 Register now! For your benefit Jetzt Registrieren und Profitieren! www.ewm-group.com...
- Seite 2 Installation, unsachgemäßen Betrieb sowie falscher Verwendung und Wartung ergeben oder in irgendeiner Weise damit zusammenhängen. © EWM HIGHTEC WELDING GmbH, Dr. Günter-Henle-Straße 8, D-56271 Mündersbach Das Urheberrecht an diesem Dokument verbleibt beim Hersteller. Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung.
- Seite 3 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Inhaltsverzeichnis 1 Inhaltsverzeichnis ..........................3 2 Sicherheitshinweise..........................7 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung................ 7 Symbolerklärung ..........................8 Allgemein ............................9 Transport und Aufstellen......................13 2.4.1 Kranen .......................... 14 Umgebungsbedingungen......................15 2.5.1 Im Betrieb ........................15 2.5.2 Transport und Lagerung....................
- Seite 4 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 5.8.8 Schweißaufgabenanwahl....................41 5.8.8.1 Grundschweißparameter................41 5.8.8.2 Betriebsart .....................41 5.8.8.3 Drosselwirkung / Dynamik................41 5.8.8.4 Superpulsen ....................42 5.8.8.5 Drahtrückbrand....................42 5.8.9 MIG/MAG-Arbeitspunkt....................43 5.8.9.1 Anwahl der Anzeigeeinheit................43 5.8.9.2 Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung........43 5.8.10 MIG/MAG-Schweißdatenanzeige .................44 5.8.11 rootArc ..........................45 5.8.12 forceArc.........................46 5.8.13 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten..............47 5.8.13.1 Zeichen- und Funktionserklärung..............47...
- Seite 5 7.3.2 Alle JOBs zurücksetzen ....................91 Kühlmittelkreislauf entlüften......................92 Schweißparameterabgleich ......................93 8 Technische Daten ..........................94 Taurus 401 Synergic FKG ......................94 Taurus 401 Synergic FKW......................95 9 Zubehör ..............................96 Allgemeines Zubehör ........................96 Fernsteller / Anschlusskabel......................96 Optionen ............................
- Seite 6 Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 099-005231-EW500 10.05.2012...
- Seite 7 Sicherheitshinweise Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Sicherheitshinweise Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol.
- Seite 8 Sicherheitshinweise Symbolerklärung Symbolerklärung Symbol Beschreibung Betätigen Nicht Betätigen Drehen Schalten Gerät ausschalten Gerät einschalten ENTER (Menüeinstieg) NAVIGATION (Navigieren im Menü) EXIT (Menü verlassen) Zeitdarstellung (Beispiel: 4 s warten / betätigen) Unterbrechung in der Menüdarstellung (weitere Einstellmöglichkeiten möglich) Werkzeug nicht notwendig / nicht benutzen Werkzeug notwendig / benutzen 099-005231-EW500 10.05.2012...
- Seite 9 Sicherheitshinweise Allgemein Allgemein GEFAHR Elektrischer Schlag! Schweißgeräte verwenden hohe Spannungen, die bei Berührungen zu lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen können. Auch beim Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken. • Öffnen des Gerätes ausschließlich durch sachkundiges Fachpersonal! •...
- Seite 10 Sicherheitshinweise Allgemein WARNUNG Explosionsgefahr! Scheinbar harmlose Stoffe in geschlossenen Behältern können durch Erhitzung Überdruck aufbauen. • Behälter mit brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen! • Keine explosiven Flüssigkeiten, Stäube oder Gase durch das Schweißen oder Schneiden erhitzen! Rauch und Gase! Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! Weiterhin können sich Lösungsmitteldämpfe (chlorierter Kohlenwasserstoff) durch die ultraviolette Strahlung des Lichtbogens in giftiges Phosgen umwandeln!
- Seite 11 Sicherheitshinweise Allgemein VORSICHT Pflichten des Betreibers! Zum Betrieb des Gerätes sind die jeweiligen nationalen Richtlinien und Gesetze einzuhalten! • Nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG), sowie die dazugehörigen Einzelrichtlinien. • Insbesondere die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit. •...
- Seite 12 Sicherheitshinweise Allgemein VORSICHT EMV-Geräteklassifizierung Entsprechend IEC 60974-10 sind Schweißgeräte in zwei Klassen der elektromagnetischen Verträglichkeit eingeteilt (siehe technische Daten): Klasse A Geräte sind nicht für die Verwendung in Wohnbereichen vorgesehen, für welche die elektrische Energie aus dem öffentlichen Niederspannungs-Versorgungsnetz bezogen wird. Bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträglichkeit für Klasse A Geräte kann es in diesen Bereichen zu Schwierigkeiten, sowohl aufgrund von leitungsgebundenen als auch von gestrahlten Störungen, kommen.
- Seite 13 Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen Transport und Aufstellen WARNUNG Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit Todesfolge führen. • Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen sichern! •...
