Seite 1 Marlin 100 EFI WARTUNGSHANDBUCH...
Seite 2 ANMERKUNG Dieses Handbuch wurde von Selva vorrangig für Selva-Vertragshändler und deren qualifizierte Mecha- niker geschrieben, um sie bei der Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten an Selva-Motoren zu unterstützen. Es werden Grundkenntnisse der mechanischen und elektrischen Wirkungsweise und der Arbeitsverfahren vorausgesetzt, denn ohne diese Grundkenntnisse versuchte Wartungs- und Reparaturarbei- ten machen das Produkt eher unsicher oder sogar gebrauchsunfähig.
Seite 3 Inhaltsverzeichnis Allgemeine Information INFO Technische Daten SPEC Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Kraftstoffanlage FUEL Motoreinheit POWR Unterwasserteil LOWR Motorhalterung BRKT – Elektrische Anlage ELEC Störungssuche TRBL SHTG Inhaltsverzeichnis...
Seite 5 INFO Allgemeine Information Benutzerhinweise .......................1-1 Aufbau des Handbuchs ..................1-1 Symbole.........................1-2 Sicherheit bei der Arbeit ....................1-3 Brandverhütung .....................1-3 Belüftung .......................1-3 Selbstschutz ......................1-3 Bauteile, Schmiermittel und Dichtmittel ..............1-3 Gute Arbeitsgewohnheiten ..................1-4 Zerlegen und Zusammenbau ................1-4 Kennzeichnung ......................1-5 Betreffendes Modell....................1-5 Seriennummer .......................1-5 Auswahl des Propellers .....................1-5 Propellergröße.......................1-5 Auswahl .........................1-6 Kontrollen vor der Auslieferung................1-6...
Seite 6 INFO Allgemeine Information Benutzerhinweise Aufbau des Handbuchs Dieses Handbuch ist so strukturiert, daß Wartungsarbeiten deutlich und leicht verständlich sind. Verwenden Sie die folgenden Informationen als Leitfaden für eine effektive und qualitative Wartung. 1 Bauteile finden sich detailliert in den Explosionszeichnungen wieder und sind in der Teileliste aufgeführt. 2 Entsprechende Anzugsdrehmomente sind in den Explosionszeichnungen und gegebenenfalls nach einem Arbeitsschritt aufgeführt.
Seite 7 Benutzerhinweise Symbole Die folgenden Symbole geben Aufschluß über den Inhalt eines Kapitels. Allgemeine Information Kraftstoffanlage Motorhalterung FUEL BRKT INFO Technische Daten Motoreinheit Elektrische Anlage – SPEC POWR ELEC Regelmäßige Inspektionen und Unterwasserteil Störungssuche Einstellungen TRBL LOWR SHTG Die Symbole 1 bis 6 weisen auf technische Daten hin. 1 Spezialwerkzeug 5 Vorgeschriebener Meßwert 2 Vorgeschriebenes Öl oder vorgeschriebene Flüssigkeit...
Seite 8 INFO Allgemeine Information Sicherheit bei der Arbeit Um Unfälle oder Verletzungen zu vermeiden und um eine sachgerechte Wartung sicherzustellen, die folgenden Sicherheitsmaßnahmen beachten. Brandverhütung Benzin ist leicht entzündlich. Benzin und andere entzündlichen Stoffe von Hit- zequellen, Funken und offenem Feuer fernhalten. Bauteile, Schmiermittel und Dichtmittel Verwenden Sie bei Wartungen oder Reparaturen ausschließlich Bauteile, Schmiermittel und Dicht-...
Seite 9 Sicherheit bei der Arbeit Zerlegen und Zusammenbau Halten Sie einen Vorrat an sauberen, fussel- freien Tüchern bereit, mit denen Sie ver- Während des Zerlegens Schmutz oder Staub schüttete Flüssigkeiten abwischen können. mit Druckluft entfernen. Gute Arbeitsgewohnheiten Vor dem Zusammenbau von beweglichen Teilen Motoröl auf die Kontaktflächen auftra- Spezialwerkzeuge für die Wartung gen.
Seite 10 INFO Allgemeine Information Kennzeichnung Auswahl des Propellers Betreffendes Modell Die Größe und Ausführung des Propellers beein- flussen die Leistung des Bootes und des Außen- Dieses Handbuch bezieht sich auf das folgende bordmotors in wesentlichem Maße. Propeller Modell. haben einen großen Einfluß auf die Geschwindig- Betreffendes Modell keit, Beschleunigung und Steuerbarkeit des Boo- tes, die Lebensdauer des Motors und den...
Seite 11 Kennzeichnung / Auswahl des Propellers / Kontrollen vor der Auslieferung Auswahl Im Vollastbereich (5.000–6.000 U/min) ist der ideale Propeller für das Boot einer, der maximale Leistung im Verhältnis zur Bootsgeschwindigkeit und zum Kraftstoffverbrauch erbringt. Propellergröße (in) Material 12 5/8 × 21 - K 13 ×...
Seite 12 INFO Allgemeine Information Getriebeölstand kontrollieren HINWEIS: Den Getriebeölstand kontrollieren. Die optimale Montagehöhe wird durch die Kombi- nation von Boot und Außenbordmotor erzielt. Um die optimale Montagehöhe zu bestimmen, den Außenbordmotor in verschiedenen Höhen testen. Kontrollieren, ob die Klemmhalterungen mit den Klemmschrauben gesichert sind. Fernbedienungszüge kontrollieren Den Fernbedienungshebel in die Neutralstel- S60C1140...
Seite 13 Kontrollen vor der Auslieferung S69J1210 S69J3370 PTT-System kontrollieren WARNUNG Kontrollieren, ob der Außenbordmotor mit Schaltzug/Gaszug-Verbindungsstück Hilfe der PTT-Einheit reibungslos nach oben muß mindestens 8,0 mm (0,31 in) c hineinge- und unten gekippt werden kann. dreht sein. Kontrollieren, keine ungewöhnlichen Geräusche zu hören sind, wenn der Außen- Steuerung kontrollieren bordmotor nach oben oder unten gekippt Kontrollieren, ob die Steuerungsreibung rich-...
Seite 14 INFO Allgemeine Information Kontrollieren, ob der Motor ausschaltet, wenn Einfahrzeit die Reißleine vom Motorstopschalter abge- Das Einfahrverfahren in den folgenden drei zogen wird. Schritten im Testlauf durchführen. Eine Stunde a mit 2.000 U/min bzw. halb geöffnetem Gashebel Eine Stunde b mit 3.000 U/min bzw. 3/4 geöffnetem Gashebel und jede 10.
Seite 15 INFO Allgemeine Information Kennzeichnung Auswahl des Propellers Betreffendes Modell Die Größe und Ausführung des Propellers beein- flussen die Leistung des Bootes und des Außen- Dieses Handbuch bezieht sich auf das folgende bordmotors in wesentlichem Maße. Propeller Modell. haben einen großen Einfluß auf die Geschwindig- Betreffendes Modell keit, Beschleunigung und Steuerbarkeit des Boo- tes, die Lebensdauer des Motors und den...
