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750-838/040-000
WAGO 750-838/040-000 Handbücher
Anleitungen und Benutzerhandbücher für WAGO 750-838/040-000. Wir haben
1
WAGO 750-838/040-000 Anleitung zum kostenlosen PDF-Download zur Verfügung: Handbuch
WAGO 750-838/040-000 Handbuch (286 Seiten)
Controller CANopen M3 DSub XTR Controller CANopen; 640/832 KB Programm/RAM; D-Sub; Extrem
Marke:
WAGO
| Kategorie:
I/O Systeme
| Dateigröße: 6.74 MB
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
5
Inhaltsverzeichnis
3
1 Hinweise zu dieser Dokumentation
10
Gültigkeitsbereich
10
Urheberschutz
10
Symbole
11
Darstellung der Zahlensysteme
12
Schriftkonventionen
12
2 Wichtige Erläuterungen
13
Rechtliche Grundlagen
13
Änderungsvorbehalt
13
Personalqualifikation
13
Bestimmungsgemäße Verwendung der Serie 750
13
Technischer Zustand der Geräte
14
Entsorgen
14
Elektro- und Elektronikgeräte
14
Verpackung
15
Sicherheitshinweise
16
3 Systembeschreibung
19
Abbildung 1: Feldbusknoten (Beispiel)
19
Fertigungsnummer
21
Abbildung 2: Bedruckungsbereich für Fertigungsnummer
21
Update
22
Abbildung 3: Update-Matrix bis 2015
22
Abbildung 4: Update-Matrix Ab 2016
22
Lagerung, Kommissionierung und Transport
23
Aufbaurichtlinien und Normen
23
Spannungsversorgung
24
Überstromschutz
24
Potentialtrennung
25
Abbildung 5: Potentialtrennung für Feldbuskoppler/-Controller (Beispiel)
25
Systemversorgung
26
Anschluss
26
Abbildung 6: Systemversorgung Feldbuskoppler/-Controller (Beispiel)
26
Auslegung
27
Abbildung 7: Systemspannung für Feldbuskoppler/-Controller
27
Feldversorgung
30
Anschluss
30
Abbildung 8: Feldversorgung für Feldbuskoppler/-Controller (Beispiel)
30
Absicherung mit Potentialeinspeisemodul
32
Abbildung 9: Potentialeinspeisemodul mit Sicherungshalter (Beispiel 750-610/040-000)
32
Abbildung 10: Sicherungshalter Ziehen
33
Abbildung 11: Sicherungshalter Öffnen und Sicherung Entnehmen
33
Abbildung 12: Sicherung Einsetzen und Abdeckung Schließen
34
Abbildung 13: Sicherungshalter Zurück in das Modulgehäuse Schieben
34
Absicherung Extern
35
Abbildung 14: Sicherungsklemmen für Kfz-Sicherungen, Serie 282
35
Abbildung 15: Sicherungsklemmen für Kfz-Sicherungen, Serie 2006
35
Abbildung 16: Sicherungsklemmen mit Schwenkbarem Sicherungshalter
35
Abbildung 17: Sicherungsklemmen mit Schwenkbarem Sicherungshalter, Serie 2002
36
Einspeisung bei Mischbetrieb
37
Ergänzende Einspeisevorschriften
38
Abbildung 18: Einspeisekonzept
39
Versorgungsbeispiel
40
Abbildung 19: Versorgungsbeispiel für XTR Feldbuskoppler/-Controller
40
Netzgeräte
41
Erdung
42
Erdung der Tragschiene
42
Rahmenaufbau
42
Isolierter Aufbau
42
Funktionserde
43
Abbildung 20: Tragschienenkontakt (Beispiel)
43
Schirmung
44
Allgemein
44
Feldbusleitungen
44
Abbildung 21: Kabelschirm auf Erdpotential
44
Geschirmte Signalleitungen
45
WAGO Schirmanschlusssystem
45
Abbildung 22: Schirmklemmbügel auf Träger (Beispiele)
45
Abbildung 23: 5 Schirmklemmbügel auf Sammelschienenbügel (Beispiel)
45
4 Gerätebeschreibung
46
Ansicht
47
Abbildung 24: Ansicht
47
Anschlüsse
49
Geräteeinspeisung
49
Feldbusanschluss
49
Abbildung 25: Geräteeinspeisung
49
Abbildung 26: Pin-Belegung Feldbusanschluss D-Sub (Stecker)
49
Anzeigeelemente
51