- Seite 14 Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen 2.4.1 Kranen GEFAHR Verletzungsgefahr beim Kranen! Beim Kranen können Personen durch herunterfallende Geräte oder Anbauteile erheblich verletzt werden! • Gleichzeitig an allen Ringschrauben transportieren (s. Abb. Kranprinzip)! • Gleiche Lastverteilung sicherstellen! Ausschließlich Ringketten oder Seilgehänge mit gleicher Länge verwenden! •...
- Seite 15 Sicherheitshinweise Umgebungsbedingungen Umgebungsbedingungen VORSICHT Aufstellort! Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden! • Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen. • Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein. VORSICHT Geräteschäden durch Verschmutzungen! Ungewöhnlich hohe Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen...
- Seite 16 Bestimmungsgemäßer Gebrauch Anwendungsbereich Bestimmungsgemäßer Gebrauch Dieses Gerät wurde entsprechend dem aktuellen Stand der Technik und gültigen Regeln bzw. Normen hergestellt. Es ist ausschließlich im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu betreiben. WARNUNG Gefahren durch nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch! Das Gerät ist entsprechend dem Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen hergestellt.
- Seite 17 Im Falle von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen, Nichteinhaltung der Fristen zur "Lichtbogenschweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes" und / oder unerlaubten Umbauten, welche nicht ausdrücklich von EWM autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. Jedem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.
- Seite 18 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht HINWEIS Kühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur bei Geräten mit Wasserkühlung vorhanden. Abbildung 4-1 099-005231-EW500 10.05.2012...
- Seite 19 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht Pos. Symbol Beschreibung Kranöse Signalleuchte Betriebsbereitschaft Signalleuchte leuchtet bei eingeschaltetem und betriebsbereitem Gerät. Hauptschalter, Gerät Ein/Aus Transportgriff Eintrittsöffnung Kühlluft Taster Sicherungsautomat Kühlmittelpumpe Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen Schnellverschlusskupplung (rot) Kühlmittelrücklauf Schnellverschlusskupplung (blau) Kühlmittelvorlauf Transportrollen, Lenkrollen Kühlmitteltank Verschlussdeckel Kühlmitteltank Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“...
- Seite 20 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Rückansicht Rückansicht Abbildung 4-2 099-005231-EW500 10.05.2012...
- Seite 21 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Rückansicht Pos. Symbol Beschreibung Verriegelung, Abdeckung Drahtvorschubantrieb Sicherungselemente für Schutzgasflasche (Gurt / Kette) Abdeckung der Drahtvorschubeinheit Sichtfenster Drahtspule Kontrolle Drahtvorrat Austrittsöffnung Kühlluft Aufnahme Schutzgasflasche Transportrollen, Bockrollen PC-Schnittstelle, seriell (D-Sub Anschlussbuchse 9-polig) Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss Taster, Sicherungsautomat Absicherung Versorgungsspannung Drahtvorschubmotor Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen Netzanschlusskabel 099-005231-EW500...
- Seite 22 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Gerätesteuerung - Bedienelemente VOLT PROG HOLD Taurus Synergic m/min Abbildung 4-3 099-005231-EW500 10.05.2012...
- Seite 23 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Pos. Symbol Beschreibung Abdeckklappe (siehe Kap "Gerätesteuerung - Verdeckte Bedienelemente") Taste, Parameteranwahl links Schweißstrom Materialstärke Drahtgeschwindigkeit Nach dem Schweißen werden die zuletzt geschweißten Werte aus dem HOLD Hauptprogramm angezeigt. Die Signalleuchte leuchtet. Anzeige, links Schweißstrom, Materialdicke, Drahtgeschwindigkeit, Hold-Werte Drehknopf, Schweißparametereinstellung Zum Einstellen der Schweißleistung, zur Anwahl des JOBs (Schweißaufgabe) und zur...
- Seite 24 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente 4.3.1 Verdeckte Bedienelemente M 3.74 Material Wire JOB- LIST Super- puls Abbildung 4-4 Pos. Symbol Beschreibung Taste Schweißparameter Schweißparameter in Abhängigkeit vom verwendeten Schweißverfahren und von der Betriebsart anwählen. Signalleuchte, Gasvorströmzeit Einstellbereich 0,0 s bis 20,0 s Signalleuchte, Startprogramm (P START •...
- Seite 25 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Gerätesteuerung - Bedienelemente Pos. Symbol Beschreibung Signalleuchte, JOB-LIST Material Leuchtet bei Anzeige oder Anwahl der JOB-Nummer Wire Taste, JOB-LIST JOB- LIST Taste, Drahteinfädeln Siehe auch Kap. „Drahtelektrode einfädeln“ Taste, Gastest / Spülen • Gastest: Zum Einstellen der Schutzgasmenge •...
- Seite 26 Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise WARNUNG Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten! • Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse im Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen! •...
