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Fronius TransSteel 2200 Bedienungsanleitung
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Fronius TransSteel 2200 Bedienungsanleitung

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Operating
instructions
TransSteel 2200
DE
Bedienungsanleitung
42,0426,0241,DE
018-15042022
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Verwandte Anleitungen für Fronius TransSteel 2200

Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSteel 2200

  • Seite 1 Operating instructions TransSteel 2200 Bedienungsanleitung 42,0426,0241,DE 018-15042022...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Netzanschluss Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Fehlerstrom-Schutzschalter Selbst- und Personenschutz Angaben zu Geräuschemissions-Werten Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen...
  • Seite 4 Netzabsicherungen Einstellbare Netzabsicherungen Tragegurt montieren Tragegurt an der Stromquelle montieren MIG/MAG Inbetriebnahme MIG/MAG-Schweißbrenner anschließen Vorschubrollen einsetzen D100 Drahtspule einsetzen D200 Drahtspule einsetzen Drahtelektrode einlaufen lassen Gewünschte Ländereinstellung auswählen Gasflasche anschließen Polwender anschließen und Masseverbindung herstellen Korrekte Verlegung der Schlauchpakete Bremse der Drahtspulen-Aufnahmen einstellen Allgemeines Bremse der D200 Drahtspulen-Aufnahme einstellen Bremse der D100 Drahtspulen-Aufnahme einstellen...
  • Seite 5 Dynamik Funktion HotStart (Hti) Funktion Anti-Stick (Ast) EasyJobs EasyJobs speichern und abrufen Allgemeines EasyJob speichern EasyJob abrufen EasyJob löschen Setup-Menü Setup-Menü Ebene 1 In das Setup-Menü ein- und aussteigen, Parameter ändern Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen Parameter für das WIG-Schweißen Parameter für das Stabelektroden-Schweißen Setup-Menü...
  • Seite 6 TransSteel 2200 TransSteel 2200 MV Schweißprogramm-Tabellen Schweißprogramm-Tabelle TSt 2200...

  • Seite 7: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 8: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver- fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß.

  • Seite 9: Verpflichtungen Des Betreibers

    Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die des Betreibers mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall- verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif- ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

  • Seite 10: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten

    Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem: Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein- satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten- schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen. Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze- schutz).

  • Seite 11: Gefahr Durch Funkenflug

    Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich: für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden Beschichtungen Reiniger, Entfetter und dergleichen verwendeter Schweißprozess Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga- ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen. Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro- pean Welding Association im Bereich Health &...

  • Seite 12: Vagabundierende Schweißströme

    unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen. Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen. Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...) niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

  • Seite 13: Emv Geräte-Klassifizierungen

    Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro- denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La- gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters. Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

  • Seite 14: Emf-Maßnahmen

    EMF-Maßnah- Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si- cherheitsgründen so groß...

  • Seite 15: Anforderung An Das Schutzgas

    Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her- stellers verwenden. Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne- ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen. Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen. Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

  • Seite 16: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas

    Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden. Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg- drehen. Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen. Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas- Flasche belassen.

  • Seite 17: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb

    Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe- triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen. Sicherheits- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch- maßnahmen im tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Normalbetrieb Gefahr für Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,...

  • Seite 18: Sicherheitstechnische Überprüfung

    Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
  • Seite 19 lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

  • Seite 21: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 23: Allgemeines

    Allgemeines Gerätekonzept Bei der Stromquelle TransSteel (TSt) 2200 handelt es sich um eine vollkom- men digitalisierte, Mikroprozessor-ge- steuerte Stromquelle. Die Stromquelle ist für das Stahl- schweißen ausgelegt und kann für die folgenden Schweißverfahren verwen- det werden: MIG/MAG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen WIG-Schweißen mit Berührungszünden Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquelle ist mit einem digita- len Signalprozessor gekoppelt.

  • Seite 24: Einsatzgebiete

    Einsatzgebiete MIG/MAG-Schweißen WIG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen...

