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Kohler KD 625-3 Werkstatt-Handbuch
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KD 625-3
WERKSTATT-HANDBUCH

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Inhaltszusammenfassung für Kohler KD 625-3

  • Seite 1 KD 625-3 WERKSTATT-HANDBUCH...
  • Seite 2 Die Motoren werden jedoch ständig weiter entwickelt und aus diesem Grund unterliegen die in diesem Dokument enthaltenen Informationen Veränderungen, ohne dass dadurch die Verpflichtung einer vorherigen Ankündigung entsteht. Kohler Engines behält sich das Recht vor, aus technischen oder wirtschaftlichen Gründen jederzeit Veränderungen an den Motoren vorzunehmen.
  • Seite 3 Gerät geliefert werden, auf das der Motor aufgebaut ist. Die inn diesem Werkstatthandbuch veröffentlichten Informationen sind das Eigentum der Firma Kohler. Es sind keine Reproductionen oder Nachbildungen in Teilen oder im Gesamten ohne schriftliche Erlaubnis der Firma Kohler gestattet.
  • Seite 4 VORWORT ALLGEMENE INFORMATIONEN ZUR SICHERHEIT _________________________________ Page 8 - 12 ICHERHEITSVORSCHRIFTEN ............................. 8-9 ALLGEMEINE SICHERHEIT BEI DEN ARBEITSVORGÄNGEN ..................10 Angabe der Stellen, an denen die Sicherheits-Piktogramme auf dem Motor angebracht sind ......... 12 Kalifornien Proposition 65 Warnung ............................ 9 Legende der Sicherheits-Piktogramme ..........................
  • Seite 5 VORWORT Gewicht der Pleuelstange ..............................41 Gleichzeitige Verwendung des dritten und vierten Nebenabtriebs; Montageschema: ............50 Halbriemenscheibe - Wiedereinbau ..........................28 Hauptlager auf Schwungradseite ............................43 Hauptlager auf Steuerungsseite ............................42 Hauptlagerschalen ................................45 Herausziehen der Kurbelwelle ............................43 Kipphebelgruppe ................................33 KOLBEN ....................................
  • Seite 6 VORWORT KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE _____________________________________________ Page 56 - 65 Auswechslung der Einspritzpumpe ........................... 60 Details Einspritzpumpe nur für Motoren EPA ........................57 Details Einspritzpumpe nur für Motoren Standard und nach 97/68 EG zugelassenen Motoren ........57 Dichtheitsprüfung der Dosierkolben ..........................58 Dichtheitsprüfung des Druckventils der Einspritzpumpe ....................58 Düse Größe P ..................................
  • Seite 7 Tabelle des Festziehens der Drehkräfte für Standardschrauben (feines Gewinde) ............108 Tabelle des Festziehens der Drehkräfte für Standardschrauben (grobes Gewinde) ............108 VERWENDUNG VON DICHTMITTEL NUR FÜR MOTOREN MIT VERSTELLER ............107 KD 625-3 MOTOREN mit Versteller des Förderbeginns FUNKTIONSPRINZIP DES VERSTELLERS DES FÖRDERBEGINNS ..........75 - 77 MONTAGE / DEMONTAGE ........................74-98...
  • Seite 8 ALLGEMENE INFORMATIONEN ZUR SICHERHEIT SICHERHEITSVORSCHRIFTEN ALLGEMEINE ANMERKUNGEN machen. • Die Bauweise der Kohler garantiert einen sicheren Betrieb und eine lange Lebensdauer, sofern die Bedienungs - und • Den Motor nicht in geschlossenen oder schlecht belüften Raümen sarten. Beim Verbrennungprozesses im des motors...
  • Seite 9 Temperatur haben kann (Verbrennungsgefahr). • Es ist sicherzustellen, daβ das Altöl, der Ölfilter und das darin vorhandene Ölbinde - und Putzmittel, gemäβ den gesetzlichen Vorschriften, entsorgt werden. • Für den Transport des Motors die dafür von Kohler vorgesehenen Transportösen gleichzeitig verwenden.
  • Seite 10 ALLGEMENE INFORMATIONEN ZUR SICHERHEIT ALLGEMEINE SICHERHEIT BEI DEN ARBEITSVORGÄNGEN - Die im vorliegenden Handbuch beschriebenen Arbeitsvorgänge wurden von den Technikern des Herstellers getestet und ausgewählt, d.h. es handelt sich um autorisierte Vorgehensweisen. - Einige Werkzeuge sind in jeder Werkstatt vorhanden, bei anderen handelt es sich um Spezialwerkzeug, das direkt vom Hersteller des Motors hergestellt wird.
  • Seite 11 ALLGEMENE INFORMATIONEN ZUR SICHERHEIT Sicherheitszeichen und Information Versehentliche Starts! Explosiver Kraftstoff! GEFAHR GEFAHR Versehentliche Starts können E x p l o s i v e r K r a f t s t o f f schwere Verletzungen oder Tod kann Brände und schwere verursachen.
  • Seite 12 ALLGEMENE INFORMATIONEN ZUR SICHERHEIT Legende der Sicherheits-Piktogramme, die auf dem Motor angebracht oder im Betriebs- und Wartungshandbuch abgebildet sind - Vor der Ausführung von Arbeitsvorgängen auf dem - Bei der Ausführung von Arbeitsvorgängen sollten Schutzhandschuhe getragen werden Motor sollte das Betriebs- und Wartungshandbuch gelesen werden - Bei der Ausführung von Arbeitsvorgängen sollten Schutzbrillen getragen werden...
  • Seite 13 ......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................- 13 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod.
  • Seite 14 TECHNISCHE INFORMATIONEN MÖGLICHE URSACHEN UND STÖRUNGSBEHEBUNG DER MOTOR MUSS SOFORT ABGESTELLT WERDEN, WENN: - Die Motordrehzahl plötzlich steigt und sinkt - Ein plötzlicher und ungewöhnlicher Lärm gehört wird - Die Farbe der Abgase plötzlich dunkler wird - Die Kontrolllampe für den Öldruck sich während des Betriebs anschaltet TABELLE MIT MÖGLICHEN STÖRUNGEN AUFGRUND BESTIMMTER SYMPTOME In der nachfolgenden Tabelle sind die möglichen Ursachen von Betriebsstörungen aufgeführt, die während des Betriebs auftre- ten können.
  • Seite 15 TECHNISCHE INFORMATIONEN MÖGLICHE URSACHE BETRIEBSSTÖRUNGEN Einspritzdüse beschädigt Druckventil der Einspritzpumpe beschädigt Einspitzdüse falsch eingellstellt Kraftstoffpumpe defekt Pumpengestänge schwergängig F e d e r d e r A n l a s s e r v e r s t ä r k u n g beschädigt oder ausgehängt Pumpenelement verschlissen oder beschädigt...