Seite 16 SPEC Technische Daten Allgemeine technische Daten Modell Bezeichnung Einheit Marlin 100 Abmessungen Gesamtlänge mm (in) 817 (32,2) Gesamtbreite mm (in) 479 (18,9) Gesamthöhe mm (in) 1.582 (62,3) mm (in) 1.710 (67,3) Spiegelhöhe des Bootes mm (in) 508 (20,0) mm (in) 635 (25,0) Gewicht (mit Alupropeller)
Seite 17 Allgemeine technische Daten Modell Bezeichnung Einheit Marlin 100 Kraftstoff und Öl Kraftstoffsorte Normalbenzin, bleifrei (*1) Mindestoktanzahl Motoröl Viertakt-Motoröl Motorölklasse SE, SF, SG, SH, oder SJ 10W-30 oder 10W-40 Motorölmenge (ohne Ölfilterwechsel) L (US qt, 4,3 (4,55, 3,78) Imp qt) (mit Ölfilterwechsel) L (US qt, 4,5 (4,76, 3,96) Imp qt)
Seite 18 SPEC Technische Daten Wartungsdaten Motoreinheit Modell Bezeichnung Einheit Marlin 100 Motoreinheit (*1) Mindestkompressionsdruck 860 (8,6, 124,7) (kgf/cm , psi) (*2) Öldruck 510 (5,1, 74,0) bei Leerlaufdrehzahl (kgf/cm , psi) Zylinderkopf Maximaler Verzug mm (in) 0,1 (0,0039) (Die Linien zeigen die Position des Haarlineals an.) Nockenwellen-Lagerdeckel- mm (in)
Seite 19 Wartungsdaten Modell Bezeichnung Einheit F80BET F100DET Ölabstreifring Abmessung B mm (in) 2,38–2,48 (0,0937–0,0976) Abmessung T mm (in) 2,40 (0,0945) Ringstoß mm (in) 0,20–0,70 (0,0079–0,0276) Ringnutspiel mm (in) 0,03–0,15 (0,0012–0,0059) Nockenwellen Einlaß (A) mm (in) 36,48–36,58 (1,4362–1,4402) Auslaß (A) mm (in) 36,90–37,06 (1,4528–1,4591) Einlaß...
Seite 20 SPEC Technische Daten Modell Bezeichnung Einheit Marlin 100 Tassenstößel Tassenstößel- mm (in) 27,965–27,980 (1,1010–1,1016) Außendurchmesser Tassenstößelspiel mm (in) 0,020–0,056 (0,0008–0,0022) Ventilplättchen Ventilplättchenstärke mm (in) 2,0–3,3 (0,08–0,13) (in Abstufungen von 0,025 mm) Pleuel Pleuelfuß-Innendurchmesser mm (in) 47,025–47,045 (1,8514–1,8522) Pleuel-Axialspiel mm (in) 0,14–0,28 (0,0055–0,0110) Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel mm (in)
Seite 21 Wartungsdaten Modell Bezeichnung Einheit Marlin 100 Ölpumpe Fördermenge L (US gal, 5,9 (1,559, 1,298) bei 1.000 U/min bei 97–103 °C (207–217 °F) Imp gal)/min mit 10W-30-Motoröl Druck 118,0 (1,18, 17,1) bei 1.000 U/min bei 97–103 °C (207–217 °F) (kgf/cm , psi) mit 10W-30-Motoröl Öffnungsdruck des 441–539 (4,41–5,39, 63,9–78,2)
Seite 22 SPEC Technische Daten Modell Bezeichnung Einheit Marlin 100 Spitzenspannung des elektronischen Steuergeräts (ECM) (B/R, B/W – Masse) beim Anlassen (belastet) bei 1.500 U/min (belastet) bei 3.500 U/min (belastet) Impulsgeber-Spitzenspannung (W/R, W/B – B) beim Anlassen (unbelastet) beim Anlassen (belastet) bei 1.500 U/min (belastet) 18,2 bei 3.500 U/min (belastet) 34,3...
Seite 23 Wartungsdaten Modell Bezeichnung Einheit Marlin 100 Ladesystem Sicherung Spitzenspannung der Statorwicklung (W – W) beim Anlassen (unbelastet) 12,4 bei 1.500 U/min (unbelastet) 45,3 bei 3.500 U/min (unbelastet) 98,3 Statorwicklungs-Widerstand (W – W) Ω bei 20 °C (68 °F) 0,24–0,36 Spitzenspannung des Gleichrichter-Reglers (R–Masse) bei 1.500 U/min (unbelastet) 13,0...
Seite 24 SPEC Technische Daten Abmessungen Außenseite mm (in) L : 998 (39.3) 527 (20.7) X: 1,115 (43.9) 171 (6.73) 651 (25.6) 62 (2.4) 164 (6.5) 12˚ 28 (1.1) 574 (22.6) S6D82010 6D93G31...
Seite 25 Wartungsdaten Klemmhalterung mm (in) 180 (7.1) 180 (7.1) 163.5 (6.4) 163.5 (6.4) 80 (3.1) 13 (0.5) 13 (0.5) 125.4 (4.9) 125.4 (4.9) S6D82020 2-10 6D93G31...
Seite 26 SPEC Technische Daten Anzugsdrehmomente Vorgeschriebene Anzugsdrehmomente Anzugsdrehmomente Gewinde- Festzuziehendes Teil durchmesser N·m kgf·m ft·lb Kraftstoffanlage Kraftstoffiltergehäuse — Kraftstoffpumpen-Befestigungsschraube Kraftstoffpumpen-Schraube Sensorschraube 0,37 Leerlaufdrehzahl-Regulierschraube 0,37 Kraftstoffverteilerleitungs-Schraube Drosselklappengehäuse-Schraube Kraftstoffkühler-Schraube Schwimmerkammer-Schraube Dunstabscheider-Ablaßschraube — 0,15 Druckregler-Schraube Kraftstoffschlauch-Anschlußstück — Abdeckschraube Kabelbaumhalterungs-Schraube Rückschlagventil — Motoreinheit 31,0 Motoreinheits-Schraube 31,0 Schutzabdeckungs-Schraube Schwungradmagnet-Mutter...
Seite 27 Anzugsdrehmomente Anzugsdrehmomente Gewinde- Festzuziehendes Teil durchmesser N·m kgf·m ft·lb 10,3 20,7 Zylinderkopf-Schraube 11,1 22,1 90° Zündkerze — 18,4 Zylinderblockstopfen 17,0 Ölfilteranschluß — 36,1 Ölfilter — 13,3 Auspuffdeckel-Schraube Anodenschraube Auspuffdeckelstopfen 40,6 10,3 20,7 Kurbelgehäuse-Schraube 14,0 60° 13,3 Pleuellagerdeckel-Schraube 80° Unterwasserteil Getriebeöl-Ablaßschraube —...