- Seite 27 Aufbau und Funktion Aufstellen VORSICHT Schäden durch unsachgemäßen Anschluss! Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquelle beschädigt werden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender Anschlussbuchse einstecken und verriegeln. • Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechenden Zubehörkomponente entnehmen! •...
- Seite 28 Aufbau und Funktion Schweißbrennerkühlung Schweißbrennerkühlung HINWEIS Nur bei wassergekühlten Schweißgeräten! 5.5.1 Allgemein VORSICHT Kühlmittelmischungen! Mischungen mit anderen Flüssigkeiten oder die Verwendung ungeeigneter Kühlmittel führt zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie! • Ausschließlich die in dieser Anleitung beschriebenen Kühlmittel (Übersicht Kühlmittel) verwenden.
- Seite 29 Aufbau und Funktion Schweißbrennerkühlung 5.5.3 Kühlmittel einfüllen Das Gerät wird ab Werk mit einer Kühlmittelmindestbefüllung ausgeliefert. HINWEIS Nach Erstbefüllung sollte bei eingeschaltetem Schweißgerät mind. eine Minute abgewartet werden, damit das Schlauchpaket komplett und blasenfrei mit Kühlmittel gefüllt wird. Bei häufigem Brennerwechsel und bei Erstbefüllung ist der Tank des Kühlmoduls ggf. entsprechend aufzufüllen.
- Seite 30 Aufbau und Funktion Netzanschluss Netzanschluss GEFAHR Gefahren durch unsachgemäßen Netzanschluss! Unsachgemäßer Netzanschluss kann zu Personen bzw. Sachschäden führen! • Gerät ausschließlich an einer Steckdose mit vorschriftsmäßig angeschlossenem Schutzleiter betreiben. • Muss ein neuer Netzstecker angeschlossen werden, hat diese Installation ausschließlich durch einen Elektrofachmann nach den jeweiligen Landesgesetzen bzw.
- Seite 31 Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung Schutzgasversorgung 5.7.1 Anschluss Schutzgasversorgung WARNUNG Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit Todesfolge führen. • Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen sichern! •...
- Seite 32 Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung Abbildung 5-3 Pos. Symbol Beschreibung Druckminderer Schutzgasflasche Ausgangsseite Druckminderer Gasflaschenventil • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehene Flaschenaufnahme stellen. • Schutzgasflasche mit Sicherungskette sichern. • Druckminderer an Gasflaschenventil gasdicht festschrauben. • Gasschlauch am Druckminderer gasdicht festschrauben. 5.7.2 Gastest •...
- Seite 33 Aufbau und Funktion Schutzgasversorgung 5.7.4 Einstellung Schutzgasmenge Schweißverfahren Empfohlene Schutzgasmenge MAG-Schweißen Drahtdurchmesser x 11,5 = l/min MIG-Löten Drahtdurchmesser x 11,5 = l/min MIG-Schweißen (Aluminium) Drahtdurchmesser x 13,5 = l/min (100 % Argon) Gasdüsendurchmesser in mm entspricht l/min Gasdurchfluss Heliumreiche Gasgemische erfordern eine höhere Gasmenge! Anhand folgender Tabelle sollte die ermittelte Gasmenge ggf.
- Seite 34 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen MIG/MAG-Schweißen 5.8.1 Anschluss Schweißbrenner und Werkstückleitung HINWEIS Störung der Drahtführung! Ab Werk ist der Zentralanschluss (Euro) mit einem Kapillarrohr für Schweißbrenner mit Führungsspirale ausgestattet. Wird ein Schweißbrenner mit Kunststoffseele verwendet, muss umgerüstet werden! Schweißbrenner mit Kunststoffseele •...
- Seite 35 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.1.1 MIG/MAG-Standardschweißen Abbildung 5-4 Pos. Symbol Beschreibung Werkstück Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“ • MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluss Schweißbrenner Schweißbrennerschlauchpaket Anschlussbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung, Schweißbrenner, etc.) Schweißbrennerzentralanschluss (Euro) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert Schweißstromkabel, Polaritätswahl Schweißstrom zum Zentralanschluss / Brenner, ermöglicht Polaritätswahl.
- Seite 36 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.1.2 MIG/MAG-Fülldrahtschweißen Abbildung 5-5 Pos. Symbol Beschreibung Schweißbrenner Schweißbrennerschlauchpaket Anschlussbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung, Schweißbrenner, etc.) Schweißbrennerzentralanschluss (Euro) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert Werkstück Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“ • MIG/MAG-Fülldrahtschweißen: Werkstückanschluss Schweißstromkabel, Polaritätswahl Schweißstrom zum Zentralanschluss / Brenner, ermöglicht Polaritätswahl.