  • Seite 25: Warnhinweise Am Gerät

    Warnhinweise An der Stromquelle befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese am Gerät Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwer- wiegende Personen- und Sachschäden resultieren können. Steel: 3-4 CrNi: 3-4 FCW: 3 .023 Kasjf;laksf;lkasdf’l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk...
  • Seite 26 Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Si- cherheitsvorschriften entsorgen. Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal- ten, wie zum Beispiel: Zahnräder Vorschubrollen...

  • Seite 27: Beschreibung Der Warnhinweise Am Gerät

    Beschreibung Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. der Warnhinwei- se am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung.
  • Seite 28 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen. Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen. Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit hal- ten.

  • Seite 29: Bedienelemente Und Anschlüsse

    Bedienelemente und Anschlüsse...

  • Seite 31: Bedienpanel

    Bedienpanel Allgemeines Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je- doch identisch.
  • Seite 32 Anzeige Hold Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet Anzeige Übergangslichtbogen Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein spritzerbe- hafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hinzuwei- sen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen...
  • Seite 33 Taste Parameteranwahl links zur Anwahl der nachfolgenden Parameter Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol. Blechdicke in mm oder inch (Synergic-Parameter) Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt, genügt die Angabe der Blechdicke. Durch die Angabe eines Synerigic-Parameters werden die restlichen Synergic-Parameter automatisch mit eingestellt. Schweißstrom in Ampere (Synergic-Parameter) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.
  • Seite 34 Taste Parameteranwahl rechts zur Anwahl der nachfolgenden Parameter Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol. Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V (Synergic-Parameter) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
  • Seite 35 bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.
  • Seite 36 (10) (11) Taste Gasprüfen Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Gasdruck-Minderer / um das Schweißbrenner-Schlauchpaket mit Schutzgas zu befüllen. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 Sekunden Schutzgas aus. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet. Einstellrad links zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtge- schwindigkeit, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü...
  • Seite 37 (12) (18) (13) (14) (15) (16) (17) (12) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes (13) Speichertaste 1 zum Speichern eines EasyJobs (14) Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2 T = 2-Takt Betrieb 4 T = 4-Takt Betrieb S 4 T = Sonder 4-Takt Betrieb Punktieren / Intervall-Schweißen (15) Taste Drahtdurchmesser...

  • Seite 38: Tastensperre

    Tastensperre Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, kann eine Tastensperre aktiviert werden. Solange die Tastensperre aktiv ist sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich sind Parametereinstellungen anzeigbar kann zwischen den EasyJobs gewechselt werden, wenn vor dem Aktivieren der Tastensperre bereits ein EasyJob ausgewählt war Tastensperre aktivieren / deaktivieren: Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Mel-...

  • Seite 39: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Dieses Dokument lesen und verstehen. ▶ Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften lesen und verstehen. Vorder- und Anschluss Schweißbrenner Rückseite der zur Aufnahme des...

  • Seite 40: Seitenansicht

    Anschluss Schutzgas (7) (8) MIG/MAG für die Schutzgas-Versorgung des Anschlusses Schweißbren- ner (1) Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Lüftungsöffnungen (Luftein- trittsöffnungen) zur Gerätekühlung, dahinter be- findet sich der Luftfilter (11) (10) (10) Netzkabel mit Zugentlastung nicht bei allen Gerätevarianten vormontiert (11) Anschluss Schutzgas WIG...

  • Seite 41: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnah-...

  • Seite 43: Allgemeines

    Allgemeines Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 44: Netzanschluss

    Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absi- cherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen. VORSICHT! Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

  • Seite 45: Generatorbetrieb

    Generatorbetrieb Notwendige Ge- Die Stromquelle ist generatortauglich. neratorleistung Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S der Stromquelle erforderlich. 1max Die maximale Scheinleistung S der Stromquelle errechnet sich wie folgt: 1max 1max 1max und U gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten. 1max Die notwendige Generator-Scheinleistung S errechnet sich mit folgender...