Seite 28 SPEC Technische Daten Anzugsdrehmomente Gewinde- Festzuziehendes Teil durchmesser N·m kgf·m ft·lb Abgassammler-Schraube Kipphebel-Stiftschraube 14,8 Selbstsichernde Mutter — 11,1 Trimmsensornocken-Schraube PTT-Einheit Vorratsbehälter-Verschluß — PTT-Motorsschraube Zahnradpumpen-Schraube Zahnradpumpengehäuse-Schraube Überlastventil-Abdeckschraube Hebelschraube Manuelles Ventil — Zahnradpumpenhalterungs-Schraube Trimmzylinder-Endschraube — 66,4 Ankippzylinder-Endschraube — 59,0 Ankippkolben-Schraube 62,7 Allgemeine Anzugsdrehmomente Allgemeine Diese Tabelle zeigt die Anzugsdrehmomente für Mutter...
Seite 29 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Spezialwerkzeuge zur Wartung ..............3-1 Tabelle für Wartungsintervalle..............3-2 Motorhaube..................... 3-3 Überprüfen der Motorhaube ..............3-3 Kraftstoffanlage....................3-3 Überprüfen der Kraftstoff-Verbindung und der Kraftstoffschläuche (Kraftstoffverbindung-an-Kraftstoffeinspritzdüse) ........3-3 Kraftstoffilter kontrollieren................3-3 Motoreinheit....................3-4 Motoröl kontrollieren .................. 3-4 Motoröl mit einem Ölwechsler wechseln ........... 3-4 Motoröl ablassen und wechseln ..............3-4 Ölfilter wechseln ..................3-5 Steuerriemen kontrollieren ................
Seite 30 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Spezialwerkzeuge zur Wartung Digitalerer Drehzahlmesser 90890-06760 Dichtheitstester 90890-06840 Ölfilterschlüssel 64 90890-01426 6D93G31...
Seite 31 Spezialwerkzeuge zur Wartung / Tabelle für Wartungsintervalle Tabelle für Wartungsintervalle Verwenden Sie die folgende Tabelle als Richtlinie für allgemeine Wartung. Verändern Sie die Wartungsintervalle entsprechend den Betriebsbedingungen des Außenbordmotors. Nach den ersten Alle Bezeichnung Bemerkungen Siehe Seite Stunden Stunden Stunden Stunden (Monat) (3 Monate)
Seite 32 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Motorhaube Niederdruck-Kraftstoffschlauchan- schlüsse und Kraftstoff-Anschlußstücke auf Überprüfen der Motorhaube Undichtigkeit untersuchen. Gegebenenfalls Mit beiden Händen drücken, um zu kontrollie- ersetzen. Außerdem den Kraftstoffilter 1, die ren, ob die Haube richtig sitzt. Gegebenen- Kraftstoffpumpe 2, das Sieb 3 und den falls korrigieren.
Seite 33 Motorhaube / Kraftstoffanlage / Motoreinheit Motoreinheit Motoröl kontrollieren Den Außenbordmotor aufrecht stellen. Ölmeßstab herausnehmen, sauber wischen und dann in die Öffnung zurückstek- ken. Den Meßstab wieder herausziehen, um Ölstand, -färbung und -viskosität zu kontrol- lieren. Den Ölwechsler betätigen, um das Öl abzu- saugen.
Seite 34 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Den Ölmeßstab und den Öltankdeckel 1 Den Motor ausschalten, den Ölstand kontrol- abnehmen. lieren und ggf. korrigieren. Ölfilter wechseln Das Motoröl ablassen oder mit einem Ölwechsler absaugen. Einen Lappen unter den Ölfilter legen und dann den Ölfilter mit dem Ölfilterschlüssel abnehmen.
Seite 35 Motoreinheit Den Schwungradmagneten im Uhrzeiger- sinn drehen und dabei die Innenseite a und Außenseite b des Steuerriemens auf Risse, Beschädigung oder Verschleiß untersuchen. Gegebenenfalls ersetzen. S6D83070 HINWEIS: Für Einzelheiten zum Ersetzen siehe Kapitel 5, “Steuerriemen ersetzen”. S6D83060 Zündkerzen kontrollieren Ölfilter: 18 N·m (1,8 kgf·m, 13,3 ft·lb) Zündkerzenkabel-Abdeckung abneh- men.
Seite 36 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Den Elektrodenabstand a kontrollieren. Bei Abweichung vom Sollwert einstellen. Vorgeschriebene Zündkerze: LFR5A-11 (NGK) Elektrodenabstand a: 1,0–1,1 mm (0,039–0,043 in) Die Zündkerze einsetzen, von Hand festzie- S6D83080 hen und dann mit einem Zündkerzenschlüs- sel festziehen, bis das vorgeschriebene Den Thermostaten in einen mit Wasser Anzugsdrehmoment erreicht ist.
Seite 37 Motoreinheit / Steuersystem Wassertempe- Ventilhub a ratur 0,05 mm (0,0020 in) 58–62 °C (Ventil beginnt sich (136–144 °F) zu öffnen) über mindestens 70 °C (158 °F) 4,3 mm (0,17 in) Den Thermostaten und die Abdeckung mon- tieren. Steuersystem Den Kühlwasserschlauch anschließen und Leerlaufdrehzahl kontrollieren dann Schwungradmagnet-Abdeckung...
Seite 38 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Die Kontermutter 1 lockern, die Sperrgabel 2 entfernen und dann das Gaszug-Verbin- dungsstück 3 lösen. Die Kontermutter 4 lockern und dann das Verbindungsstück 5 der Drosselklappen- Verbindungsstange vom Drosselklappenge- häuse lösen. S6D83110 Das Verbindungsstück der Drosselklappen- Verbindungsstange so einstellen, daß...
Seite 39 Steuersystem Die Markierung a auf der Buchse auf die Gegenmarkierung b auf der Halterung aus- richten. S69J3370 WARNUNG S6D81040 Das Gaszug-Verbindungsstück muß minde- stens 8,0 mm (0,31 in) c hineingedreht sein. Den Clip 4 einsetzen. Die Position des Schaltzug-Verbindungs- 12. Das Gaszug-Verbindungsstück verbinden, stücks so einstellen, daß...
Seite 40 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Motorhalterung PTT-Funktion kontrollieren Den Außenbordmotor einige Male ganz nach oben und unten kippen und dabei kontrollie- ren, ob der gesamte Trimm- und Kippbereich stockungsfrei ist. Die PTT-Flüssigkeit ggf. kontrollieren. S6D83150 WARNUNG Der Außenbordmotor muß nach dem Hochkip- pen mit der Ankippsicherung arretiert werden.