  • Seite 16 TECHNISCHE INFORMATIONEN HERSTELLER- UND MOTORDATEN Das in der Abbildung gezeigte Typenschild befindet sich direkt am Motor. Es enthält die folgenden Informationen: A) Herstelleridentität B) Motortyp C) Seriennummer des Motors D) Maximale Betriebsgeschwindigkeit E) Nummer der Kundenversion (Formular K) F) Zulassungsdaten MADE IN ITALY Zulassungsdaten Die Zulassungshinweise EG befinden sich...
  • Seite 17 TECHNISCHE INFORMATIONEN TECHNISCHE DATEN MOTORTYPE 625-3 Anzahl Zylinder Bohrung Hubraum 1870 Cm³ Verdichtungsverhältnis 17:1 Drehzahl/min' 3000 N (80/1269/CEE) ISO 1585 28/38 kW/CV Leistung kW/PS NB ISO 3046 IFN 26/35,4 kW/CV NA ISO 3046 ICXN 24/32,7 kW/CV Max. Drehmoment 104/10,6 Nm/kgm @2000 Max.
  • Seite 18 TECHNISCHE INFORMATIONEN LEISTUNGSDIAGRAMME KD 625-3 @ 3000 r.p.m. KD 625 - 3 EPA @ 2400 r.p.m. @ 2600 r.p.m. - 18 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod. ED0053032840_2° ed_ rev. 01...
  • Seite 19 Die Motorleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschied um 1% und jedem 5°C-Schritt über den genannten 25°C um 2% ab. Wichtig Die nicht erteilte Genehmigung von eventuellen Änderungen durch das Unternehmen Kohler befreit dieses von der Haftung für eventuelle Schäden, die auf dem Motor entstehen könnten.
  • Seite 20 TECHNISCHE INFORMATIONEN ABMESSUNGEN EINBAUMAßE mm Hinweis: Die aufgeführten Werte werden in mm angegeben - 20 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod. ED0053032840_2° ed_ rev. 01...
  • Seite 21 TECHNISCHE INFORMATIONEN WARTUNG MOTOR WICHTIG Die Nichtbeachtung der Vorgänge, die in der Tabelle beschrieben sind, kann zu technischen Schäden an der Maschine und/oder der Anlage führen. AUSSERORDENTLICHE WARTUNG NACH DEN ERSETEN 50 BETRIEBS- Öldaten-Wechsel. Ölfilter-Wechsel. STUNDEN ORDENTLICHE WARTUNG WARTUNGSPERIODEN x STUNDEN BESCHREIBUNG DES ARBEITSVORGANGS 1000 2500...
  • Seite 22 TECHNISCHE INFORMATIONEN SCHMIERMITTEL Klassifizierung SAE Bei der Klassifizierung SAE werden die Öle auf der Grundlage ihrer Viskosität bewertet. SAE 10W-30** Andere qualitative Eigenschaften werden nicht berücksichtigt. SAE 10W-40** Die erste Zahl bezieht sich auf die Viskosität im kalten SAE 10W-60** Zustand für den Einsatz in der kalten Jahreszeit (Symbol SAE 15W-40 ** W = Winter ), während sich die zweite Zahl auf die heiße...
  • Seite 23 TECHNISCHE INFORMATIONEN VORGESCHRIEBENE SCHMIERÖLE API CF 4 Spezifikation ACEA B2 - E2 SAE 15 W 40 MIL - L-2104 D/E In Ländem, in denen keine AGIP - Produkte erhältlich sind, müssen Öle nach API SJ/CF für Diesel oder vergleichbare Öle nach der militärischen Spezifikation MIL-L-2104 D/E verwendet werden.
  • Seite 24 TECHNISCHE INFORMATIONEN KRAFTSTOFF WARNUNG - Um Explosionen oder Brände zu vermeiden, darf während der Durchführung dieser Arbeiten nicht geraucht oder mit offenen Flammen hantiert werden. - Die Kraftstoffdämpfe sind hochgiftig, die Arbeiten sind daher im Freien oder in gut belüfteter Umgebung durchzufüh- ren.
  • Seite 25 TECHNISCHE INFORMATIONEN - 25 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod. ED0053032840_2° ed_ rev. 01...
  • Seite 26 Einstellungen, Abmessungen, Reparaturen und über die Arbeitsweise der jeweils besprochenen Teile. – Es ist zu berücksichtigen, dass eine korrekte Reparatur nur mit Originalteilen des Unternehmens KOHLER möglich ist. – Vor dem Einbau von Bestandteilen und der Installation der Gruppen müssen diese sorgfältig gewaschen, gereinigt und ge- trocknet werden.
  • Seite 27 Demontage/Montage Ölbad-Luftfilter WARNUNG Den Filtereinsatz nie mit Lösemitteln mit niedrigem Entflam- mungspunkt benutzen. Es könnte zu einer Explosion kommen! ACHTUNG Dichtungen überprüfen und wenn beschädigt ersetzen. Überprüfen, daß die Schweißnähte des AnschIußfilansches kei- ne Beschädigungen oder durchlässige Stellen aufweisen. Bei der erneuten Montage werden die Muttern für die Befestigung ...
  • Seite 28 Demontage/Montage Ausaugkrümmer Bevor der Krümmer wieder montiert wird, ist die Ebenheit der Flan- sche zu kontrollieren. Die Dichtungen zwischen dem Krümmer und den Ansaugleitungen sollten stets ausgetauscht werden. Die Muttern stufenweise auf 25 Nm anziehen.  ZurBeachtung: Für den Start bei niedrigen Umgebungstemperatu- ren ist ein Sonder-Ansaugkrümmer vorgesehen, der für den Einbau einer Vorglühkerze vorgesehen ist.
  • Seite 29 Demontage/Montage Riemen des Lüfters/Generators - Wiedereinbau Der endgültige Anzug der Befestigungsmuttern der Halbriemen-  scheibe muss mit einem Drehmomentenschlüssel auf einem An- zugsmoment von 10 Nm erfolgen. Auch in dieser Phase muss sich die Mutter, die angezogen wird, in der Position A der Abb. 7 – S. 28 – befinden. Kontrolle der Riemenspannung Wenn eine Last von 4 kg.
  • Seite 30 Demontage/Montage Bestandteile des Kühlluftgebläses mit 14A-Drehstromgenerator 1 Gehäuse 2 14A-Drehstromgenerator 3 Paßfeder 4 Kugellager 5 Unterlegscheibe 6 Mutter 7 Welle 8 Schraube 9 Lüfterrad 10 Lagerschild des 14A-Drehstromgenerators 11 Distanzstück Bestandteile des Kühlluftgebläses mit 21 A-Drehstromgenerator 1 Gehäuse 2 21 A-Drehstromgenerator 3 Paßfeder 4 Unterlegscheibe 5 Mutter...