  • Seite 46: Netzabsicherungen

    Netzabsicherungen Einstellbare Die an der Stromquelle eingestellte Netzabsicherung begrenzt den Strom, wel- Netzabsicherun- chen die Stromquelle vom Netz bezieht und somit auch den möglichen Schweißstrom. Dadurch wird ein sofortiges Auslösen des Leitungs-Schutzschal- ters (beispielsweise im Sicherungskasten) verhindert. Je nach Netzspannung und verwendetem Leitungs-Schutzschalter, kann an der Stromquelle die gewünschte Netzabsicherung ausgewählt werden.
  • Seite 47 Netzspannung Begrenzung des Schweißstromes Ländereinstellung Sicherungswert Stromquelle 120 V MIG/MAG-Schweißen: max. 105 A; 80 A bei 100 %* Stabelektroden-Schweißen: 15 A max. 90 A; 70 A bei 100 %* WIG-Schweißen: max. 135 A; 105 A bei 100 %* MIG/MAG-Schweißen: 120 V max.
  • Seite 48 Eine Sicherheitsabschaltung verhindert ein Auslösen des Leitungs-Schutzschal- ters bei höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung bestimmt die mögliche Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen des Leitungs-Schutzschal- ters kommt. Kommt es bei einer Überschreitung der vorberechneten Schweißzeit zu einer Abschaltung des Schweißstromes, erfolgt die Anzeige des Servicecodes „toF“.

  • Seite 49: Tragegurt Montieren

    Tragegurt montieren Tragegurt an der Stromquelle montieren...

  • Seite 51: Mig/Mag

    MIG/MAG...

  • Seite 53: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme MIG/MAG- Den Schweißbrenner vor dem Anschließen an die Stromquelle laut Bedie- Schweißbrenner nungsanleitung des Schweißbrenners ausrüsten: Verschleißteile am Bren- anschließen nerkörper montieren, Draht-Führungsseele montieren. Die Rändelschraube (1) einige Umdrehungen aufschrauben, damit der Schweißbrenner leichtgängig in den Anschluss Schweißbrenner geschoben werden kann.

  • Seite 54: Vorschubrollen Einsetzen

    VORSICHT! Gefahr durch nicht festgeschraubten Schweißbrenner. Sachschäden am Gerät können die Folge sein. ▶ Den Schweißbrenner immer mit dem angegebenen Anzugsmoment festschrauben. 3 Nm Vorschubrollen Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die einsetzen Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtle- gierung angepasst sein.

  • Seite 55: D100 Drahtspule Einsetzen

    D100 Drahtspule einsetzen D200 Drahtspule einsetzen...

  • Seite 56: Drahtelektrode Einlaufen Lassen

    Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Gefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Verletzungen können die Folge sein. ▶ Beim Einschieben der Drahtelektrode in den Drahtantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten. Den Anpressdruck gemäß den nachfol- genden Angaben einstellen dadurch wird die Drahtelektrode nicht deformiert und ein einwand- freier Drahttransport gewährleis- Richtwerte für den Anpressdruck mit...
  • Seite 57 Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivolta- ge-Stromquellen notwendig. VORSICHT! Gefahr durch unerwartet austretende Drahtelektrode beim Drahteinfädeln. Verletzungen können die Folge sein. ▶ eine geeignete Schutzbrille verwenden ▶ Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weghalten ▶ Schweißbrenner-Spitze nicht auf Personen richten ▶...

  • Seite 58: Gewünschte Ländereinstellung Auswählen

    Ablauf Draht-Einfädeln (Taste Draht- Einfädeln am Bedienpanel drücken): Taste bis zu eine Sekunde halten (Taste kurzzeitig drücken): die (m/min, ipm) Drahtgeschwindigkeit verbleibt während der ersten Sekunde auf 1 m/min (39.37 ipm) Taste bis zu 2,5 Sekunden halten: Nach einer Sekunde erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit inner- halb der nächsten 1,5 Sekunden.

  • Seite 59: Polwender Anschließen Und Masseverbindung Herstellen

    Polwender an- HINWEIS! schließen und Masseverbin- Risiko durch falsch angeschlossenen dung herstellen Polwender. Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein. ▶ Den Polwender entsprechend der verwendeten Drahtelektrode an- schließen. Die Information, ob die Drahtelektrode auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, befindet sich auf der Verpackung der Drahtelektro- Korrekte Verle- gung der...