- Seite 37 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.2 Abdeckung der Drahtfördereinheit entfernen VORSICHT Für die folgenden Vorgänge muss die Abdeckung der Drahtfördereinheit entfernt werden. Zum Schutz des Gerätes ist diese nachher unbedingt wieder anzubringen. • Rechte Abdeckung des Gerätes entriegeln. • Abdeckung nach vorne kippen, anschließend nach oben abnehmen. 5.8.3 Drahtspule einsetzen HINWEIS...
- Seite 38 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.4 Drahtförderrollen wechseln HINWEIS Mangelhafte Schweißergebnisse durch gestörte Drahtförderung! Drahtförderrollen müssen zu Drahtdurchmesser und Material passen. • Anhand der Rollenbeschriftung prüfen, ob die Rollen zum Drahtdurchmesser passen. Ggf. wenden oder wechseln! • Für Stahldrähte und andere harte Drähte, Rollen mit V-Nut verwenden, •...
- Seite 39 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Abbildung 5-8 Pos. Symbol Beschreibung Druckeinheit Spanneinheit Rändelmutter Gegendruckrolle Drahteinlaufnippel Drahtführungsrohr Rollen, angetrieben Rändelschrauben „unverlierbar“ Drahteinlaufnippel mit Drahtstabilisator • Brennerschlauchpaket gestreckt auslegen. • Druckeinheiten lösen und umklappen (Spanneinheiten mit Gegendruckrollen klappen automatisch hoch). • Schweißdraht vorsichtig von der Drahtspule abwickeln und durch den Drahteinlaufnippel über die Rillen der Antriebsrollen und durch das Drahtführungsrohr in das Kapillarrohr bzw.
- Seite 40 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.6 Einstellung Spulenbremse Abbildung 5-9 Pos. Symbol Beschreibung Innensechskantschraube Befestigung der Drahtspulenaufnahme und Einstellung der Spulenbremse • Innensechskantschraube (8 mm) im Uhrzeigersinn anziehen um die Bremswirkung zu erhöhen. HINWEIS Spulenbremse soweit anziehen, dass sie bei Stopp des Drahtvorschubmotors nicht nachläuft aber im Betrieb nicht blockiert.
- Seite 41 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.7 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition Diese Geräteserie zeichnet sich durch einfache Bedienung bei hohem Funktionsumfang aus. • eine Vielzahl von JOBs (Schweißaufgaben, bestehend aus Schweißverfahren, Materialart, Drahtdurchmesser und Schutzgasart) sind bereits vordefiniert (siehe JOB-List im Anhang). • Einfache JOB-Anwahl aus einer Liste vordefinierter JOBs (Aufkleber am Gerät). •...
- Seite 42 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.8.4 Superpulsen m /m in Abbildung 5-11 Anzeige Einstellung / Anwahl Anwahl Superpulsen Funktion Ein- bzw. Ausschalten Einschalten Gerätefunktion einschalten Ausschalten Gerätefunktion ausschalten 5.8.8.5 Drahtrückbrand m /m in Abbildung 5-12 Anzeige Einstellung / Anwahl Drahtrückbrand-Menü Drahtrückbrand einstellen. Drahtrückbrand einstellen.
- Seite 43 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.9 MIG/MAG-Arbeitspunkt Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) wird nach dem Prinzip der MIG/MAG-Einknopfbedienung vorgegeben, d. h. der Anwender muss zur Vorgabe seines Arbeitspunktes z. B. nur die gewünschte Drahtgeschwindigkeit einstellen und das digitale System errechnet die optimalen Werte für Schweißstrom und -spannung (Arbeitspunkt).
- Seite 44 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.10 MIG/MAG-Schweißdatenanzeige Links und rechts der Steuerungsanzeigen finden sich die Tasten „Parameteranwahl“ ( ). Sie dienen der Auswahl anzuzeigender Schweißparameter. Jeder Tastendruck schaltet die Anzeige zum nächsten Parameter weiter (LED neben der Taste zeigen die Auswahl an). Nach Erreichen des letzten Parameters wird beim Ersten neu begonnen. VOLT PROG HOLD...
- Seite 45 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.11 rootArc Gut modellierbarer Kurzlichtbogen zur mühelosen Spaltüberbrückung und Zwangslagenschweißung. Abbildung 5-15 • Spritzerreduzierung im Vergleich zum Standard-Kurzlichtbogen • Gute Wurzelausprägung und sichere Flankenerfassung • Un- und niedriglegierte Stähle • Manuelle und automatisierte Anwendungen rootArc-Schweißen bis: Ø...
- Seite 46 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.12 forceArc Wärmeminimierter, richtungsstabiler, druckvoller Lichtbogen mit tiefem Einbrand für den oberen Leistungsbereich. Abbildung 5-16 • Kleinerer Nahtöffnungswinkel durch tiefen Einbrand und richtungsstabilen Lichtbogen • Hervorragende Wurzel- und Flankenerfassung • Sicheres Schweißen auch mit sehr langen Drahtenden (Stickout) •...