  • Seite 31 Demontage/Montage Antrieb des Kühlluftgebläses Die Riemenscheibe mit Hilfe des Abziehers Seriennummer 1460.200 entfernen. Bestandteile: 1 Linksgängige Schraubenmutter 2 Unterlegscheibe 3 Riemenscheibe der Lüftersteuerung Hinweis: Erst nach dem Anzug der Riemenscheibe kann das Axial- spiel der Kurbelwelle kontrolliert werden. Durchmesser der Riemenscheiben der Lüftersteuerung Es sind drei Riemenscheiben mit unterschiedlichen Durchmessern A vorhanden, mit denen die Einstellungen des Motors berücksichtigt werden können:...
  • Seite 32 Demontage/Montage Kraftstofftank WARNUNG Während des Ausbaus nicht rauchen und keine freien Flammen benutzen, um Explosionen oder Feuerausbruch zu vermeiden. Kraftstoffdämpfe sind hochgiftig, Arbeiten daher nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen ausführen. Das Gesicht nicht zu stark an an den Stopfen annähern, um keine schädlichen Dämpfe einzuatmen.
  • Seite 33 Demontage/Montage Dekompression (auf Wunsch lieferbar) Kolben auf den OT bringen. Seitlichen Deckel herausschrauben und das Spiel A messen. Das Spiel muß 0,30÷0,40 mm betragen. Bei Be- darf ist bei B eine Beilage von 0,30 oder 0,40 mm Stärke einzuset- zen. Kipphebelgruppe Bestandteile: 1 Schmierloch Achse der Kipphebel...
  • Seite 34 Demontage/Montage Mit einem Sechskant-Steckschlüssel (4 mm) wird die Befestigungs- schraube der Schelle des Hochdruckschlauchs abgeschraubt. Der Gabelbügel für die Befestigung der Einspritzdüse am Zylinder- kopf wird unter Verwendung eines Sechskant-Steckschlüssels 5 mm ausgebaut Diese Arbeitsvorgänge sind bei der Überprüfung der Einstellung der Einspritzdüse oder deren Austausch erforderlich.
  • Seite 35 Demontage/Montage Das Anschlussstück des Hochdruckschlauchs muss am An-  schlussstück der Einspritzdüse befestigt und mit einem Drehmo- mentenschlüssel auf ein Anzugsmoment von 10 Nm angezogen werden. Überstand der Einspritzdüse Der Düsenüberstand kann nur bei abgenommenem Zylinderkopf ge- prüft werden. Das Ende des Düsenelements muss sich gegenüber der Dichtfläche des Zylinderkopfs Maß...
  • Seite 36 Demontage/Montage Dichtringe Ventilschaft - Einbau Den Innenbereich der Dichtringe mit Fett Molikote BR2 Plus schmie- ren und mit dem entsprechenden Werkzeug Seriennummer 1460 -108 bis zum Anschlag montieren. Um Verformungen des Dichtrings 1 während der Montage in der Ven- tilführung 2 zu vermeiden, wird dieser in das Werkzeug 3 eingesetzt. Der Ventilschaft wird mit dem gleichen Fetttyp geschmiert.
  • Seite 37 Demontage/Montage Einführung der Ventilführungen Kopf auf 160÷180°C erhitzen. Die Führungen einsetzen und dabei die Abstände A und B zur Dichtfläche des Zylinderkopfes einhalten. Hin Weis Abmessungen (mm) 30.80 ÷ 31.20 24.80 ÷ 25.20 Hinweis: Sollten die Führungen über die Aufnahme für den Haltering C verfügen, so wird der Ring eingesetzt und die Führungen werden eingeführt, bis der Haltering ohne Berücksichtigung von A und B den Anschlag erreicht.
  • Seite 38 2 mm Entfernung von der Basis gemessen. Hin weis Ø Kolben (mm) 94.92 ÷ 94.95 KD 625-3 Weist der Durchmesser einen Verschleiß auf, der vom vorgeschrie- benen Mindestwert um mehr als 0,05 mm abweicht, sind Kolben und Kolbenringe auszutauschen.
  • Seite 39 Demontage/Montage Gewicht der Kolben Um Umwuchterscheinungen nach der Auswechslung der Kolben zu vermeiden, müssen diese jeweils gewogen werden. Die Gewichtsdifferenz darf 6 g nicht übersteigen. Kolbenringe aus Metall - Distanz zwischen den Ringenden (mm) Die Kolbenringe in den unteren Bereich des Zylinders einsetzen und den Abstand zwischen den Enden der Kolbenringe messen.
  • Seite 40 Demontage/Montage Kolben - Wiedereinbau ACHTUNG Sicherstellen, daß die beiden Kolbenbolzen-Seegerringe einwan- dfrei in ihren Sitzen liegen. Beim Aufsetzen des Kolbens auf die Pleuelstange darauf achten, daß das Zentrum der Verbrennungskammer b senkrecht unter die Spitze der Düse a zu liegen kommt. Kolbenbolzen schmieren und mit dem Druck des Daumens in den Kolben einschieben.
  • Seite 41 Demontage/Montage Pleuelkopfbuchse und Kolbenbolzen Abmessungen Spiele Verschleiß-maß (C-D) (mm) (C-D) (mm) (mm) weis 141.95 ÷ 142.05 25.020 ÷ 25.030 0.020 ÷ 0.035 0.070 24.995 ÷ 25.000 Wird der Lagersitz der Pleuelbuchse ausgetauscht, so ist in der Ein- führungsphase sicherzustellen, dass die Schmieröffnung der Pleuel- stange mit derjenigen des Lagersitzes übereinstimmt.
  • Seite 42 Demontage/Montage Nockenwellenrad Mutter 1 und Unterlegscheibe 2 entfernen und Nockenwellenrad 3 he- rausziehen. Das Nockenwellenrad ist mit einer zylindrischen Passung mit der Nockenwelle verbunden, dadurch leichte Demontage - kein Abzieher nowendig. Beim Wiedereinbau Befestigungsmutter 1 mit 25 Nm, anziehen.  ...
  • Seite 43 Demontage/Montage Hauptlager auf Schwungradseite Muttern entfernen und Lager mit Hilfe von zwei Schrauben M8x1,25, Länge 40 mm, mit langem Gewinde, ausdrücken. Zustand des Simmerring überprüfen und wenn verformt verhärtet oder verschlissen, den Simmerring auswechseIn. Beim Wiedereinbau die Muttern mit 25 Nm anziehen. ...