  • Seite 60: Bremse Der Drahtspulen-Aufnahmen Einstellen

    Bremse der Drahtspulen-Aufnahmen einstellen Allgemeines D200 Drahtspulen-Aufnahme: Bei der Erstinbetriebnahme und nach jedem Wechsel der Drahtspule die Bremse einstellen. Hierfür wie im nachfolgenden Abschnitt Bremse der D200 Drahtspu- len-Aufnahme einstellen beschrieben vorgehen. D100 Drahtspulen-Aufnahme: Bei der Erstinbetriebnahme und nach jedem Wechsel der Drahtspule die Bremse einstellen.

  • Seite 61: Bremse Der D200 Drahtspulen-Aufnahme Einstellen

    Bremse der VORSICHT! D200 Drahtspu- len-Aufnahme Gefahr durch austretende Drahtelektrode und bewegte Teile. einstellen Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Vor Beginn der Arbeiten Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten und die Stromquelle vom Netz trennen ▶...

  • Seite 62: Beschreibung Der Mig/Mag-Betriebsarten

    Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte 2-Takt-Betrieb Symbolerklärung: Brennertaste drücken Brennertaste halten Brennertaste loslassen Verwendete Abkürzungen: Gas-Vorströmzeit Schweißstrom Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 63: 4-Takt Betrieb

    4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. 4-Takt-Betrieb Symbolerklärung: Brennertaste drücken Brennertaste loslassen Verwendete Abkürzungen: Gas-Vorströmzeit Schweißstrom Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 64: Sonder 4-Takt Betrieb

    Sonder 4-Takt Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen Betrieb im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 4-Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur Folge hat. Sonder 4-Takt-Betrieb Symbolerklärung: Brennertaste drücken Brennertaste halten Brennertaste loslassen Verwendete Abkürzungen:...

  • Seite 65: Punktieren

    Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp- ten Blechen. Punktieren Symbolerklärung: Brennertaste drücken Brennertaste loslassen Verwendete Abkürzungen: Gas-Vorströmzeit Schweißstrom Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 66: Intervall-Schweißen 2-Takt

    Intervall- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte Schweißen 2- an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. Takt Intervall-Schweißen 2-Takt Symbolerklärung: Brennertaste drücken Brennertaste halten Brennertaste loslassen Verwendete Abkürzungen: Gas-Vorströmzeit Schweißstrom Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Intervall-Pausenzeit Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 67: Intervall-Schweißen 4-Takt

    Intervall- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere Schweißen 4- Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu Takt verhindern. Intervall-Schweißen 4-Takt Symbolerklärung: Brennertaste drücken Brennertaste loslassen Verwendete Abkürzungen: Gas-Vorströmzeit Schweißstrom Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Intervall-Pausenzeit Gas-Nachströmzeit...

  • Seite 68: Mig/Mag-Standard-Manuell-Schweißen

    MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/ MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge - alle veränderbaren Parameter müssen einzeln eingestellt werden. Einstellbare Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung: Schweißparame- Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung...
  • Seite 69 = harter und stabiler Lichtbogen = neutraler Lichtbogen = weicher und spritzerarmer Lichtbogen...

  • Seite 70: Mig/Mag-Standard-Synergic-Schweißen

    MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen MIG/MAG-Stan- Taste Verfahren drücken, um SYNERGIC anzuwählen dard-Synergic Schweißen Taste Betriebsart drücken, um die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anzuwählen: 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb Punktieren / Intervall-Schweißen Parameter, die an einer Systemkomponente (Fernbedienung, ...) eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

  • Seite 71: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    Korrekturen im Mit den Parametern Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik kann das Schweißbetrieb Schweißergebnis zusätzlich optimiert werden. Lichtbogen-Längenkorrektur: = kürzerer Lichtbogen, Verringerung der Schweißspannung = neutraler Lichtbogen = längerer Lichtbogen, Erhöhung der Schweißspannung Dynamik: zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges = harter und stabiler Lichtbogen = neutraler Lichtbogen = weicher und spritzerarmer Lichtbogen...