Abbildung 27: Anzeigeelemente
51
Bedienelemente
52
Service-Schnittstelle
52
Abbildung 28: Service-Schnittstelle (Geschlossene und Geöffnete Klappe)
52
Betriebsartenschalter
53
Abbildung 29: Betriebsartenschalter (Geschlossene und Geöffnete Klappe der Service-Schnittstelle)
53
Adresswahlschalter
55
Baudrateneinstellung
55
Abbildung 30: Beispiel: Speichern der Baudrate 125 Kbd
55
Einstellung der Modul-ID
56
Abbildung 31: Einstellen der Stationsadresse (hier Einstellung 0)
56
Technische Daten
57
Gerätedaten
57
Systemdaten
58
Versorgung
59
Zubehör
60
Anschlusstechnik
60
Mechanische Bedingungen
60
Klimatische Umgebungsbedingungen
60
Zulassungen
61
Normen und Richtlinien
62
5 Montieren
68
Einbaulage
68
Abbildung 32: Einbaulagen
69
Gesamtaufbau
70
Montage auf Tragschiene
71
Tragschieneneigenschaften
71
WAGO Tragschienen
72
Abstände
72
Abbildung 33: Abstände
72
Montagereihenfolge
73
Geräte Einfügen und Entfernen
74
Feldbuskoppler/Controller Einfügen
74
Abbildung 34: Verriegelung Erweiterter ECO-Feldbuskoppler (Beispiel)
74
Feldbuskoppler/Controller Entfernen
75
I/O-Modul Einfügen
75
Abbildung 35: I/O-Modul Einsetzen (Beispiel)
75
I/O-Modul Entfernen
76
Abbildung 36: I/O-Modul Einrasten (Beispiel)
76
Abbildung 37: I/O-Modul Entfernen (Beispiel)
76
6 Geräte Anschließen
77
Datenkontakte/Lokalbus
77
Abbildung 38: Datenkontakte
77
Leistungskontakte/Feldversorgung
78
Abbildung 39: Beispiele für die Anordnung von Leistungskontakten
78
Leiter an CAGE CLAMP Anschließen
79
Abbildung 40: Leiter an CAGE CLAMP
79
7 Funktionsbeschreibung
80
Betriebssystem
80
Anlauf des Controllers
80
Applikationsprogramm-Zyklus
80
Abbildung 41: Betriebssystem des Feldbuscontrollers
82
Prozessdatenaufbau
83
Datenaustausch
85
Kommunikationsobjekte des Feldbuscontrollers
85
Kommunikationsschnittstellen
86
Speicherbereiche
86
Abbildung 42: Speicherbereiche und Datenaustausch
87
Adressierung
89
Indizierung der I/O-Modul-Daten
89
Abbildung 43: Feldbusspezifischer Datenaustausch für einen Canopen Feldbuscontroller
89
Indizierung der PFC-Variablen
92
Zugriff auf die PFC-Variablendaten vom Feldbus aus
94
Abbildung 44: Zusammenhang IEC-61131-3-Variablen und PFC-Variablen
95
Funktionsbeschreibung
96
Beispiele für die Definition von PFC-Feldbusvariablen
97
Maximale Indizes
98
Absolute Adressierung
99
Adressen Berechnen
100
Adressbereich der I/O-Modul-Daten
100
Adressbereich der Feldbusvariablen
100
Adressbereich Merker
100
Beispiele für Absolute Adressen
101
Programmierung des PFC mit WAGO-I/O-PRO
102
Canopen-Bibliothek für WAGO-I/O-PRO
102
Cia405.Lib
103
IEC61131-3-Programm Übertragen
104
Übertragung über die Serielle Schnittstelle
105
Übertragung über den Feldbus
106
8 In Betrieb Nehmen
108
Anschließen von PC und Feldbusknoten
108
Überprüfen und Setzen der Baudrate
108
Abbildung 45: alle Schiebeschalter auf „Aus", zur Überprüfung und Einstellung der Baudrate
108
Einstellen der Modul-ID
109
Abbildung 46: Einstellen der Baudrate 125 Kbd
109
Abbildung 47: Speichern der Baudrate 125 Kbd
109
Abbildung 48: Einstellen der Modul-ID 1
109
Wechseln zum Zustand OPERATIONAL
110
Freischalten der Analogen Eingangsdaten
110
Anwendungsspezifisches Mapping
111
9 Diagnose
114
LED-Signalisierung
114