  • Seite 44 Demontage/Montage Schmierkanäle der Kurbelwelle WICHTIG Während der Reparaturarbeiten, wenn Druckluft verwendet wird, unbedingt eine Schutzbrille tragen. Die Verschlüsse abnehmen, die Kanäle A, B und C mit einer Boh- rerspitze des gleichen Durchmessers reinigen und nachfolgend mit Druckluft durchblasen. Nach Abschluss des Reinigungsvorgangs werden die neuen Ver- schlüsse in ihren Aufnahmen montiert und deren Dichtigkeit überprüft.
  • Seite 45 Demontage/Montage Aufnahme der lnnendurchmesser der Hauptlagerschalen lnnenmikrometerschraube verwenden. lnnendurchmesser der Hauptlagerschalen und der Pleuellager- schalen Hin weis Abmessungen (mm) 80,870 ÷ 80,890 45,548 ÷ 45,578 55,430 ÷ 55,460 55,000 ÷ 55,020 Die aufgeführten Werte beziehen sich auf eingedrückte und festge- schraubte Lagerschalen.
  • Seite 46 Demontage/Montage Aufnahmen der Hauptlager Abmessungen (mm) weis 150.000 ÷ 150.020 152.000 ÷ 152.020 148.000 ÷ 148.020 78.000 ÷ 78.020 Achsialspiel (Längsspiel) der Kurbelwelle Abmessungen (mm) weis 48.200 ÷ 48.250 47.950 ÷ 48.000 Nach dem Wiedereinbau der Kurbelwelle, der Lüfter-Antriebsriemen- scheibe und nachdem die Mutter mit 30 kpm angezogen worden ist, kann das Achsialspiel der Kurbelwelle gemessen werden.
  • Seite 47 Demontage/Montage Abmessungen der Nockenwellenzapfen und der Nockenwellenla- ger (in mm) Abmessun- Verschleiß- Abmessungen (mm) weis weis maß (mm) (mm) 42.000 ÷ 42.025 41.000 ÷ 41.025 0.040 ÷ 0.085 0.170 33.200 ÷ 33.220 C-F 0.040 ÷ 0.085 0.160 41.940 ÷ 41.960 40.940 ÷...
  • Seite 48 Demontage/Montage Einstellung der Steuerzeiten Nockenwellenrad montieren und dabei darauf achten, daß die beiden Bezugsmarkierungen 1 mit der Bezugsmarkierung 2 des Kurbelwel- lenrades übereinstimmt. Nockenwellenschraube mit 250 Nm anziehen.  Einstellung der Steuerzeiten ohne Beachtung der Bezugsmarkie- rungen Zylinder 1 (schwungradseitig) auf den OT bringen. Zwei Rohre A gleicher Höhe auf die Stößel aufsetzen.
  • Seite 49 Demontage/Montage S = Oberer Totpunkt des Kolbens I = Unterer Totpunkt des Kolbens α = Einlaßventil öffnet β = Einlaßventil schließt γ = Auslaßventil öffnet δ = Auslaßventil schließt Wert der Winkel der Steuerzeiten (Ventilspiel = 0.65÷0.70 mm) angegeben in Grad α...
  • Seite 50 Demontage/Montage Antrieb der Hydraulikpumpe Am dritten steuerungsseitigen Nebenabtrieb A, kann eine Hyrauli- kpumpe der Gruppe 1 (1 P) oder 2 (2P) istalliert werden. Am vierten Nebenabtrieb B, kann eine Hydraulikpumpe der Gruppe 1 (1 P) installiert werden. Bestandteile des dritten Nebenabtriebs für die Hydraulikpumpe der Gruppe 2 (2P) 1 Antriebsrad 2 Lagerhalter...
  • Seite 51 Demontage/Montage Mechanischer Drehzahlregler (Standard) Es handelt sich um den Typ mit Zentrifugalmassen. Dieser ist im Mo- torblock untergebracht und wird über ein Zahnrad auf der Nockenwel- le gesteuert. Um den Drehzahlregler 1 auszubauen, vorerst den Deckel 2, und das Drehzahlregler-Antriebsrad 3 entfernen. Bestandteile des mechanischen Drehzahlreglers (Standard): 1 Stössel 9 Paßfeder...
  • Seite 52 Demontage/Montage Bestanditeile des mechanischen DrehzahIreglers für Notstro- maggregate, die nicht dem Standard entsprechen. 1 Federbefestigungshebel 2 Regelfedern 3 Stift 4 Reglerhebel 5 Kugellager für Drehzahireglerhebel 6 Hebel 7 Kugellager 8 Platte Zur Beachtung: Es stehen zwei Modelle der Drehzahlregelfedern 2 zur Verfügung: eine Ausführung für eine Enddrehzahl von 1500 min/1' und eine zweite Ausführung für eine Enddrehzahl von 1800 min/1';...
  • Seite 53 SCHMIERÖLKREISLAUF WARNUNG Der Motor kann Schaden nehmen, wenn er mit zu wenig Öl läuft. Es ist aber auch gefährlich, zu viel Öl einzufüllen, weil seine Verbrennung zu einer starken Erhöhung der Drehgeschwindigkeit führen kann. Ein geeignetes Öl verwenden, um den Motor zu schützen. Nichts anderes wirkt sich wie das Öl auf die Leistungen und die Haltbarkeit des Motors aus.
  • Seite 54 Schmierölkreislauf Ölpumpe Zustand der Zähne der Zahnräder überprüfen und sicherstellen daß das Spiel zw. Zahnradumfang und Pumpengehäuse den Wert von 0,041÷ 0,053 mm nicht übersteigt: Grenzwert 0,10 mm. Ausserdem ist zu überprüfen, ob die Pumpenwelle frei dreht und das Achsialspiel zwischen 0,040 mm und 0,090 mm. Grenzwert 0,170 mm.
  • Seite 55 Schmierölkreislauf Öldruck-Kennlinie bei Minimaldrehzahl Diese Kennlinie ist am Ölfilter bei einer konstanten DrehzahI von 1200 min/1' und unbelastetem Motor aufgenommen. Die Masseinheiten für Druck und Temperatur sind bar und Celsiusgra- Öldruck-Kennlinie bei Maximaldrehzahl Diese Kennlinie ist am Ölfilter bei einer Drehzahi von 3000 min/1 ei- ner Leistungsabgabe N und einer Umgebungstemperatur von + 25°C aufgenommen.
  • Seite 56 KRAFTSTOFF/EINSPRITZANLANGE Kraftstoff-/Einspritzanlage 1 Kraftstofftank Bestandteile: 2 Filter 3 Saugleitung 4 Kraftstoffpumpe 5 Einspritzpumpe 6 Hochdruckieitungen 7 Einspritzdüse 8 Rücklaufleitung 9 Kraftstoffleitungsanscluß Kraftstoffilter Bestandteile: 1 Entlüftungsschraube 2 Deckel 3 Dichtring 4 Anschluß 5 Wechselfilter Betriebseigenschaften des Wechselfilters: Filterpapier..... PF 904 Filterfläche ..... 5000 cm Porengrösse ....