  • Seite 72: Punktieren Und Intervall-Schweißen

    Punktieren und Intervall-Schweißen Allgemeines Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG- Schweißprozesse. Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt. Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt. Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung und in Folge ein Durchbrennen des Grundmaterials kann weitgehend vermieden werden.
  • Seite 73 Im Setup-Menü den Parameter Int (Intervall) auf den gewünschten Wert ein- stellen Je nach Verfahren (MANUAL oder SYNERGIC), die gewünschten Parameter einstellen Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist. Stromquelle ist schweißbereit...

  • Seite 77: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Inbetriebnahme...

  • Seite 78: Wig-Schweißen

    Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivolta- ge-Stromquellen notwendig. VORSICHT! Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess. Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sobald die Stromquelle einge- schaltet ist sicherstellen, dass die Wolframelektrode nicht unge- wollt / unkontrolliert elektrisch lei- tende oder geerdeten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ..).

  • Seite 79: Gewünschte Ländereinstellung Auswählen

    Gewünschte Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm + Ländereinstel- mm oder inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden lung auswählen Die Ländereinstellung kann im Setup-Menü Ebene 2 geändert werden (Para- meter SEt) Die Beschreibung des Parameters SEt sowie die Beschreibung zum Ein- stellen des Parameters SEt dem Abschnitt Setup-Menü...

  • Seite 80: Beschreibung Der Wig-Betriebsarten

    Beschreibung der WIG-Betriebsarten 2-Takt Betrieb down Schweißen mit dem 2-Takt-Betrieb: Wolframelektrode auf Werkstück setzen, dann Brennertaste zurückziehen und halten => Schutzgas strömt Wolframelektrode abheben => Lichtbogen zündet Brennertaste loslassen => Schweißende Symbolerklärung: Brennertaste zurückziehen und halten Brennertaste nach vorne loslassen Verwendete Abkürzungen: Gas-Nachströmzeit Up-Slope-Phase: kontinuierliche Erhöhung des Schweißstromes...

  • Seite 81: 4-Takt Betrieb

    4-Takt Betrieb down 4-Takt Betrieb mit Zwischenabsenkung I-2 Bei der Zwischenabsenkung wird vom Schweißer mittels Brennertaste während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I-2 abgesenkt. Schweißen mit dem 4-Takt-Betrieb: Wolframelektrode auf Werkstück setzen, dann Brennertaste zurückziehen und halten => Schutzgas strömt Wolframelektrode abheben =>...
  • Seite 82 Endstrom-Phase: zur Vermeidung von Endkrater-Rissen oder Endkrater- Lunkern Absenkstrom-Phase: Zwischenabsenkung des Schweißstromes zur Ver- meidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmaterials Startstrom-Dauer Up-Slope-Phase: kontinuierliche Erhöhung des Schweißstromes Dauer: 0,5 Sekunden Endstrom-Dauer Down-Slope-Phase: kontinuierliche Absenkung des Schweißstromes down Dauer: 0,5 Sekunden...

  • Seite 83: Pulsschweißen

    Pulsschweißen Anwen- Pulsschweißen ist Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom. Es wird beim dungsmöglich- Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche keiten verwendet. Bei diesen Anwendungen ist der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom nicht immer für den gesamten Schweißvorgang von Vorteil: bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend auf- geschmolzen, bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

  • Seite 84: Pulsschweißen Aktivieren

    Nicht einstellbare Parameter: UpSlope DownSlope down Duty cycle Grundstrom Pulsschweißen Einen Wert für den Setup-Parameter F-P (Pulsfrequenz) einstellen aktivieren Einstellbereich: 1 - 990 Hz Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das WIG-Schweißen ab Seite 100.

  • Seite 85: Stabelektrode

    Stabelektrode...

  • Seite 87: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Vorbereitung Die Information, ob die Stabelektrode auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, be- findet sich auf der Verpackung der Stabelektrode. Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivolta- ge-Stromquellen notwendig.

  • Seite 88: Gewünschte Ländereinstellung Auswählen

    VORSICHT! Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess. Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sobald die Stromquelle einge- schaltet ist sicherstellen, dass die Stabelektrode nicht ungewollt elektrisch leitende oder geerdete Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ..). Gewünschte Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm + Ländereinstel- mm oder inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden lung auswählen...