- Seite 47 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.13 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten HINWEIS Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Drahtrückbrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepasst werden). 5.8.13.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung...
- Seite 48 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-17 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht sich auf den eingestellten Sollwert. 2.Takt •...
- Seite 49 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Betrieb mit Superpuls Abbildung 5-18 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt. • Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t und t ) zwischen dem...
- Seite 50 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial START Abbildung 5-19 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start •...
- Seite 51 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Punkten START Abbildung 5-20 HINWEIS Die Startzeit t muss zur Punktzeit t addiert werden. start 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P , Punktzeit beginnt).
- Seite 52 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 2-Takt-Spezial mit Superpuls START Abbildung 5-21 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P ) für die Zeit t START start...
- Seite 53 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 5-22 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Umschalten auf vorgewählte DV- Geschwindigkeit (Hauptprogramm P 2.Takt •...
- Seite 54 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Betrieb mit Superpuls Abbildung 5-23 1.Takt: • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt. • Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t und t ) zwischen dem...
- Seite 55 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial START Abbildung 5-24 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm P START 2.Takt •...
- Seite 56 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 4-Takt-Spezial mit Superpuls START Abbildung 5-25 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). • Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“. • Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft. Schweißstrom fließt (Startprogramm P für die Zeit t START start...
- Seite 57 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.14 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher Qualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 4-Takt-Spezial mit folgenden Programmen eingesetzt: • Startprogramm P (Reduzierung von Kaltstellen am Nahtanfang) START •...
- Seite 58 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.14.2 MIG/MAG-Parameterübersicht Super- puls Abbildung 5-27 Grundparameter Pos. Bedeutung / Erklärung Einstellbereich Gasvorströmzeit 0 s bis 20 s 1 % bis 200 % START Drahtgeschwindigkeit, relativ -9,9 V bis +9,9 V Lichtbogenlängenkorrektur Dauer (Startprogramm) 0 s bis 20s Slope-Dauer von P auf P 0s bis 20s...
- Seite 59 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.14.3 Beispiel, Heft-Schweißen (2-Takt) Abbildung 5-28 Grundparameter Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 s GASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 Hauptprogramm P Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich Einstellung der Drahtgeschwindigkeit 5.8.14.4 Beispiel, Aluminium-Heft-Schweißen (2-Takt-Spezial)
- Seite 60 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.14.5 Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial) Abbildung 5-30 Grundparameter Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 s GASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 Startprogramm P START Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich DVstart Drahtgeschwindigkeit...
- Seite 61 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.14.6 Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls) START Abbildung 5-31 Grundparameter Schweißparameter Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 s GASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 s RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500 PROC.SP. Verfahrgeschwindigkeit 10 cm bis 200 cm Start-Programm P START Schweißparameter Bedeutung / Erklärung...
- Seite 62 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.15 Modus Hauptprogramm A Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. In jedem der bis zu 16 Programme werden folgende Parameter gespeichert: • Betriebsart • Schweißart • Superpulsen (EIN/AUS) • Drahtvorschubgeschwindigkeit (DV2) •...
- Seite 63 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.15.1 Anwahl der Parameter (Programm A) Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Schweißdatenanzeige auf Programmanzeige umstellen. (Signalleuchte PROG leuchtet) Programmnummer anwählen. Anzeige-Beispiel: Programm „1“. Programmablaufparameter „Hauptprogramm (P )“ anwählen. (Signalleuchte leuchtet) Super- puls Drahtgeschwindigkeit einstellen. (Absolutwert) m/min Lichtbogenlängenkorrektur einstellen. Anzeige-Beispiel: Korrektur „-0,8 V“...
- Seite 64 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.16 MIG/MAG-Standardbrenner Der Brennertaster des MIG-Schweißbrenners dient grundsätzlich dem Starten und Beenden des Schweißvorgangs. Bedienelemente Funktionen Brennertaster • Schweißen Starten / Beenden Darüber hinaus sind, je nach Gerätetyp und Steuerungskonfiguration, weitere Funktionen durch Tippen des Brennertasters möglich: •...
- Seite 65 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.19 Erweiterte Einstellungen Die Sonderparameter sind nicht direkt einsehbar, da sie in aller Regel einmalig eingestellt und abgespeichert werden. Die Gerätesteuerung bietet folgende Sonderfunktionen: 5.8.19.1 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung VOLT A M P PROG HOLD m /m in m /m in Abbildung 5-35 HINWEIS...
- Seite 66 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Anzeige Einstellung / Anwahl Rampenzeit Drahteinfädeln 0 = normales Einfädeln (10 s Rampenzeit) 1 = schnelles Einfädeln (3 s Rampenzeit) (Ab Werk) Programm „0“ sperren 0 = P0 freigegeben (Ab Werk) 1 = P0 gesperrt Programmbegrenzung Programm 1 bis max.