  • Seite 57 Kraftstoff-Einspritzanlage 19 Gewindestopfen 20 Feststellvorrichtung Steuergestänge 21 Bereich, in dem die Klasse der Förderleistung der Pumpe einge- prägt ist Bei diesem Motor sind die Einspritzpumpen vom Hersteller voreinge- stellt, der diese in Klassen mit alphabetisch gekennzeichneten Ein- prägungen (A, Ax, B, Bx, C, Cx oder D) für die Standardmotoren und nach 97/68 EG zugelassenen Motoren liefert, während für die Moto- ren nach EPA2 die Klassen mit eingeprägten Ziffern (5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 und 14) gekennzeichnet sind.
  • Seite 58 Kraftstoff-Einspritzanlage Pumpenelement Hin weis Abmessungen (mm) 1,000 ÷ 1,100 7,445 ÷ 7,455 7,500 3,000 ÷ 3,025 7,225 ÷ 7,275 Dichtheitsprüfung der Dosierkolben Diese Prüfung wird hier nur zur Veranschaulichung aufgeführt, da die erreichbaren Drücke von der Pumpgeschwindigkeit abhängig sind. An den Förderanschluss einen Druckmesser mit 600 bar-Messbe- reich und Sicherheitsventil anschliessen.
  • Seite 59 Kraftstoff-Einspritzanlage Kontrolle der Fördermenge der Einspritzpumpe auf dem Prüfstand für standard und 97/68 CE-Motoren 1 Arretiervorrichtung der Regelstange: wird nach der Montage der Pumpe auf den Motor ausgeschaltet 2 Einspritzpumpenachse Kontrollwerte: Max. Entfernung der Regel- Drehzahl Kraftein- stange (mm) Förderleistung wirkung an vor de Pumpenachse Nocken-...
  • Seite 60 Kraftstoff-Einspritzanlage Auswechslung der Einspritzpumpe 1 Arretiervorrichtung der Regelstange 2 Kennzeichnung der Pumpenklasse A = 82,80 mm C = Radius des Einspritz-Steuernockens D = Auflagefläche der Einspritzpumpe WICHTIG Jedesmal wenn eine Einspritzpumpe ausgewechselt wird, ist da- rauf zu achten, daß die neue Einspritzpumpe die gleiche Farbe wie die ausgebaute Einspritzpumpe aufweist: alle drei Einsprit- zpumpe müssen die gleiche Farbe aufweisen.
  • Seite 61 Kraftstoff-Einspritzanlage Düse Größe S Eigenschaften: Anzahl Löcher und Durchmesser ......4x0.28 mm. Zerstäubungswinkel..........160°. Düsennadelhub .............0.20÷0.22 mm Lochlänge ..............0.7 mm Durchmesser und Länge des Düsenzapfens ..1x1.5 mm Den Spritzzapfen mit einer Messingbürste reinigen. Mit einer Spindel und Sahldraht (Querschnitt 0,28 mm) sicherstellen, daß die Spritz- löcher nicht verstopf sind.
  • Seite 62 Kraftstoff-Einspritzanlage Einstellung der Einspritzdüse Die Einspritzdüse an eine entsprechende Hochdruckpumpe an- schließen und überprüfen, ob der Einstellungsdruck zwischen 210 ÷ 220 bar für die Einspritzdüsen der Größe S und zwischen 245 ÷ 255 bar für die Einspritzdüsen der Größe P liegt.Die Änderung der Einstel- lung der Spritzdüse erfolgt durch Austausch der Zwischenlegscheibe oberhalb der Feder.
  • Seite 63 Kraftstoff-Einspritzanlage Das Werkzeug Seriennummer 1460-266 montieren. Dieses besteht aus dem Hebel 2 Seriennummer 1460-275 und einer Messuhr 1 Se- riennummer 1460-274 in einem entsprechenden Messuhrhalter Se- riennummer 1460-270. Die Funktion des Hebels 2 besteht darin, die Kraft zu verringern, die für die Komprimierung der Feder bei der Absenkung des Ventils er- forderlich ist, um dieses in der Nähe des oberen Totpunkts mit dem Kolbenboden in Berührung zu bringen.
  • Seite 64 Kraftstoff-Einspritzanlage Bestandteile: 1 Vom Tank kommender Kraftstoffförderschlauch 2 Hochdruckpumpe 3 Kapillar-Prüfer 4 Hebel Absenkung Ventil mit Messuhr für die Erfassung der Kolben- verschiebung Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn (gesehen von der Steuerseite) dre- hen und den Kolben des betreffenden Zylinders auf dem oberen To- tpunkt positionieren.
  • Seite 65 Kraftstoff-Einspritzanlage Mit dem Kapillarschlauch kann der Austritt des Kraftstoffs über eine kleine transparente Öffnung sichtbar gemacht werden. Nachdem die Position des Förderbeginns ermittelt wurde (wenn der Kraftstoffaustritt aus dem Kapillarschlauch gestoppt wird), muss der Hebel gedrückt und über die Messuhr ermittelt werden, um wie viele Millimeter der Kolben sich gegenüber dem oberen Totpunkt verscho- ben hat.
  • Seite 66 5 Druckgeber 6 Öldruck-Kontrollampe 7 Zündstartschalter 8 Batterieladezustand-Kontrollampe Zur Beachtung: Die Batterie, die nicht von Kohler geliefert wird, muß eine Spannung von 12 V aufweisen. Bei der Wahl der Ladekapazität soll am besten die Umge- bungstemperatur berücksichtigt werden; bis max.
  • Seite 67 Elektrische anlage Kennlinie der Batterileaufladung durch den Drehstromgenerator 12,5 V, 14A Kennlinie bei Umgebungstemperatur von 25°C aufgenommen. Batte- riespannung 12,5 V. Zur Beachtung: Die Drehzahlen in U/min/1' sind Drehzahlen des Motors. Drehstromlichtmaschine, 12 V, 21 A Der Stator ist im Lüftergehäuse montiert und der Rotor mit den Dau- ermagneten auf der Gebläsewelle befestigt.
  • Seite 68 Elektrische anlage Magnetisierungs-Prüfwerkzeug (Fabrik-Nr. 7000-9727-001) Bestandteile: 1 Gleithülse 2 Läufer 3 Bezugslinie auf der Gleithülse 4 Bezugslinie auf dem Läufer Endpartie der Werkzeugs in waagrechter Lage an die Magnetpole an- legen. Läufer arretieren, sodaß seine bezugslinie mit derjenigen auf der Gleithülse übereinstimmt. Läufer lösen; wenn er nicht angezogen wird, ist der Rotor entmagnetisiert;...