  • Seite 89: Funktionen Zur Schweißoptimierung

    Funktionen zur Schweißoptimierung Dynamik Dynamik: zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges = harter und stabiler Lichtbogen = neutraler Lichtbogen = weicher und spritzerarmer Lichtbogen Funktion Hot- Die Funktion ist werksseitig aktiviert. Start (Hti) Vorteile Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündeigenschaften Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen...
  • Seite 90 Funktion deaktivieren: Den Setup-Parameter Ast (Anti-Stick) auf OFF stellen Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das Stabelektroden- Schweißen ab Seite 101.

  • Seite 91: Easyjobs

    EasyJobs...

  • Seite 93: Easyjobs Speichern Und Abrufen

    EasyJobs speichern und abrufen Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von 2 EasyJobs Es werden die am Bedienpanel einstellbaren Parameter abgespeichert Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert EasyJob spei- Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Spei- chern chertasten gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1 Die linke Anzeige zeigt „Pro“...

  • Seite 95: Setup-Menü

    Setup-Menü...

  • Seite 97: Setup-Menü Ebene 1

    Setup-Menü Ebene 1 In das Setup- Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAG- Menü ein- und Standard-Synergic (SYNERGIC) beschrieben. aussteigen, Pa- Bei den anderen Schweißverfahren funktioniert der Einstieg gleich. rameter ändern In das Setup-Menü einsteigen: Mittels Taste Verfahren das Verfahren SYNERGIC anwählen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü...

  • Seite 98: Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Synergic Schweißen

    Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung Einheit: mm (inch) Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94) Werkeinstellung: OFF Die Funktion Ignition Time-Out (Ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Stellt die Stromquelle nach der eingestellten Drahtlänge keine Zündung fest, wird die Drahtförderung gestoppt. Punktierzeit Einheit: Sekunden Einstellbereich: OFF, 0,3 - 5...
  • Seite 99 Startstrom Einheit: % vom Schweißstrom Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 100 Endstrom Einheit: % vom Schweißstrom Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50 S tartstrom-Dauer Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0 Endstrom-Dauer Einheit: Sekunden Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0 Drahteinfädel-Geschwindigkeit Einheit: m/min (ipm) Einstellbereich: 1 - 18,5 (39.37 - 728.35)

  • Seite 100: Parameter Für Das Wig-Schweißen

    Beim Zurücksetzen der Stromquelle, wird ein Großteil der getroffenen Einstellungen gelöscht. Erhalten bleiben: die Werte für den Schweißkreis-Widerstand und die Schweißkreis-In- duktivität Ländereinstellung zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü Ebene 2“) Parameter für Pulsfrequenz das WIG- Einheit: Hertz Schweißen Einstellbereich: OFF;...

  • Seite 101: Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen

    - wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück- gesetzt. Beim Zurücksetzen der Stromquelle, wird ein Großteil der getroffenen Einstellungen gelöscht. Erhalten bleiben: die Werte für den Schweißkreis-Widerstand und die Schweißkreis-In- duktivität Ländereinstellung zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü Ebene 2“) Parameter für HotStart-Strom das Stabelektro-...

  • Seite 102: Setup-Menü Ebene 2

    Setup-Menü Ebene 2 In das Setup- In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen: Menü Ebene 2 ein- und ausstei- Mittels Taste Verfahren das Verfahren gen, Parameter „MIG/MAG Standard-Synergic ändern Schweißen“ anwählen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/ MAG-Standard-Synergic Schweißen“...

  • Seite 103: Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Synergic-Schweißen

    USA-Gerät: US (Maßangaben: inch) Netzabsicherung Die maximal mögliche Schweißleistung ist durch die Höhe der eingestell- ten Netzabsicherung begrenzt. Einheit: A Die verfügbaren Netzabsicherungs-Werte richten sich nach der Einstel- lung des Parameters SEt: Parameter SEt auf Std: OFF / 10 / 13 / 16 Parameter SEt auf US: OFF / 15 / 20 (nur bei 120 V Netzspannung) Werkeinstellung: OFF Schweißkreis-Widerstand (in mOhm)