- Seite 67 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen 5.8.19.2 Zurücksetzen auf Werkseinstellung HINWEIS Alle kundenspezifisch gespeicherten Schweißparameter werden durch die Werkseinstellungen ersetzt! Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeigen links rechts Schweißgerät ausschalten VOLT Taste drücken und halten PROG Schweißgerät einschalten VOLT Taste loslassen PROG ca. 3 s warten Schweißgerät aus- und wieder einschalten, damit die Änderungen wirksam werden.
- Seite 68 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Korrekturbetrieb ein- / ausschalten (P7) Der Korrekturbetrieb wird für alle JOBs und deren Programme gleichzeitig ein- oder ausgeschaltet. Jedem JOB wird ein Korrekturbereich für Drahtgeschwindigkeit (DV) und Schweißspannungskorrektur (Ukorr) vorgegeben. Der Korrektur-Wert wird für jedes Programm getrennt gespeichert. Der Korrekturbereich kann maximal 30 % der Drahtgeschwindigkeit und +/-9,9 V der Schweißspannung betragen.
- Seite 69 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Einstellung des Korrekturbereichs: • Sonderparameter „Korrekturbetrieb“ einschalten (P7=1) und abgespeichern. (siehe Kapitel „Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung“) • Schlüsselschalter auf Stellung „1“. • Korrekturbereich nach folgender Tabelle einstellen: Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige (Beispiele) Links Rechts VOLT Taste so oft drücken, bis ausschließlich PROG Signalleuchte „PROG“...
- Seite 70 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Sonder 4-Takt Spezial (n-Takt) • Takt 1: Startprogramm P von P wird gefahren. start • Takt 2: Hauptprogramm P wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren. Durch Tippen des Brennertasters kann auf weitere Programme (P bis max. P ) umgeschaltet werden.
- Seite 71 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Einstellung n-Takt HINWEIS Vor der n-Takt Einstellung ist zunächst die n-Takt-Funktion zu aktivieren! Siehe „Programmumschaltung mit Standardbrenner (P8)“. (Sonderparameter P8 = „2“) m /m in Abbildung 5-39 4T/4Ts-Tippstart (P9) In dieser Betriebsart 4-Takt wird durch Tippen des Brennertasters sofort in den zweiten Takt geschaltet, ohne dass dazu Strom fließen muss.
- Seite 72 Aufbau und Funktion MIG/MAG-Schweißen Programmanwahl mit Standardbrennertaster (P17) Ermöglicht eine Programmanwahl, bzw. Programmumschaltung vor dem Schweißstart. Durch Tippen des Brennertasters wird ins nächste Programm geschaltet. Nach Erreichen des letzten freigegebenen Programms wird beim Ersten fortgefahren. • Das erste freigegebene Programm ist Programm 0, sofern es nicht gesperrt ist. (siehe auch Sonderparameter P2) •...
- Seite 73 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen WIG-Schweißen 5.9.1 Anschluss Schweißbrenner und Werkstückleitung Abbildung 5-40 Pos. Symbol Beschreibung Schweißbrenner Schweißbrennerschlauchpaket Anschlussbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung, Schweißbrenner, etc.) Schweißbrennerzentralanschluss (Euro) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert Werkstück Anschlussbuchse, Schweißstrom „+“ • WIG-Schweißen: Werkstückanschluss Schweißstromkabel, Polaritätswahl...
- Seite 74 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.9.2 Schweißaufgabenanwahl • JOB 127 (WIG-Schweißaufgabe) auswählen. Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich wenn kein Schweißstrom fließt. Der Aufkleber „JOB-List“ befindet sich bei dekompakten Schweißsystemen innen an der Abdeckung des Drahtvorschubgerätes, bei Kompakten innen an der rechten Abdeckung der Stromquelle. Bedienelement Aktion Ergebnis...
- Seite 75 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.9.4 Pulsen, Funktionsabläufe 5.9.4.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung Brennertaster betätigen Brennertaster loslassen Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen) Schutzgas strömt Schweißleistung Gasvorströmen Gasnachströmen 2-Takt 2-Takt-Spezial 4-Takt 4-Takt-Spezial Zeit Startprogramm START Hauptprogramm vermindertes Hauptprogramm Endprogramm Slopedauer von PSTART, auf PA 099-005231-EW500 10.05.2012...
- Seite 76 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 2-Takt-Betrieb Abbildung 5-42 Anwahl • Betriebsart 2-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen. • Lichtbogen erlischt. •...
- Seite 77 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 4-Takt-Betrieb Abbildung 5-44 Anwahl • Betriebsart 4-Takt anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung. 2.Takt • Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung). 3.Takt •...
- Seite 78 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 4-Takt-Spezial START Abbildung 5-45 Anwahl • Betriebsart 4-Takt- Spezial anwählen. 1.Takt • Brennertaster betätigen und halten. • Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen). Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P “. START 2.Takt •...