  • Seite 69 Elektrische anlage Ladekurve der Lichtmaschine 12 V, 21 A mit Spannungsregler 24V - 26A. Erkannt nach thermischer Stabilisierung bei 20 ° C und konstanter Spannung 24V. Spannungsregler Hersteller SAPRISA : Spannung 24 V, Spitzenstrom 26 A. 1 - Gelb Spannungsregler Hersteller SAPRISA : Spannung 24 V, Spitzenstrom 26 A.
  • Seite 70 Elektrische anlage Funktionsprüfung des Spannungsreglers 12V Sicherstellen, daß die Anschlüsse nach Anchlußschema ausgeführt sind. Pluspolklemme abklemmen. Gleichstromvoltmeter zwischen die Batteriepole schalten. Einen Gleichstromamperemeter zwischen Plu- spol der Batterie und der Klemme des Kabels 1 schalten. Das Amperemeter muß für die Ablesung des gewünschten Strombe- reiches (14A oder 21) geeignet sein und muß...
  • Seite 71 Elektrische anlage Drehstromgenerator BOSCH G1 14 V, 33 A Dieser Drehstromgenerator hat als kennzeichnendes Merkmal einen Klauenpolrotor und einen eingebauten Spannungsregler. Der Antrieb erfolgt vom Motor aus und wird mittels Riemenscheibe und Keilriemen an den Regler übertragen. Eigenschaften: Nennspannung: 12 V Stromabgabe: max.
  • Seite 72 Elektrische anlage Anlasser 12V Anlasser Bosch Type JF (R) 12 V, Klasse 2,5 Drehrichtung rechtsläufig A = 23÷24 mm B = Zahnkranzebene C = Flanschebene ACHTUNG Das Schwungrad darf nicht über die Zahnkranzebene B vorstehen. Zur Beachtung: Wenden Sie sich für Reparaturarbeiten am Anlasser an den Bosch-Kundendienst.
  • Seite 73 Elektrische anlage Schaltschema des Zündschlüsselschalters A = Standlichter B = Ruhestellung C = Betrieb D = Zündkontakt/Start - 73 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod. ED0053032840_2° ed_ rev. 01...
  • Seite 74 EINSTELLUNGEN/NACHSTELLUNGEN EINSTELLUNGEN 1 - Einstellung der Leerlaufdrehzahl bei unbelastetem Motor (Standard) Den Motor mit Kraftstoff und Öl betanken, anlassen und 10 Minuten lang warmlaufen lassen. Durch Drehen der Schraube 1, Leerlaufdrehzahl auf 800-900/min/1' einstellen; danach Kontermutter anziehen. 2 - Einstellung der Maximaldrehzhl bei unbelastetem Motor (Standard) Nachdem die Leerlaufdrehzah eingestellt worden ist, Schraube 2 Dre- hen bis die Maximaldrehzahl von 3200/min/1' eingestellt ist;...
  • Seite 75 ANHANG FÜR MOTOREN MIT VERSTELLBAREM FÖRDERBEGINN KD 625-3 MOTOREN mit Versteller des Förderbeginns - 75 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod. ED0053032840_2° ed_ rev. 01...
  • Seite 76 BETRIEB DER VORRICHTUNG FÜR DIE EINSPRITZZEITEN Um die Grenzwerte EPA Tier 2 zu erfüllen, ist der Motor KD 625-3 mit einer Vorrichtung für die variable Einstellung der Einspritz- zeiten ausgestattet. Das System besteht aus einer mechanischen Vorrichtung mit elektro-hydraulischem Antrieb, mit der die Einspritzzeiten geändert werden können, indem die Nockenwelle gegenüber ihrem Zahnrad gedreht wird.
  • Seite 77 FUNKTIONSPRINZIP DES VERSTELLERS DES FÖRDERBEGINNS Fig. A_2. Vorrichtung für die Einspritzzeiten: während der Umsetzung eines Förderbeginns (max. Wert 4,5°). Das Öl (gelb) läuft in die Anlage und bewegt den Kolben (hellblau), der die Nockenwelle im Gegenuhrzeigersinn dre- Fig. A_3. Vorrichtung für die Einspritzzeiten: Übergang von der Umsetzung eines Förderbeginns in die Ruhestellung. Das Öl (gelb) tritt aus und entlastet die Feder, mit der der Kolben (hellblau) bewegt wird, der seinerseits die Nocken- welle im Uhrzeigersinn dreht.
  • Seite 78 DEMONTAGE / MONTAGE Montageschema Elektromagnetventile TABELLE DER BESTANDTEILE Zylindrisches Anschlussstück 1/4" Gas Mutterschraube Anschlussstück M 12x1,5 Schraube Anschlussstück M 14x1,5 Mutter M 5 Kupferdichtung 13,5x19x2 Dichtung Dichtung 14x19x1,5 Drehbares Anschlussstück D. 12 Schraube TCEI M 5x65 Öldruckschalter Distanzstück Gebohrte Mutterschraube für zwei drehbare Anschlussstücke M 12x1,5 Block Elektromagnetventil OilSistem Schmierstrahl Versteller...
  • Seite 79 Demontage / Montage Nachdem die Befestigungsschrauben abgeschraubt wurden, wird der Schutz des Riemens des Drehstromgenerators abgenommen. Gesamtansicht des Drehzahlsensors des Verstellers und des Hydrau- likkreislaufs. Bestandteile: 1 Öldruckschalter 2 Anschlussstück für Öldruckschalter 3 Schlauch vom Ölfilter zum Block Elektromagnetventil Bestandteile: 1 Ölschlauch für Füllung Versteller 2 Bypass-Schlauch Versteller 3 Ölschlauch für Ablass Versteller...
  • Seite 80 Demontage / Montage Bestandteile: 1 Elektromagnetventil für Füllung Versteller 2 Elektromagnetventil für Ablass Versteller WICHTIG In der Phase der erneuten Montage sollten die Verkabelungen nicht verwechselt werden. Für die Entfernung der Stecker wird Druck auf die Befestigungszun- gen ausgeübt und die Stecker werden nach oben herausgezogen. ...
  • Seite 81 Demontage / Montage Schmierstrahl Versteller, komplett mit Banjo-Kupplung. A_12 Das Anschlussstück des Schlauchs 20 für den Ablass des Öls aus dem Versteller abschrauben. A_13 Um den Block des Elektromagnetventils aus dem Haltebügel zu en- tfernen, werden die beiden Schrauben M5 abgeschraubt. A_14 Ansicht des ausgebauten Blocks des Elektromagnetventils mit zwei Abstandstücken zwischen dem Block und dem Bügel.