Seite 41 Motorhalterung / Unterwasserteil Unterwasserteil Getriebeölstand kontrollieren Den Außenbordmotor ganz nach unten kip- pen. Die Füllstandsschraube 1 losdrehen und dann den Getriebeölstand im Unterwasser- teil-Gehäuse kontrollieren. Das Öl auf Metallteilchen sowie seine Farbe und Viskosität kontrollieren. Falls nötig, die S60C3540 Innenteile Unterwasserteil-Gehäuses untersuchen.
Seite 42 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Ein Getriebeölröhrchen oder eine Getriebeöl- pumpe in die Ablaßbohrung stecken und langsam Getriebeöl einfüllen, bis Öl aus der Einfüllbohrung austritt und keine Luftblasen zu sehen sind. Dichtheitstester: 90890-06840 Das Unterwasserteil mit dem vorgeschriebe- nen Druck beaufschlagen und kontrollieren, ob es den Druck mindestens 10 Minuten lang aufrechterhält.
Seite 43 Unterwasserteil / Allgemeines Allgemeines HINWEIS: Anoden kontrollieren Falls der Außenbordmotor demontiert werden Anoden und Trimmanode auf Zunder, Fett muß, um eine Anode zu kontrollieren, auf die ent- und Öl untersuchen. Gegebenenfalls reini- sprechenden Demontageverfahren in diesem gen. Handbuch Bezug nehmen. Anoden und Trimmanode ersetzen, falls sie übermäßig erodiert sind.
Seite 44 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Die Batteriesäuredichte kontrollieren. Bei Außenbordmotor schmieren Abweichung vom Sollwert die Batterie voll- Wasserbeständiges Fett auf die abgebildeten ständig laden. Bereiche auftragen. WARNUNG Batteriesäure ist gefährlich; sie enthält giftige Schwefelsäure, die schwere Verätzungen ver- ursachen kann. Stets folgende Sicherheitsratschläge beach- ten: •...
Seite 45 Allgemeines S60C3710 HINWEIS: Schmierfett in den Schmiernippel einfüllen, bis es aus den Buchsen a austritt. Kältebeständiges Fett auf die abgebildeten Bereiche auftragen. S6D83190 Korrosionsbeständiges Fett auf die abgebil- deten Bereiche auftragen. 3-16 6D93G31...
Seite 46 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen — MEMO — 3-17 6D93G31...
Seite 47 FUEL Kraftstoffanlage Spezialwerkzeuge zur Wartung ..............4-1 Schlauchführung.................... 4-2 Kraftstoff- und Motorentlüftungsschläuche ..........4-2 Kraftstoffilter und Kraftstoffpumpe.............. 4-3 Kraftstoffpumpe kontrollieren..............4-5 Kraftstoffpumpe zerlegen ................4-5 Membran und Ventile kontrollieren............4-6 Kraftstoffpumpe zusammenbauen............. 4-6 Ansaugsammelrohr ..................4-7 Drosselklappensensor kontrollieren ............4-9 Drosselklappensensor einbauen ............... 4-9 Leerlaufdrehzahlkontrolle überprüfen............4-9 Blasenabscheider ..................
Seite 48 FUEL Kraftstoffanlage Spezialwerkzeuge zur Wartung Meßsatz der Druck/Unterdruckpumpe 90890-06756 Kraftstoffdruckanzeige 90890-06786 Kraftstoffdruckanzeiger – Adapter B 90890-06942 6D93G31...
Seite 49 Spezialwerkzeuge zur Wartung / Schlauchführung Schlauchführung Kraftstoff- und Motorentlüftungsschläuche 1 Motorentlüftungsschlauch 2 Kraftstoffschlauch (Vorförderpumpe–Kraftstoffilter) 3 Kraftstoffschlauch (Kraftstoffilter–Kraftstoffpumpe) 4 Kraftstoffschlauch (Kraftstoffpumpe–Kraftstoffsieb) 5 Kraftstoffschlauch (Kraftstoffsieb–Dunstabscheider) 6 Hochdruck-Kraftstoffschlauch (Dunstabscheider–Kraftstoffverteilerleitung) 7 Kraftstoffschlauch (Druckregler–Kraftstoffkühler) 8 Kraftstoffschlauch (Kraftstoffkühler–Dunstabscheider) 9 Aktivkohlebehälter-Schlauch (Dunstabscheider–Aktivkohlebehälter) 0 Aktivkohlebehälter-Schlauch (Aktivkohlebehälter–Leerlaufdrehzahlregler) A Aktivkohlebehälter-Schlauch (Aktivkohlebehälter–Filter) B Aktivkohlebehälter-Schlauch (Filter–Motorwanne) 6D93G31...
Seite 50 FUEL Kraftstoffanlage Kraftstoffilter und Kraftstoffpumpe · · · 10 N m (1.0 kgf m, 7.4 ft · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft S6D84020 Bauteil Anz. Bemerkungen Mutter Kraftstoffilter O-Ring Nicht wiederverwendbar Kraftstoffilter-Element O-Ring Nicht wiederverwendbar Schwimmer Filtergehäuse Kraftstoffschlauch Kraftstoffpumpe M6 ×...
Seite 51 Kraftstoffilter und Kraftstoffpumpe · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft S6D84030 Bauteil Anz. Bemerkungen ø6 × 35 mm Schraube Abdeckung Dichtung Nicht wiederverwendbar Kraftstoffpumpengehäuse 2 Membran Stift Feder Kraftstoffpumpengehäuse 1 Feder Tauchkolben Mutter 6D93G31...
Seite 52 FUEL Kraftstoffanlage Kraftstoffpumpe kontrollieren Mit dem vorgeschriebenen Druck beauf- schlagen und kontrollieren, ob Undichtigkei- Eine Auffangschale unter die Kraftstoff- ten vorliegen. Die Kraftstoffpumpe ggf. schlauchanschlüsse stellen und dann die zerlegen. Kraftstoffschläuche von der Kraftstoffpumpe abziehen. Das Wartungswerkzeug an den Kraftstoff- pumpeneinlaß...
Seite 53 Kraftstoffilter und Kraftstoffpumpe Den Tauchkolben und die Membran vorsich- tig freigeben und dann ausbauen. Membran und Ventile kontrollieren Membran und Ventile auf Risse untersuchen. Gegebenenfalls ersetzen. Kraftstoffpumpe zusammenbauen HINWEIS: Die Teile reinigen und die Ventile sowie Membran vor dem Zusammenbau in Benzin tunken, damit die Kraftstoffpumpe beim Starten des Motors sofort betriebsbereit ist.
Seite 54 FUEL Kraftstoffanlage Ansaugsammelrohr S6D94010 Bauteil Anz. Bemerkungen M6 × 80 mm Schraube Buchse Distanzhülse Ansaugsammelrohr M8 × 30 mm Schraube Distanzhülse M8 × 100 mm Schraube Distanzstück M6 × 45 mm Schraube Distanzhülse Halterung Dichtung Nicht wiederverwendbar Stift Verbindungsstück Ansaugluft-Geräuschdämpfer Marlin 100 6D93G31...