  • Seite 104: Parameter Für Das Wig-Schweißen

    Schweißkreis-Induktivität (in Mikrohenry) siehe Abschnitt Schweißkreis-Induktivität anzeigen ab Seite Real Energy Input Einheit: kJ Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistelli- gen Display angezeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvariante gewählt: Wert in kJ: 1 bis 999 / Anzeige auf Display: 1 bis 999 Wert in kJ: 1000 bis 9999 / Anzeige auf Display: 1.00 bis 9.99 (ohne Einer-...
  • Seite 105 Standard-Gerät: Std (Maßangaben: cm / mm) USA-Gerät: US (Maßangaben: inch) Schweißkreis-Widerstand (in mOhm) Schweißkreis-Widerstand ermitteln (Stabelektroden- siehe Abschnitt Schweißen) ab Seite Schweißkreis-Induktivität (in Mikrohenry) siehe Abschnitt Schweißkreis-Induktivität anzeigen ab Seite Netzabsicherung Die maximal mögliche Schweißleistung ist durch die Höhe der eingestell- ten Netzabsicherung begrenzt.

  • Seite 107: Optimierung Der Schweißqualität

    Optimierung der Schweißqualität...

  • Seite 109: Schweißkreis-Widerstand Ermitteln

    Schweißkreis-Widerstand ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei un- terschiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißer- gebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig. Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.

  • Seite 110: Schweißkreis-Widerstand Ermitteln (Stabelektroden-Schweißen)

    Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren Schweißkreis- HINWEIS! Widerstand er- Risiko einer fehlerhaften Messung des Schweißkreis-Widerstandes. mitteln (Stabelektro- Dies kann sich negativ auf das Schweißergebnis auswirken. ▶ den-Schweißen) Sicherstellen, dass das Werkstück im Bereich der Masseklemme eine optima- le Kontaktfläche bietet (Oberfläche gereinigt, von Rost befreit,...). Sicherstellen dass das Verfahren STICK ausgewählt ist Masseverbindung mit Werkstück herstellen In das Setup-Menü...

  • Seite 111: Schweißkreis-Induktivität Anzeigen

    Schweißkreis-Induktivität anzeigen Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis-Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verle- gung der Schlauchpakete wichtig. Schweißkreis- Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Induktivität an- Schweißkreis-Induktivität.

  • Seite 113: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 115: Service-Parameter Anzeigen

    Service-Parameter anzeigen Service-Parame- Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl links und rechts ist ein Abruf diverser Serviceparameter möglich. Anzeige öffnen: Der erste Parameter „Firmware-Versi- on“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“ Parameter anwählen: Mittels Tasten Betriebsart und Verfah- ren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen Verfügbare Parameter...

  • Seite 116: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
  • Seite 117 keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner tauschen kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, einer der Übertemperatur-Servicecodes „to“ wird an- gezeigt. Detaillierte Infomationen zu den Service-Codes „to0“ bis „to6“ befinden sich in dem Abschnitt Angezeigte Service-Codes ab Seite 119.
  • Seite 118 kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasschlauch ist nicht am richtigen Anschluss für das aktuelle Schweißverfahren angeschlossen Behebung: Gasschlauch am richtigen Anschluss für das aktuelle Schweißverfah- ren anschließen Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung:...

  • Seite 119: Angezeigte Service-Codes

    schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner- Gasanschluss, etc. überprüfen Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln Ursache:...
  • Seite 120 Err | IP Ursache: Die Steuerung der Stromquelle hat eine Primär-Überspannung er- kannt Behebung: Netzspannung kontrollieren. Verbleibt der Service-Code dennoch, Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten. Bleibt der Fehler auch dann noch aufrecht, den Servicedienst verständigen Err | 51 Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich unter-...
  • Seite 121 to6 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur auf der Leiterplatte LSTMAG20 (Spannungsver- doppler) Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenen- falls reinigen (siehe Abschnitt Wartung bei Bedarf, spätestens alle 2 Monate auf Seite 125), überprüfen ob der Lüfter läuft to7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache:...
  • Seite 122 tu3 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur auf der Leiterplatte LSTMAG20 (Drahtvorschub) Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu6 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur auf der Leiterplatte LSTMAG20 (Spannungsver- doppler) Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen...
  • Seite 123 EPG | 35 Ursache: Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes fehlgeschlagen Behebung: Massekabel, Stromkabel oder Schlauchpaket prüfen und falls erfor- derlich austauschen, Schweißkreis-Widerstandes erneut ermitteln...