  • Seite 82 Demontage / Montage Montageschema Drehzahlsensor und Versteller TABELLE DER BESTANDTEILE Wellendichtring 20x30x7 Unterlegscheibe 6x12xDicke1 Schraube TCEI M 5x10 Schraube TCEI UNI 5931 M 6x10 Schraube TCEI UNI 5931 M 6x14 Dichtung für Deckel (Drehzahlerfasser) Auflagering für Ölabdichtung Ölbuchse für Versteller Spezialzunge für Versteller Vorrichtung Versteller des Förderbeginns Verteilerkappe auf der Steuerseite für Versteller...
  • Seite 83 Demontage / Montage Für den Ausbau des Steckers der Drehzahlsensor-Verkablung wird die entsprechende Feder zusammengedrückt, wie in den Abbildun- gen A_16 - A_17 gezeigt, und der Stecker wird nach außen herau- sgezogen. A_16 A_17 Um den Haltebügel des Blocks der Elektromagnetventile auszubau- en, werden die beiden Schrauben M8 abgeschraubt.
  • Seite 84 Demontage / Montage Den Drehzahlsensor nach außen herausziehen. Dabei darauf achten, dass der Gummi-Dichtungsring nicht beschädigt wird. A_20 Ansicht der Aufnahme des Drehzahlsensors. A_21 Ausbau des Riemens des Lüfters/Generators  Siehe S. 28-29. A_22 A_23 - 84 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod. ED0053032840_2° ed_ rev. 01...
  • Seite 85 Demontage / Montage Ausbau der Riemenscheibe der Lüftersteuerung  Siehe S. 28-29. A_24 A_25 Nachdem die Befestigungsschrauben abgeschraubt wurden, wird die Verteilerkappe der Steuerseite abgenommen. A_26 Während dem Ausbau der Verteilerkappe ist auf den Auflagering der Öldichtung zu achten. A_27 - 85 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod.
  • Seite 86 Demontage / Montage Die Dichtung der Verteilerkappe entfernen. A_28 Die Befestigungsschraube M10 der Verstellers an der Nockenwelle abschrauben. A_29 Die Schraube M10 herausnehmen. A_30 Den Versteller entfernen. In der Abbildung ist der Stift auf der Nockenwelle für eine korrekte Phaseneinstellung des Verstellers gekennzeichnet. A Zylinderstift Ø...
  • Seite 87 Demontage / Montage Ansicht der Enden der Nockenwelle mit eingesetztem Stift. A_32 Die Bundglocke des Loszahnrades, mit dem die Bewegung auf den Drehzahlregler übertragen wird, entfernen. A_33 - 87 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod. ED0053032840_2° ed_ rev. 01...
  • Seite 88 Demontage / Montage Nach der erneuten Montage der Glocke werden die Befestigungs-  schrauben mit dem Drehmomentenschlüssel auf 20 Nm festgezo- gen. A_34 Das Kurbelwellenrad aus der Kurbelwelle herausziehen. A_35 Den Versteller auf dem Ende der Nockenwelle montieren und da- bei darauf achten, dass der Stift für die Phaseneinstellung korrekt in seine Aufnahme eingesteckt wird und der Versteller optimal auf der Fläche des Loszahnrades für die Steuerung des Reglers aufliegt.
  • Seite 89 Demontage / Montage Die Verteilerkappe der Steuerseite unter Zwischenlage einer neuen Dichtung wieder montieren. Dabei ist auf die beiden Zentrierstifte für die Positionierung Bezug zu nehmen. A_38 Die Befestigungsschrauben mit ein Anzugsmoment von 25 Nm an-  ziehen. A_39 Die Ölzufuhrbuchse wieder auf den Versteller montieren. Dabei ei- nen Auflagering der Öldichtung zwischenlegen.
  • Seite 90 Demontage / Montage Den Sensor mit der entsprechenden Schraube M6 auf einem An-  zugsmoment von 8 Nm befestigen. A_42 Die Riemenscheibe der Lüftersteuerung wieder auf der Kurbelwelle montieren. Die linksgängige Schraubenmutter mit ein Anzugsmoment von 300  Nm anziehen. A_43 ...
  • Seite 91 Demontage / Montage Die Stecker der Elektromagnetventile unter Bezugnahme auf die Ken- nzeichnungen (IN und OUT) auf den Kabeln und auf dem Block der Elektromagnetventile wieder einstecken. A_46 Den Schutz des Riemens wieder montieren und auf ein Anzug-  smoment von 15 Nm anziehen. A_47 - 91 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod.
  • Seite 92 Demontage / Montage Montageschema Sensor Winkelposition und Wechselstrompumpe - 92 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod. ED0053032840_2° ed_ rev. 01...
  • Seite 93 Demontage / Montage TABELLE DER BESTANDTEILE Stiftschraube M8x20 Schraube TCEI M 8x18 Silikon-O-Ring Dichtung für Kraftstoffförderpumpe Elastischer Mitnehmer 2x10 Anschlussgestänge Pumpe für Sensor Kegelschraube STEI M 10x1,5 Abdeckung Wechselstrompumpe und Sensor Winkelposition Geflanschte selbstsperrende Sechskantmutter Steuerhebel Sensor Kupfer-Unterlegscheibe Anschlusszapfen zwischen Gestänge und Sensor Gewellter Federring Gefräste Halteplatte Stopp Schraube TCEI UNI 5931 M 4x35...
  • Seite 94 Demontage / Montage Montageschema Phasensensor Einstellung mit Zwischenlegscheiben mit 0,2 mm TABELLE DER BESTANDTEILE Silikon-O-Ring Unterlegscheibe 6x12xSp1 Schraube TCEI UNI 5931 M 6x10 Schraube TCEI UNI 5931 M 6x25 Drehzahlsensor und Phase Zwischenlegscheibe für Einstellung Luftspalt Phasensensor Halterung für Phasensensor - 94 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod.
  • Seite 95 Demontage / Montage Für den Ausbau des Steckers des Phasensensors wird auf die Sperr- feder gedrückt. A_48 Den Stecker aus dem Sensor herausziehen. A_49 Die Befestigungsschraube M6 abschrauben. Beim Wiedereinbau  die Schraube auf 8 Nm anziehen. A_50 Den Sensor von der Halterung entfernen. Darauf achten, dass der O- Ring nicht beschädigt wird.
  • Seite 96 Demontage / Montage Bestandteile: 1 Messuhr 2 Halterung für die Messuhr 3 Messschieber Kontrolle Sensor Maß: 30.24 ÷ 30.26 mm 4 Master Kontrolle Maß: 30.24 ÷ 30.26 mm für Messschieber Sensor Im Falle des Austauschs des Phasensensors muss mit der entspre- chenden Ausrüstung, Abbildung 52, die Länge der Nase des Sensors überprüft werden.