Abbildung 49: Anzeigeelemente
114
Feldbusstatus Auswerten
115
Knotenstatus Auswerten - I/O-LED (Blinkcode-Tabelle)
116
Abbildung 50: Knotenstatus -Signalisierung der I/O-LED
117
Abbildung 51: Kodierung der Fehlermeldung
117
Versorgungsspannungsstatus Auswerten
125
10 Feldbuskommunikation
126
Canopen
126
Beschreibung
126
Netzwerkaufbau
127
Übertragungsmedien
127
Kabelart
127
Maximale Buslänge
127
Erforderlicher Leitungsquerschnitt
128
Verkabelung
128
Abbildung 52: Leitungsquerschnitt in Abhängigkeit der Leitungslänge und Knotenanzahl
128
Abbildung 53: Anschlussprinzip eines WAGO-Feldbusknotens an den CAN-Bus
129
Abbildung 54: Messprinzip zur Überprüfung des CAN-Busses vor der Verdrahtung
130
Topologie
131
Anschaltbaugruppen
131
Abbildung 55: Bus-Topologie eines Canopen-Netzwerkes
131
Konfigurationssoftware
132
Netzwerkkommunikation
133
Kommunikationsobjekte
134
Process Data Object - PDO
134
PDO Protokoll
134
Abbildung 56: Rx-PDO
134
Abbildung 57: Tx-PDO
134
Service Data Object - SDO
135
SDO Protokoll
135
Allgemeiner Aufbau
135
Download SDO Protokoll
135
Abbildung 58: SDO Protokoll
135
Initiate SDO Download
136
Abbildung 59: Initiate SDO
136
Download SDO-Segment
137
Upload SDO-Protokoll
137
Abbildung 60: Download SDO-Segment
137
Initiate SDO-Upload
138
Abbildung 61: Initiate SDO-Upload
138
Upload SDO Segment
139
Abbildung 62: Upload SDO-Segment
139
Abort SDO-Transfer
140
Abbildung 63: Abort SDO-Transfer
140
SDO-Beispiele
142
Beispiel 1: Lese Index 0X1000 Sub-Index 0; Device Type
142
Beispiel 2: Lese Index 0X1008 Sub-Index 0; Manufactor Device Name
143
Beispiel 3: Lese Index 0X6000 Sub-Index 1; Erster 8-Bit-Digitaleingangsblock
143
Beispiel 4: Beschreibe Index 0X6200 Sub-Index 1; Erster 8-Bit-Digitalausgangsblock
143
Synchronization Object - SYNC
144
SYNC-Protokoll
144
Emergency Object - EMCY
144
Abbildung 64: SYNC-Protokoll
144
EMCY-Protokoll
145
Kommunikationszustände eines Canopen-Feldbuskopplers/ -Controllers
145
Canopen-Zustandsdiagramm
145
Abbildung 65: EMCY Protokoll
145
Abbildung 66: Zustandsdiagramm des Feldbuskopplers/-Controllers
145
Initialisation
146
Pre-Operational
146
Operational
146
Stopped
147
Netzwerk-Management-Objekte
148
Module Control Protocols
148
Start Remote Node
148
Stop Remote Node
148
Abbildung 67: Start Remote Node
148
Abbildung 68: Stop Remote Node
148
Enter Pre-Operational
149
Reset Node
149
Abbildung 69: Enter PRE-OPERATIONAL
149
Abbildung 70: Reset Node
149
Error Control Protocols
150
Node Guarding Protocol
150
Heartbeat Protocol
150
Abbildung 71: Node Guarding Protocol
150
Abbildung 72: Heartbeat Protocol
150
Boot-Up Protocol
151
Objektverzeichnis
151
Abbildung 73: Boot-Up Protocol
151
Initialisierung
153
Default-Konfiguration
153
Initialisierung Communication Profile Area
153
Communication Profile Area
157
Objekt 0X1000 - Device Type
158
Objekt 0X1001 - Error Register
158
Objekt 0X1002 - Manufacturer Status Register
159
Objekt 0X1003 - Pre-Defined Error Field
159
Objekt 0X1005 - COB-ID SYNC Message
160
Objekt 0X1006 - Communication Cycle Period
160
Objekt 0X1008 - Manufacturer Device Name
160
Objekt 0X1009 - Manufacturer Hardware Version
160
Objekt 0X100A - Manufacturer Software Version
160
Objekt 0X100C - Guard Time