  • Seite 124: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Mini- mum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerläss- lich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

  • Seite 125: Wartung Bei Bedarf, Spätestens Alle 2 Monate

    Wartung bei Be- darf, spätestens alle 2 Monate VORSICHT! Gefahr durch nassen Luftfilter. Sachschäden können die Folge sein ▶ Sicherstellen, dass der Luftfilter bei der Montage trocken ist. Wartung alle 6 VORSICHT! Monate Gefahr durch Druckluft-Einwirkung. Sachschäden können die Folge sein. ▶...

  • Seite 126: Festsitzende Vorschubrollen Demontieren

    Festsitzende Vorschubrollen demontieren Festsitzende Falls sich die Triebrolle per Hand schwer demontieren lässt, kann zur Demontage Vorschubrolle der Triebrolle die Rändelschraube der D100 Bremse verwendet werden: demontieren...

  • Seite 127: Anhang

    Anhang...

  • Seite 129: Durchschnittliche Verbrauchswerte Beim Schweißen

    Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Ge- cher Drahtelek- schwindigkeit von 5 m/min troden-Ver- 1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm brauch beim Drahtelektro- Drahtelektro- Drahtelektro- MIG/MAG- denDurch- denDurch- denDurch- Schweißen messer messer messer Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h Drahtelektrode aus Aluminium...

  • Seite 130: Technische Daten

    Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist stoffen, Produk- unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden. tionsjahr des www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability. Gerätes Produktionsjahr des Gerätes errechnen: jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099 die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann...
  • Seite 131 In den technischen Daten einen 100 %-ED-Wert suchen, der für die be- stehende Umgebungstemperatur gilt. Entsprechend dieses Wertes Leistung oder Stromstärke reduzieren, sodass das Gerät ohne Abkühlphase in Betrieb bleiben darf. TransSteel 2200 Netzspannung (U 230 V Max. Effektiv-Primärstrom 16 A 1eff Max.
  • Seite 132 Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli- ches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. TransSteel 2200 Netzspannung (U 120 V Max. Effektiv-Primärstrom 15 A 1eff Max.
  • Seite 133 Max. Primärstrom (I 29 A 1max Netzabsicherung 20 A träge Max. Scheinleistung (S 3,48 kVA 1max Netzspannung (U 230 V Max. Effektiv-Primärstrom 16 A 1eff Max. Primärstrom (I 26 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Max. Scheinleistung (S 5,98 kVA 1max Netzspannung (U 240 V...
  • Seite 134 Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 35 % 60 % 100 % °F) 120 V (15 A) 135 A 120 A 105 A 120 V (20 A) 160 A 150 A 130 A 230 V 230 A 200 A 170 A Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie MIG / MAG...
  • Seite 135 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 V und 50 Hz. Gilt nur für USA: Wird statt einer Sicherung ein Leitungs-Schutzschalter verwendet, muss die Strom-/ Zeitkennlinie des Leitungs-Schutzschalters der oben angege- benen Netzabsicherung entsprechen. Ist der Auslösestrom des Leitungs-Schutzschalters höher als der Auslösestrom der oben angegebenen Netzabsicherung, ist dies auch zulässig.

  • Seite 136: Schweißprogramm-Tabellen

    Schweißprogramm-Tabellen Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: DB gramm-Tabelle 3815 TSt 2200 Diameter Material 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 0,6 mm .025“ .030“ .035“ .040“ .045“ Steel CO 100% 3814 3813 3812 3811 Steel Ar + 15-20% CO 3810 3810 3809 3808 3806 CrNi...
  • Seite 140 SPAREPARTS ONLINE Fronius International GmbH Froniusstraße 1 4643 Pettenbach Austria contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the adresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

Diese Anleitung auch für:

Transsteel 2200 mvTranssteel 2200 c

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