- Seite 79 Aufbau und Funktion WIG-Schweißen 5.9.6 WIG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“) 5.9.6.1 WIG-Parameterübersicht Super- puls Abbildung 5-46 Grundparameter Pos. Bedeutung / Erklärung Einstellbereich Gasvorströmzeit 0 s bis 0,9 s START 0 % bis 200 % Startstrom Dauer (Startprogramm) 0 s bis 20s Slope-Dauer von P auf P 0 s bis 20s START...
- Seite 80 Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen 5.10 E-Hand-Schweißen VORSICHT Quetsch- und Verbrennungsgefahr! Beim Wechseln von abgebrannten oder neuen Stabelektroden • Gerät am Hauptschalter ausschalten. • Geeignete Schutzhandschuhe tragen. • Isolierte Zange benutzen, um verbrauchte Stabelektroden zu entfernen oder um geschweißte Werkstücke zu bewegen. •...
- Seite 81 Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen 5.10.2 Schweißaufgabenanwahl Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige Material Anwahl JOB-List Material Wire (Signalleuchte leuchtet) Wire JOB- LIST JOB-Nummer einstellen. 3 s warten, bis die Einstellung übernommen wird. m/min Schweißstrom wird eingestellt. Sollwerteinstellung 8 9 10 m /m in Anwahl Schweißparameter Arcforcing Zur Taste gehörende Signalleuchte leuchtet.
- Seite 82 Aufbau und Funktion E-Hand-Schweißen 5.10.3 Hot-Start Die Hot-Start-Einrichtung bewirkt, dass Stabelektroden durch einen erhöhten Startstrom besser zünden. a) = Hot-Startzeit b) = Hot-Startstrom Schweißstrom Zeit Abbildung 5-48 5.10.4 Antistick Antistick verhindert das Ausglühen der Elektrode. Sollte die Elektrode trotz der Arcforce-Einrichtung festbrennen, schaltet das Gerät automatisch innerhalb von ca.
- Seite 83 Aufbau und Funktion PC-Schnittstellen 5.11 PC-Schnittstellen VORSICHT Geräteschäden bzw. Störungen durch unsachgemäßen PC-Anschluss! Nicht verwenden des Interface SECINT X10USB führt zu Geräteschäden bzw. Störungen der Signalübertragung. Durch Hochfrequenz-Zündimpulse kann der PC zerstört werden. • Zwischen PC und Schweißgerät muss das Interface SECINT X10USB angeschlossen werden! •...
- Seite 84 Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein Wartung, Pflege und Entsorgung GEFAHR Verletzungsgefahr durch elektrischen Schlag! Reinigungsarbeiten an Geräten, die nicht vom Netz getrennt sind, können zu erheblichen Verletzungen führen! • Das Gerät zuverlässig vom Netz trennen. • Netzstecker ziehen! • 4 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind! Allgemein Dieses Gerät ist unter den angegebenen Umgebungsbedingungen und den normalen Arbeitsbedingungen weitgehend wartungsfrei und benötigt ein Minimum an Pflege.
- Seite 85 Wartung, Pflege und Entsorgung Wartungsarbeiten 6.2.3 Jährliche Prüfung (Inspektion und Prüfung während des Betriebes) HINWEIS Prüfen des Schweißgerätes darf nur von sachkundigen, befähigten Personen durchgeführt werden. Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung die bei der Prüfung von Schweißstromquellen auftretenden Gefährdungen und mögliche Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann.
- Seite 86 Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich. Einhaltung der RoHS-Anforderungen Wir, die EWM HIGHTEC Welding GmbH Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS (Richtlinie 2002/95/EG) entsprechen.
- Seite 87 Störungsbeseitigung Checkliste zur Störungsbeseitigung Störungsbeseitigung Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen. Checkliste zur Störungsbeseitigung HINWEIS Grundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zum verwendetem Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung! Legende...
- Seite 88 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen (Stromquelle) Fehlermeldungen (Stromquelle) HINWEIS Ein Schweißgerätefehler wird durch einen Fehlercode (siehe Tabelle) in der Anzeige der Gerätesteuerung dargestellt. Bei einem Gerätefehler wird das Leistungsteil abgeschaltet. Die Anzeige der möglichen Fehlernummer ist von der Geräteausführung (Schnittstellen / Funktionen) abhängig. •...
- Seite 89 Störungsbeseitigung Fehlermeldungen (Stromquelle) Fehler Kategorie Mögliche Ursache Abhilfe Error 16 VRD (Fehler Service informieren. (VRD) Leerlaufspannungsreduzierun Legende Kategorie (Fehler zurücksetzen) a) Fehlermeldung erlischt, wenn der Fehler beseitigt ist. b) Fehlermeldung kann durch Betätigen einer Taste zurückgesetzt werden: Gerätesteuerung Taste RC1 / RC2 Expert CarExpert / Progress (M3.11) alpha Q / Concept / Basic / Basic S / Synergic /...