Seite 55 Ansaugsammelrohr · · · 3.7 N m (0.37 kgf m, 2.7 ft · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft S6D84050 Bauteil Anz. Bemerkungen Ansaugsammelrohr Sensoren ø5 × 13 mm Schraube O-Ring Nicht wiederverwendbar...
Seite 56 FUEL Kraftstoffanlage Drosselklappensensor kontrollieren Die Ausgangsspannung des Drosselklappen- sensors mit dem Selva-Diagnosesystem kontrollieren. Bei Abweichung von den Her- stellerangaben den Drosselklappensensor ersetzen. Drosselklappensensor- Ausgangsspannung bei Leerlaufdrehzahl: 0,8–1,2 V Drosselklappensensor einbauen Den Drosselklappensensor 1 in eine Ein- baulage bringen, bei der die Ausgangsspan- nung sich im Sollbereich befindet.
Seite 57 Ansaugsammelrohr / Blasenabscheider Blasenabscheider S6D84070 Bauteil Anz. Bemerkungen Dunstabscheider M6 × 30 mm Schraube Tülle Distanzhülse Kraftstoffschlauch Kraftstoffeinlaßschlauch Schlauch Verbindungsstück Schlauch Schlauch Schlauch Schlauch Klemme Klemme Steckkupplung Klemme Nicht wiederverwendbar Kabelbinder Nicht wiederverwendbar 4-10 6D93G31...
Seite 58 FUEL Kraftstoffanlage · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft · · · 1.5 N m (0.15 kgf m, 1.1 ft · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft S6D84080 Bauteil Anz.
Seite 59 Blasenabscheider · · · m (0.5 kgf m, 3.7 ft · · · 10 N m (1.0 kgf m, 7.4 ft · · · m (0.2 kgf m, 1.5 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · ·...
Seite 60 FUEL Kraftstoffanlage Kraftstoffdruck senken Den Verschluß 1 abnehmen. ACHTUNG: • Um die Steckkupplungsnase 1 nicht zu Das Rückschlagventil a des Dunstabschei- beschädigen, diese nicht über den Anschlag ders mit einem Lappen abdecken und dann a hinaus drehen. das Rückschlagventil a mit einem flachen •...
Seite 61 Blasenabscheider Kraftstoffdruck (Bezugswert): 230 kPa (2,3 kgf/cm , 33,4 psi) WARNUNG • Vor der Messung des Kraftstoffdrucks sicherstellen, daß die Ablaßschraube fest angezogen ist. • Die Ablaßschraube während der Kraftstoff- S6D84190 druckmessung nicht lockern. Wird die Ablaßschraube gelockert, kann Kraftstoff WARNUNG austreten und ein Brand entstehen.
Seite 62 FUEL Kraftstoffanlage Den Druckreglerschlauch abziehen und dann WARNUNG Wartungswerkzeug Druckregler anschließen. • Vor der Messung des Kraftstoffdrucks sicherstellen, daß die Ablaßschraube fest angezogen ist. • Die Ablaßschraube während der Kraftstoff- druckmessung nicht lockern. Wird die Ablaßschraube gelockert, kann Kraftstoff austreten und ein Brand entstehen. •...
Seite 63 Blasenabscheider S6D84100 WARNUNG WARNUNG Vor dem Lösen der Dunstabscheider-Ablaß- Die Kraftstoffschlauch-Klemme nicht wieder- schraube den Kraftstoffdruck reduzieren, um verwenden, sondern immer mit einer neuen zu vermeiden, daß Kraftstoff unter Druck her- ersetzen. ausspritzt, was zu ernsthaften Verletzungen führen könnte. Blasenabscheider zerlegen Die Schwimmerkammer, die Schwimmer- Kraftstoffschlauch-Klemme abnehmen achse und den Schwimmer ausbauen.
Seite 64 FUEL Kraftstoffanlage Den Schwimmer auf Verschleiß untersuchen. Gegebenenfalls ersetzen. Den Filter auf Schmutz oder Rückstände untersuchen. Gegebenenfalls reinigen. Dunstabscheider zusammenbauen Nadelventil, Schwimmer und Schwimmer- achse einbauen und den Schwimmer auf Leichtgängigkeit kontrollieren. S6C14200 HINWEIS: • Der Schwimmer sollte auf dem Nadelventil auf- liegen, dieses aber nicht zusammendrücken.
Seite 65 Blasenabscheider Schwimmerhöhe d: 35,0 ± 1,0 mm (1,38 ± 0,04 in) HINWEIS: Beim Ausrichten der Schwimmerhöhe die Achse e nicht verbiegen. 4-18 6D93G31...
Seite 66 FUEL Kraftstoffanlage Aktivkohlebehälter S6D84150 Bauteil Anz. Bemerkungen M6 × 16 mm Schraube Halterung Aktivkohlebehälter M6 × 28 mm Schraube Tülle Halterung Distanzhülse Schlauch Schlauch Schlauch Filter Schlauch Klemme M6 × 10 mm Schraube Halterung M6 × 16 mm Schraube Halterung 4-19 6D93G31...
Seite 67 Aktivkohlebehälter Aktivkohlebehälter kontrollieren Den Aktivkohlebehälter auf Risse untersu- chen. Gegebenenfalls ersetzen. Das Wartungswerkzeug am Außenlufteinlaß 1 anschließen und alle anderen Kanäle mit einem Finger zudecken. S6D84160 Mit dem vorgeschriebenen Druck beauf- schlagen und kontrollieren, ob Undichtigkei- ten vorliegen. Den Aktivkohlebehälter, falls undicht, ersetzen.
Seite 68 POWR Motoreinheit Spezialwerkzeuge zur Wartung ..............5-1 Motoreinheit....................5-3 Kompressionsdruck kontrollieren .............. 5-3 Öldruck kontrollieren.................. 5-3 Überprüfen des Ventilspiels..............5-10 Steuerriemen ersetzen ................5-13 Motoreinheit ausbauen ................5-16 Steuerriemen und Zahnräder ausbauen..........5-17 Steuerriemen und Zahnräder kontrollieren..........5-18 Zahnräder und Steuerriemen einbauen...........5-18 Drosselklappen-Verbindung ...............
Seite 69 Zylinderblock....................5-40 Zylinderblock zerlegen................5-41 Kolbendurchmesser kontrollieren ............5-41 Zylinderbohrung kontrollieren ..............5-42 Kolbenlaufspiel kontrollieren..............5-42 Kolbenringe kontrollieren.................5-42 Kolbenringnuten kontrollieren..............5-43 Kolbenring-Flankenspiel kontrollieren .............5-43 Flankenspiel des Pleuelstangenfußes kontrollieren ........5-43 Überprüfen der Kurbelwelle..............5-44 Kurbelzapfen-Lagerspiel kontrollieren .............5-44 Pleuelstangenlager auswählen..............5-46 Lagerspiel des Kurbelwellenzapfens kontrollieren ........5-47 Hauptlager auswählen................