161
Objekt 0X100D - Life Time Factor
161
Objekt 0X1010 - Store Parameters
161
Objekt 0X1011 - Restore Default Parameters
162
Sub-Index 1 - Dauerhaftes Herstellen der Default-Parameter
162
Sub-Index 4 - Einmaliges Herstellen der Default-Parameter
162
Objekt 0X1014 - COB-ID Emergency Object
163
Objekt 0X1015 - Inhibit Time Emergency Object
163
Objekt 0X1016 - Consumer Heartbeat Time
163
Objekt 0X1017 - Producer Heartbeat Time
164
Objekt 0X1018 - Identity Object
164
Objekt 0X1200- 0X1201 - Server-SDO
165
Objekt 0X1400- 0X141F, Receive PDO Communication Parameter
165
Objekt 0X1600- 0X161F - Receive PDO Mapping Parameter
166
Objekt 0X1800- 0X181F - Transmit PDO Communication Parameter
167
Objekt 0X1A00 - 0X1A1F, Transmit PDO Mapping Parameter
168
Manufacturer Specific Profile Area
169
Objekt 0X2000 - Digitale Eingänge
171
Objekt 0X2100 - Digitale Ausgänge
171
Objekt 0X2200 - 1-Byte-I/O-Module, Eingänge
171
Objekt 0X2300 - 1-Byte-I/O-Module, Ausgänge
171
Objekt 0X2400 - 2-Byte-I/O-Module, Eingänge
172
Objekt 0X2500 - 2-Byte-I/O-Module, Ausgänge
172
Objekt 0X2600 - 3-Byte-I/O-Module, Eingänge
172
Objekt 0X2700 - 3-Byte-I/O-Module, Ausgänge
172
Objekt 0X2800 - 4-Byte-I/O-Module, Eingänge
173
Objekt 0X2900 - 4-Byte-I/O-Module, Ausgänge
173
Objekt 0X3000 - 5-Byte-I/O-Module, Eingänge
173
Objekt 0X3100 - 5-Byte-I/O-Module, Ausgänge
173
Objekt 0X3200 - 6-Byte-I/O-Module, Eingänge
174
Objekt 0X3300 - 6-Byte-I/O-Module, Ausgänge
174
Objekt 0X3400 - 7-Byte-I/O-Module, Eingänge
174
Objekt 0X3500 - 7-Byte-I/O-Module, Ausgänge
174
Objekt 0X3600 - 8-Byte-I/O-Module, Eingänge
175
Objekt 0X3700 - 8-Byte-I/O-Module, Ausgänge
175
Objekt 0X3800-0X380F - 9+-Byte-I/O-Module - Eingänge
175
Objekt 0X3900-0X390F - 9+-Byte-I/O-Module - Ausgänge
175
Objekt 0X4200-0X4202 - Gateway-Module-Input
176
Objekt 0X4300 - 0X4302 - Gateway-Module-Output
176
Objekt 0X4500 - Leermodulkonfiguration
177
Konfiguration für den Vollausbau
180
Abbildung 74: Beispielkonfiguration Knoten für den Vollausbau
180
Abbildung 75: Beispielkonfiguration Knoten Teilmenge
181
Objekt 0X5000 - Eingangsprozessabbild Lesen
182
Objekt 0X5001 - Ausgangsprozessabbild Schreiben
182
Objekt 0X5200 - Feldbuskoppler-/-Controller-Konfiguration
183
Objekt 0X5201 - Diagnosekonfiguration
186
Objekt 0X5202 - Modulkonfiguration
186
Standard Device Profile Area - DS 401
189
Objekt 0X6000 - Read Digital Input 8-Bit
191
Objekt 0X6005 - Global Interrupt Enable Digital 8-Bit
191
Objekt 0X6006 - Digital Interrupt Mask any Change 8-Bit
191
Objekt 0X6007 - Digital Interrupt Mask Low-To-High 8-Bit
192
Objekt 0X6008 - Digital Interrupt Mask High-To-Low 8-Bit
192
Objekt 0X6100 - Read Digital Input 16-Bit
193
Objekt 0X6200 - Write Digital Output 8-Bit
193
Objekt 0X6206 - Error Mode Digital Output 8-Bit
194
Object 0X6207 - Error Value Digital Output 8-Bit
194
Objekt 0X6300 - Write Digital Output 16-Bit
195
Objekt 0X6401 - Read Analog Input 16-Bit
195
Objekt 0X6411 - Write Analog Output 16-Bit
196
Objekt 0X6421 - Analog Input Interrupt Trigger Selection
196
Objekt 0X6423 - Analog Input Global Interrupt Enable
196
Objekt 0X6424 - Analog Input Interrupt Upper Limit Integer
197
Objekt 0X6425 - Analog Input Interrupt Lower Limit Integer