- Seite 90 Störungsbeseitigung JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen 7.3.1 Einzelnen JOB zurücksetzen JOB- JOB- LIST LIST m /m in Abbildung 7-1 Anzeige Einstellung / Anwahl RESET (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen) Der RESET wird nach der Bestätigung durchgeführt. Das Menü wird, wenn keine Änderungen vorgenommen werden, nach 3 Sekunden beendet.
- Seite 91 Störungsbeseitigung JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen 7.3.2 Alle JOBs zurücksetzen HINWEIS Alle kundenspezifisch gespeicherten Schweißparameter werden durch die Werkseinstellungen ersetzt! JOB- JOB- LIST LIST m /m in Abbildung 7-2 Anzeige Einstellung / Anwahl RESET (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen) Der RESET wird nach der Bestätigung durchgeführt. Das Menü...
- Seite 92 Störungsbeseitigung Kühlmittelkreislauf entlüften Kühlmittelkreislauf entlüften HINWEIS Kühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur bei Geräten mit Wasserkühlung vorhanden. Zum Entlüften des Kühlsystems immer den blauen Kühlmittelanschluss verwenden der möglichst tief im Kühlmittelsystem liegt (nähe Kühlmitteltank)! Abbildung 7-3 099-005231-EW500 10.05.2012...
- Seite 93 Störungsbeseitigung Schweißparameterabgleich Schweißparameterabgleich Bei Unterschieden zwischen den am Drahtvorschubgerät / Fernsteller eingestellten und den am Schweißgerät angezeigten Schweißparametern können diese mit dieser Funktion einfach abgeglichen werden. DY N DY N DY N DY N DY N DY N 8 9 10 8 9 10 8 9 10 8 9 10...
- Seite 94 Technische Daten Taurus 401 Synergic FKG Technische Daten HINWEIS Leistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- und Verschleißteilen! Taurus 401 Synergic FKG Einstellbereich Schweißstrom / Schweißspannung: 5 A / 10,2 V bis 400 A / 26,0 V E-Hand...
- Seite 95 Technische Daten Taurus 401 Synergic FKW Taurus 401 Synergic FKW Einstellbereich Schweißstrom / Schweißspannung: 5 A / 10,2 V bis 400 A / 26,0 V E-Hand 5 A / 20,2 V bis 400 A / 36,0 V MIG/MAG 5 A / 14,3 V bis 400 A / 34,0 V Einschaltdauer bei 25 °C 80 % 400 A...
- Seite 96 Zubehör Allgemeines Zubehör Zubehör HINWEIS Leistungsabhängige Zubehörkomponenten wie Schweißbrenner, Werkstückleitung, Elektrodenhalter oder Zwischenschlauchpaket erhalten Sie bei Ihrem zuständigen Vertragshändler. Allgemeines Zubehör Bezeichnung Artikelnummer AK300 Adapter für Korbspule K300 094-001803-00001 DM1 35L/MIN Druckminderer Manometer 094-000009-00000 GH 2X1/4'' 2M Gasschlauch 094-000010-00001 GS16L G1/4" SW 17 Gasstaudüse 094-000914-00000 GS25L G1/4"...
- Seite 97 Verschleißteile Drahtförderrollen Verschleißteile VORSICHT Schäden durch Fremdkomponenten! Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln! 10.1 Drahtförderrollen...
- Seite 98 Verschleißteile Drahtförderrollen 10.1.4 Umrüstsets Bezeichnung Artikelnummer URUE VERZ>UNVERZ FE/AL Umrüstset, 37mm, 4-Rollenantrieb auf unverzahnte 092-000845-00000 Rollen (Stahl/Aluminium) URUE AL 4ZR4R 0,8+1,0 Umrüstset, 37mm, 4-Rollenantrieb für Aluminium 092-000867-00000 URUE AL 4ZR4R 1,0+1,2 Umrüstset, 37mm, 4-Rollenantrieb für Aluminium 092-000846-00000 URUE AL 4ZR4R 1,2+1,6 Umrüstset, 37mm, 4-Rollenantrieb für Aluminium 092-000847-00000 URUE AL 4ZR4R 2,4+3,2...
- Seite 99 Anhang A JOB-List Anhang A 11.1 JOB-List HINWEIS Die Kennlinien für 1,0 mm Massivdraht empfehlen wir auch für 0,9 mm Massivdraht zu verwenden. 094-015723-00500 Wire Material Job-Nr. CO 100 / C1 SG2/3 G3/4 Si1 Ar80-90 / M2 Abbildung 11-1 099-005231-EW500 10.05.2012...
- Seite 100 Anhang B Übersicht EWM-Niederlassungen Anhang B 12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen 099-005231-EW500 10.05.2012...