Seite 70 POWR Motoreinheit Spezialwerkzeuge zur Wartung Kompressionsuhr Ventilfeder-Montageschlüssel 90890-03160 90890-04019 Kompressionsuhr-Verlängerung M14 Montageschlüsselvorsatz für die Ventilfeder 90890-06563 90890-06320 Schwungradgegenhalter Ventilführungszieher/-eintreiber 5,9 90890-06522 90890-04064 Schwungrad-Abzieher Reibahle für Ventilführungen 6,0 90890-06521 90890-04066 Kurbelwellen-Halter 20 Halterung-Ventilsitzschneider 90890-06552 90890-06553 6D93G31...
Seite 71 Spezialwerkzeuge zur Wartung Ventilsitzschneider 90890-06312, 90890-06315, 90890-06324, 90890-06326, 90890-06328, 90890-06555 Kolbenmontageband 90890-06530 Ölfilterschlüssel 64 90890-01426 6D93G31...
Seite 72 POWR Motoreinheit Motoreinheit HINWEIS: Kompressionsdruck kontrollieren • Erhöht sich der Kompressionsdruck, die Kolben Den Motor starten, fünf Minuten lang warm- und die Kolbenringe auf Verschleiß untersu- laufen lassen und dann abstellen. chen. Gegebenenfalls ersetzen. • Erhöht sich der Kompressionsdruck nicht, das Die Reißleine vom Motor-Stopschalter am Ventilspiel, das Ventil, den Ventilsitz, die Zylin- Fernschaltkasten abziehen.
Seite 73 Motoreinheit · · · 42 N m (4.2 kgf m, 31.0 ft · · · 42 N m (4.2 kgf m, 31.0 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft S6D85010 Bauteil Anz. Bemerkungen Dämpfer Tülle Tülle Schwungradmagnet-Abdeckung Motoreinheit Ölmeßstab Dichtung...
Seite 74 POWR Motoreinheit · · · 215 N m (21.5 kgf m, 158.6 ft S6D85020 Bauteil Anz. Bemerkungen Mutter Unterlegscheibe Schwungradmagnet ø4 × 10 mm Schraube ø6 × 30 mm Schraube Statorwicklung M6 × 30 mm Schraube Stator Distanzhülse M6 × 15 mm Schraube Scheibenkeil M6 ×...
Seite 75 Motoreinheit · · · 265 N m (26.5 kgf m, 195.5 ft · · · 60 N m (6.0 kgf m, 44.3 ft · · · 39 N m (3.9 kgf m, 28.8 ft S6D85030 Bauteil Anz. Bemerkungen Steuerriemen M10 × 35 mm Schraube Zentrierstift Nockenwellenrad...
Seite 76 POWR Motoreinheit · · · 29 N m (2.9 kgf m, 21.4 ft · · · m (0.2 kgf m, 1.5 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft ·...
Seite 77 Motoreinheit · · · 29 N m (2.9 kgf m, 21.4 ft · · · m (0.2 kgf m, 1.5 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft · ·...
Seite 78 POWR Motoreinheit m (0.8 kgf m, 5.9 ft • • • S1280B 17 N m (1.7 kgf m, 12.5 ft • • • · · · m (0.2 kgf m, 1.5 ft S1280B m (0.8 kgf m, 5.9 ft • •...
Seite 79 Motoreinheit Überprüfen des Ventilspiels ACHTUNG: • Den Schwungradmagneten nicht im Gegen- uhrzeigersinn drehen, andernfalls könnte das Ventilsystem beschädigt werden. • Die Zündzeitpunkt-Gegenmarkierung nicht entfernen. • Bei abgenommenem Steuerriemen weder den Schwungradmagnet noch das Nocken- wellenrad drehen. Andernfalls werden Kol- ben und Ventile aufeinanderstoßen und beschädigt.
Seite 80 POWR Motoreinheit Die Nockenwellenräder 0, den Steuerrie- men 9 und die Feder 8 einbauen und dann Ventilspiel (kalt): Einlaß e: die Spannerschraube festziehen. 0,20 ± 0,03 mm (0,008 ± 0,001 in) Auslaß f: 0,34 ± 0,03 mm (0.013 ± 0,001 in) Den Schwungradmagneten 360°...
Seite 81 Motoreinheit 11. Die Ventil-Einstellscheibe C mit einem fla- 19. Sicherstellen, daß die OT-Markierung a auf chen Schraubendreher vom Tassenstößel D dem Schwungradmagneten mit der Gegen- markierung b fluchtet und daß die trennen. -Mar- kierungen Nockenwellenrädern miteinander fluchten. S6D85190 12. Die Ventil-Einstellscheibenstärke mit einem Mikrometer messen und die Meßwerte notie- ren.
Seite 82 POWR Motoreinheit Steuerriemen ersetzen ACHTUNG: • Das Kurbelwellenrad nicht im Gegenuhrzei- gersinn drehen, andernfalls könnte das Ven- tilsystem beschädigt werden. • Die Zündzeitpunkt-Gegenmarkierung nicht entfernen. • Bei abgenommenem Steuerriemen weder das Kurbelwellenrad noch das Nockenwel- lenrad drehen. Andernfalls werden Kolben und Ventile aufeinanderstoßen und beschä- ACHTUNG: digt.
Seite 83 Motoreinheit -Markierungen c Sicherstellen, daß die und d auf den Nockenwellenrädern mitein- ander fluchten. S6D85220 Den Kühlwasserschlauch 3 lösen und dann die Halterung 4 abnehmen. S6D85240 Die Feder 5 und den Steuerriemenspanner 6 ausbauen und dann den Steuerriemen 7 von den Nockenwellenrädern, anschließend vom Kurbelwellenrad lösen.
Seite 84 POWR Motoreinheit 10. Den Steuerriemen 8 so einbauen, daß die 13. Die Feder A einbauen. Teilenummer in aufrechter Lage ist, und dann den Riemen im Gegenuhrzeigersinn auf die Nockenwellenräder anbringen. S6D85260 14. Das Kurbelwellenrad um mindestens zwei volle Umdrehungen drehen, um den Steuer- S6D85290 riemen zu spannen.
Seite 85 Motoreinheit 18. Den Stator und den Scheibenkeil einbauen. Den Kraftstoffschlauch und den Schaltstel- lungsschalter-Steckverbinder lösen. 19. Den Schwungradmagneten einbauen. Den Kühlwasser-Kontrollschlauch, Aktivkoh- lebehälter-Schlauch und Spülschlauch lösen. Den Ölmeßstab herausziehen. Die Schutzabdeckung 1 und dann die Motoreinheit ausbauen; hierzu die Schrau- ben 2 lösen.
Seite 86 POWR Motoreinheit Steuerriemen und Zahnräder ausbauen HINWEIS: • Einen langen Steckschlüsseleinsatz 2 für ACHTUNG: diese Arbeit verwenden. • Das Kurbelwellenrad nicht im Gegenuhrzei- • Beim Lösen der Kurbelwellenrad-Mutter die gersinn drehen, andernfalls könnte das Ven- Nockenwelle nicht drehen. tilsystem beschädigt werden. •...