197
Abbildung 76: Schwellwertüberwachung
197
Objekt 0X6426 - Analog Input Interrupt Delta Unsigned
198
Objekt 0X6427 - Analog Input Interrupt Negative Delta Unsigned
198
Abbildung 77: Schwellwertüberwachung
198
Abbildung 78: Schwellwertüberwachung
198
Objekt 0X6428 - Analog Input Interrupt Positive Delta Unsigned
199
Abbildung 79: Schwellwertüberwachung
199
Abbildung 80: Schwellwertüberwachung
199
Objekt 0X6443 - Analog Output Error Mode
200
Objekt 0X6444 - Analog Output Error Value Integer
200
Objekt 0X67Fe - Error Behaviour
201
Reservierter Bereich
202
Objekt 0Xa000, Integer8-IEC-61131-1-Eingangsvariablen
204
Objekt 0Xa040, Unsigned8-IEC-61131-1-Eingangsvariablen
204
Objekt 0Xa080, Boolsche-IEC-61131-1-Eingangsvariablen
205
Objekt 0Xa0C0, Integer16-IEC-61131-1-Eingangsvariablen
205
Objekt 0Xa101 bis 0Xa8C0 IEC-61131-1-Ein- und Ausgangsvariablen
205
PDO-Übertragung
207
Mapping
207
Transmit PDO1
208
Abbildung 81: PDO-Übertragung von Digitaleingangsmodul-Daten
208
Receive PDO1
209
Abbildung 82: PDO-Übertragung von Digitalausgangsmodul-Daten
209
Transmit PDO2
210
Abbildung 83: PDO-Übertragung von Analogeingangsmodul-Daten
210
Receive PDO2
211
Abbildung 84: PDO-Übertragung von Analogausgangsmodul-Daten
211
SYNC-Überwachung
212
Node Guarding
212
Heartbeat-Überwachung
214
Fehlermeldungen (Emergency)
215
Diagnosemeldungen der I/O-Module
217
Abbildung 85: Aufbau „Additional Code
218
Abbildung 86: Aufbau Emergency-Telegramm 1
219
Abbildung 87: Aufbau Emergency-Telegramm 2
219
Abbildung 88: Aufbau Emergency-Telegramm 3
220
Abbildung 89: Beispiel - Fehler an Proportionalventilmodul
220
Layout der Modulspezifischen Diagnosebits der Digitaleingangsmodule/-Ausgangsmodule
221
Abbildung 90: Beispiel - Fehler an Proportionalventilmodul
221
Abbildung 91: Beispiel - Fehler an Proportionalventilmodul
221
11 O-Module
223
Übersicht
223
Aufbau der Prozessdaten für Canopen
224
Digitaleingangsmodule
224
Digitalausgangsmodule
226
Analogeingangsmodule
230
Analogausgangsmodule
232
I/O-Module mit Sonderfunktionen
235
Einspeise- und Segmentmodule
262
12 Einsatz in Explosionsgefährdeten Bereichen
263
Beispielhafter Aufbau der Kennzeichnung
264
Kennzeichnung für Europa Gemäß ATEX und Iecex
264
Abbildung 92: Beispiel der Bedruckung Gemäß ATEX und Iecex
264
Abbildung 93: Textdetail - Beispielbedruckung Gemäß ATEX und Iecex
264
Abbildung 94: Beispiel der Bedruckung eines Zugelassenen Ex I-I/O-Moduls Gemäß ATEX und Iecex
266
Abbildung 95: Textdetail - Beispielbedruckung eines Zugelassenen Ex I-I/O-Moduls Gemäß ATEX und Iecex
266
Kennzeichnung für die Vereinigten Staaten von Amerika
268
Abbildung 96: Beispiel der Bedruckung Gemäß NEC
268
Abbildung 97: Textdetail - Beispielbedruckung Gemäß NEC 500
268
Abbildung 98: Textdetail - Beispielbedruckung eines Zugelassenen
269
Abbildung 99: Textdetail - Beispielbedruckung eines Zugelassenen
269
Abbildung 100: Textdetail - Beispielbedruckung eines Zugelassenen Ex I-I/O-Moduls Gemäß CEC 18
270
Errichtungsbestimmungen
271
Besondere Hinweise Einschließlich Explosionsschutz
271
Besondere Hinweise Hinsichtlich ANSI/ISA Ex
273
Abbildungsverzeichnis
274
Tabellenverzeichnis
277
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