  • Seite 97 Demontage / Montage Justierung der Messuhr Bestandteile: 1 Messuhr 2 Halterung für die Messuhr 3 Messschieber Kontrolle Auflagefläche Sensor Nockenwelle 30.24 ÷ 30.26 mm Maß: 30.24 ÷ 30.26 mm 4 Master Nullstellung Maß: 30.24 ÷ 30.26 mm für Messschieber 5 Anschlagbasis für Nullstellung Im Falle des Austauschs des Sensors, der Nockenwelle oder des Zylinderblocks mit der entsprechenden Ausrüstung, siehe Abb.
  • Seite 98 Demontage / Montage Den Stecker aus dem Positionssensor des Steuergestänges der Ein- spritzpumpen herausziehen. A_60 A_61 Die beiden Befestigungsschrauben für den Ausbau der Förderpumpe abschrauben. Bei der erneuten Montage die Senkkopfschrauben, die Muttern  und die Schrauben mit Innensechskant auf 25 Nm anziehen. A_62 Bei der erneuten Montage die Dichtung austauschen.
  • Seite 99 Demontage / Montage Den konischen Inspektionsstopfen abnehmen. A_64 Die beiden Befestigungsschrauben für den Ausbau des Positionie- rungssensors für das Steuergestänge der Einspritzpumpe abschrau- ben. A_65 Die drei geflanschten Muttern und die Senkkopfschraube entfernen. A_66 Die letzte Schraube (ebenfalls eine Senkkopfschraube) abschrauben, nachdem der Sensor im Gegenuhrzeigersinn gedreht wurde.
  • Seite 100 Demontage / Montage Den Deckel, auf dem der Sensor sitzt, und die Förderpumpe entfer- nen. A_68 Die Welle des Positionssensors drehen, bis die Gabel von der ge- genüberliegenden Seite auf den Stecker gerichtet ist. A_69 Die Gabel in die Öffnung der Halterung einstecken. Den Sensorkörper um 180°...
  • Seite 101 Demontage / Montage Den Deckel an den Motorblock anlehnen, damit der Mitnehmer-Zap- fen des Gestänges der Einspritzpumpen 1 zwischen den beiden Zin- ken der Gabel 2 eingeführt wird. A_72 Über die obere Inspektionsöffnung auf dem Deckel wird sichergestel- lt, dass der Zapfen 1 korrekt in die Gabel 2 eingeführt wurde. A_73 Wiederholt den Steuerhebel Stop betätigen, um die Leichtgängigkeit des Systems zu überprüfen.
  • Seite 102 Demontage / Montage Nach dem Austausch der Dichtung wird die Förderpumpe wieder ein- gebaut und die Schrauben werden auf 25 Nm angezogen. A_76 Korrekte Position des Gehäuses, mit dem der Versteller des Motors gesteuert wird. A_77 Beispiel der Angabe des Klebeschildes für das Gehäuse 1 Motorentyp 2 Seriennummer Gehäuse MADE IN ITALY...
  • Seite 103 BEMERKUNG ....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................- 103 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod. ED0053032840_2° ed_ rev. 01...
  • Seite 104 INSTANDHALTUNG Werden die Motoren für einen Zeitraum von mehr als 3 Monate nicht benutzt, so müssen sie geschützt werden. Dabei sind die nachfolgend beschriebenen Arbeitsvorgänge auszuführen: INSTANDHALTUNG Innenschutz des Motors: - Den Motor starten und warmlaufen lassen. - Die Ablassschraube entfernen und das Öl vollständig abfließen lassen. - Den Ölfilter durch einen neuen ersetzen (den neuen Filter mit der Hand einschrauben).
  • Seite 105 INSTANDHALTUNG ARBEITEN, DIE VOR DER INBETRIEBNAHME DURCHZUFÜHREN SIND - Die Schutzmittel und Abdeckungen entfernen. - Den Rostschutz mit geeigneten Mitteln (Lösungsmittel oder Fettlöser) von der Außenfläche des Motors entfernen. - Den Steuerriemen des Lüfterrades spannen. - Dis Einspritzdüsen ausbauen und den Kolbenboden mit Hilfe einer Ampulle mit Motoröl benetzen (nicht mehr als 2 cm pro Zylinder).
  • Seite 106 ANZUGSDREHMOMENTE UND LOCTITE HAUPTSÄCHLICHE ANZUGSDREHMOMENTE Durchmesser und Drehmoment Dichtmittel BEZEICHNUNG Gewindesteigung ( mm ) Schwingungsdämpfer Tankauflage Loctite 270 8x1,25 Pleuelstange Druckanschluss Einspritzpumpe 18x1,5 Glocke Schwungradseite 10x1,5 Bundring mittlerer Halterung 8x1,25 Ansaugkrümmer 8x1,25 Auspuffkrümmer 8x1,25 Kühlerhaube 8x1,25 Haube Beschleuniger 8x1,25 Kipphebelabdeckung 8x1,25 Verteilerkappe 8x1,25...
  • Seite 107 ANZUGSDREHMOMENTE UND LOCTITE HAUPTSÄCHLICHE ANZUGSDREHMOMENTE Durchmesser und Drehmoment BEZEICHNUNG Dichtmittel Gewindesteigung ( mm ) Stiftschraube auf Glocke Motor Loctite 270 Riemenschutz 8x1,25 Riemenscheibe der Lüftersteuerung 16x1,5 Riemenscheibe Lüfterrad 12x1,5 Anschlussstück Dieselfilter 14x1,5 Anschlussstück Kraftstoffpumpe 10x1 Anschlussstück Kühler 14x1,5 Anschlussstück Hochdruckschlauch Einspritzdüsen 12x1,5 20-25 Halterung Welle Drehzahlregler...
  • Seite 108 ANZUGSDREHMOMENTE UND LOCTITE Tabelle des Festziehens der Drehkräfte für Standardschrauben (grobes Gewinde) Widerstand Kategorie (R) 10.9 12.9 Qualität/ Maße R>800N/ R>1000N/ R>1200N/ R>400N/mm R>500N/mm R>600N/mm Durchmesser 1000 1200 1050 1500 1800 1088 1450 2000 2400 Tabelle des Festziehens der Drehkräfte für Standardschrauben (feines Gewinde) Widerstand Kategorie (R) 10.9 12.9...
  • Seite 109 SPEZIALWERKZEUGE Siehe auch Handbuch für Spezialwerkzeuge Nr. ED0053030780-S finden Sie unter: http://iservice.lombardini.it - 109 - Werkstatt-Handbuch KD 625-3_cod. ED0053032840_2° ed_ rev. 01...
  • Seite 110 Lombardini s.r.l. is a part of Kohler Group. E U R OP E U S A & C ANADA FR ANC E Lombardini has manufacturing facilities Lombardini Srl Kohler Co. Lombardini France S.a.s. in Italy, Slovakia and India and sales Via Cav.