Seite 87 Motoreinheit S6D85740 HINWEIS: • Vor dem Einbau Motoröl auf die Nockenwellen- räder auftragen. • Beim Festziehen der Nockenwellenrad-Schrau- ben die Nockenwellen nicht drehen. S6D85380 Schwungradgegenhalter: 90890-06522 Steuerriemen und Zahnräder kontrollieren Nockenwellenrad-Schraube 2: Die Innen- und Außenseite des Steuerrie- 60 N·m (6,0 kgf·m, 44,3 ft·lb) mens auf Risse, Beschädigung und Ver- schleiß...
Seite 88 POWR Motoreinheit Die Halteplatte 3, den Scheibenkeil 4, das Die Kurbelwellenrad-Mutter 6 mit dem vor- Kurbelwellenrad 5 und die Mutter 6 ein- geschriebenen Anzugsdrehmoment festzie- bauen und dann die Mutter festziehen. hen. S6D85410 HINWEIS: Einen langen Steckschlüsseleinsatz 7 für diese Arbeit verwenden.
Seite 89 Motoreinheit / Drosselklappen-Verbindung Drosselklappen-Verbindung S6D84140 Bauteil Anz. Bemerkungen Nocken M6 × 35 mm Schraube Distanzhülse Wellscheibe Unterlegscheibe Feder Unterlegscheibe Gashebel M6 × 25 mm Schraube Distanzhülse Drosselklappen-Verbindungsstange Mutter Verbindungsstück der Drosselklappen- Verbindungsstange Halterung M6 × 30 mm Schraube 5-20 6D93G31...
Seite 90 POWR Motoreinheit ECM (elektronische Kontrolleinheit) S6D85050 Bauteil Anz. Bemerkungen Kabelbaum Halterung M6 × 15 mm Schraube M6 × 12 mm Schraube Halterung Halterung Halterung M6 × 20 mm Schraube Distanzhülse Tülle M6 × 30 mm Schraube ECM (elektronisches Steuergerät) Gleichrichter-Regler M6 ×...
Seite 91 ECM (elektronische Kontrolleinheit) / Verteilerbox Verteilerbox · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft ·...
Seite 92 POWR Motoreinheit · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · · ·...
Seite 93 Verteilerbox / Zylinderkopf Zylinderkopf 15 N m (1.5 kgf m, 11.1 ft • • • 30 N m (3.0 kgf m, 22.1 ft • • • 90˚ 25 N m (2.5 kgf m, 18.4 ft • • • · · ·...
Seite 94 POWR Motoreinheit 15 N m (1.5 kgf m, 11.1 ft • • • 30 N m (3.0 kgf m, 22.1 ft • • • 90˚ 25 N m (2.5 kgf m, 18.4 ft • • • · · · 14 N m (1.4 kgf m, 10.3 ft ·...
Seite 95 Zylinderkopf Zylinderkopf ausbauen HINWEIS: Den Zylinderkopfdeckel ausbauen. Ventilsteuerungsteile nicht vertauschen. Die Nockenwellen-Lagerdeckel 1 und 2 in Zusammengehörige Teile beisammenhalten. der abgebildeten Reihenfolge ausbauen. Die Zylinderkopfschrauben in der angegebe- nen Reihenfolge ausschrauben. S6D85420 Die Einlaß-Nockenwelle 3, Auslaß-Nocken- S6D85440 welle 4 und Wellendichtringe 5 ausbauen. ACHTUNG: Die Paßflächen des Zylinderkopfes und des Zylinderblocks nicht verkratzen oder beschä-...
Seite 96 POWR Motoreinheit Die Einlaß- und Auslaßventile ausbauen. Ungespannte Länge a der Ventilfeder: 53,20 mm (2,0945 in) Die Ventilfeder-Neigung b messen. Falls oberhalb des Sollwerts, ersetzen. Ventilfeder-Neigung b: 2,6 mm (0,10 in) Ventile kontrollieren HINWEIS: Den Ventilteller auf Lochfraß und Verschleiß Sicherstellen, daß...
Seite 97 Zylinderkopf Ventilführungs-Innendurchmesser a: Einlaß und Auslaß: 6,000–6,018 mm (0,2362–0,2369 in) Das Ventilschaftspiel wie folgt berechnen. Bei Abweichung vom Sollwert die Ventilfüh- rung ersetzen. Ventilschaftspiel = Ventilführungs- Innendurchmesser – Ventilschaftdurchmesser: Ventilschaftdurchmesser b: Einlaß: 0,010–0,043 mm (0,0004–0,0017 in) Einlaß: Auslaß: 5,975–5,990 mm (0,2352–0,2358 in) 0,025–0,058 mm (0,0010–0,0023 in) Auslaß: 5,960–5,975 mm (0,2346–0,2352 in)
Seite 98 POWR Motoreinheit Die neue Ventilführung 2 von der Nocken- Den Ventilführungs-Innendurchmesser mes- wellenseite einbauen; dazu auf das War- sen. tungswerkzeug klopfen, vorgeschriebene Einbaulage a erreicht. Ventilführungs-Innendurchmesser: Einlaß und Auslaß: 6,000–6,018 mm (0,2362–0,2369 in) Ventilsitz kontrollieren Ölkohleablagerungen am Ventil mit einem Schaber beseitigen.
Seite 99 Zylinderkopf S63P5240 Ventilsitzbreite a: 1,20–1,60 mm (0,0472–0,0630 in) Ventilsitz nachschleifen Den Ventilsitz mit dem Ventilsitzschneider a Verschlackte oder rauhe Oberfläche nachschleifen. ACHTUNG: Den Ventilsitz nicht übermäßig nachschleifen. Darauf achten, daß der Schneider mit einem stetigen Druck von 40–50 N (4–5 kgf, 8,8–11 lbf) angepreßt und gedreht wird, um Ratter- marken zu verhindern.
Seite 100 POWR Motoreinheit Einen 60°-Schneider verwenden, um die Ist der Ventilsitz zu schmal und zu nahe an Ventilsitzbreite an der unteren Kante nachzu- der oberen Kante des Ventiltellers, einen arbeiten. 30°-Schneider verwenden, um die obere Kante des Ventilsitzes zu schleifen. Gegebe- nenfalls einen 45°-Schneider verwenden, um den Bereich zu zentrieren und seine Breite zu bestimmen.
Seite 101 Zylinderkopf ACHTUNG: Den Ventilschaft und die Ventilführung frei von Schleifmittel halten. 10. Nach jedem Läppen sicherstellen, daß jegli- ches überschüssige Schleifmittel vom Zylin- derkopf und dem Ventil beseitigt wird. 11. Die Ventilsitzbreite nochmals kontrollieren. S6D85450 Nockenwelle kontrollieren Max. Nockenwellenschlag: Den Nocken messen. Bei Abweichung von 0,03 mm (0,0012 in) den Herstellerangaben ersetzen.
Seite 102 POWR Motoreinheit Den Zylinderkopf, wie gezeigt, mit einem Haarlineal 1 und einer Fühlerlehre 2 in ver- schiedenen Richtungen auf Verzug kontrol- lieren. Bei Abweichung vom obigen Sollwert ersetzen. S6D85470 HINWEIS: Es spielt keine Rolle, in welcher Richtung die Ventilfeder eingebaut wird. Ventilfeder-Montageschlüssel 6: S6D85460 90890-04019...
Seite 103 Zylinderkopf 90˚ S60C5680 S6D85480 Den Ventilfederteller mit einem Gummiham- ACHTUNG: mer leicht anklopfen, um den Ventilkeil einzu- Die Zylinderkopfdichtung nicht wiederverwen- treiben. den, sondern immer mit einer neuen ersetzen. HINWEIS: • Vor dem Einbau Motoröl auf die Zylinderkopf- schrauben auftragen. •...
Seite 104 POWR Motoreinheit Die Ventil-Einstellscheiben und Tassenstößel Die Nockenwellen-Lagerdeckel in die abge- einsetzen. bildete Lage bringen, so daß die eingestanz- ten Nummern auf dem Kopf stehen. HINWEIS: Die Nockenwellen-Lagerdeckel-Schrauben in • Vor dem Einbau etwas Motoröl auf die Ventil- zwei Gängen in der angegebenen Reihen- Einstellscheiben und die Tassenstößel auftra- folge mit dem vorgeschriebenen Anzugs- gen.
Seite 105 Zylinderkopf S1280B S6D85520 Zylinderkopfdeckel-Schraube: 1.: 8 N·m (0,8 kgf·m, 5,9 ft·lb) 2.: 8 N·m (0,8 kgf·m, 5,9 ft·lb) Zahnräder und Steuerriemen einbauen. HINWEIS: Für Einzelheiten zum Einbau der Zahnräder und des Steuerriemens siehe unter “Zahnräder und Steuerriemen einbauen”. 5-36 6D93G31...
Seite 106 POWR Motoreinheit Auspuffdeckel · · · 49 N m (4.9 kgf m, 36.1 ft · · · 18 N m (1.8 kgf m, 13.3 ft 23 N m (2.3 kgf m, 17.0 ft • • • · · · 55 N m (5.5 kgf m, 40.6 ft ·...
Seite 107 Auspuffdeckel · · · 49 N m (4.9 kgf m, 36.1 ft · · · 18 N m (1.8 kgf m, 13.3 ft 23 N m (2.3 kgf m, 17.0 ft • • • · · · 55 N m (5.5 kgf m, 40.6 ft ·...
Seite 108 POWR Motoreinheit Auspuffdeckel ausbauen Auspuffdeckel einbauen Die Auspuffdeckelschrauben in der angege- Eine neue Dichtung einsetzen und den Aus- benen Reihenfolge entfernen. puffdeckel einbauen. Die Schrauben einsetzen und dann in zwei Stufen und in der angegebenen Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmo- ment festziehen.
Seite 109 Auspuffdeckel / Zylinderblock Zylinderblock 19 N m (1.9 kgf m, 14.0 ft • • • 60˚ S518 · · · 14 N m (1.4 kgf m, 10.3 ft · · · 28 N m (2.8 kgf m, 20.7 ft 18 N m (1.8 kgf m, 13.3 ft WR-No.2...
Seite 110 POWR Motoreinheit Zylinderblock zerlegen Einen Lappen unter den Ölfilter legen und dann den Ölfilter mit dem Ölfilterschlüssel abnehmen. HINWEIS: Verschüttetes Öl abwischen. Ölfilterschlüssel 64: 90890-01426 HINWEIS: Die Kurbelgehäuse-Schrauben in der ange- • Sicherstellen, daß die Lager in der Reihenfolge gebenen Reihenfolge lösen und dann das aufbewahrt werden, wie sie ausgebaut worden Kurbelgehäuse ausbauen.
Seite 111 Zylinderblock Zylinderbohrung kontrollieren Die Zylinderbohrung (D –D ) an den Meß- Kolbenlaufspiel: punkten a, b und c jeweils in Richtung d 0,070–0,080 mm (0,0028–0,0031 in) ), parallel zur Kurbelwelle, und in Richtung e (D ), im rechten Winkel Kolbenringe kontrollieren zur Kurbelwelle, messen.
Seite 112 POWR Motoreinheit Den Kolbenring-Stoß d am vorgeschriebe- nen Meßpunkt kontrollieren. Bei Abweichung Kolbenringnut: Oberer Ring a: vom Sollwert ersetzen. 1,23–1,25 mm (0,048–0,049 in) Zweiter Ring b: 1,52–1,54 mm (0,060–0,061 in) Ölabstreifring c: 2,51–2,53 mm (0,099–0,100 in) Kolbenring-Flankenspiel kontrollieren Das Ringnutspiel messen. Bei Abweichung vom Sollwert den Kolben und die Kolben- ringe satzweise ersetzen.
Seite 113 Zylinderblock Durchmesser des Hauptlagerzapfens der Kurbelwelle a: 47,985–48,000 mm (1,8892–1,8898 in) Durchmesser des Kurbelwellenzapfens b: 43,982–44,000 mm (1,7316–1,7323 in) Breite c des Kurbelwellenzapfens: 21,00–21,07 mm (0,8268–0,8295 in) Den Kurbelwellenschlag messen. Bei Abwei- chung vom Sollwert die Kurbelwelle erset- zen. Pleuelfuß-Flankenspiel a: 0,14–0,28 mm (0,0055–0,0110 in) Überprüfen der Kurbelwelle Den Durchmesser a des Kurbelwellen-...
Seite 114 POWR Motoreinheit Die obere Lagerschale in das Pleuel 1 und die untere Lagerschale in den Pleuellager- deckel 2 einsetzen. S60C5960 S60C5A10 HINWEIS: Die Lagerschalen an ihrer ursprünglichen Stelle HINWEIS: einbauen. Sicherstellen, daß die größere, flachere Seite a des Pleuels zur Schwungradmagnetseite der Kur- belwelle gerichtet ist.
Seite 115 Zylinderblock Den Pleuellagerdeckel ausbauen und die Die Kurbelwellenzapfen-Markierung auf der Kurbelwelle 1 kontrollieren. Breite der komprimierten Plastigauge (PG-1) auf allen Kurbelwellenzapfen messen. Bei Abweichung vom Sollwert das Pleuellager ersetzen. (#1) (#2) (#3) Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel: 0,024–0,044 mm (0,0009–0,0017 in) (#4) Pleuelstangenlager auswählen S6D85670 HINWEIS: Die Kurbelwellenzapfen-Durchmesser (Nr.
Seite 116 POWR Motoreinheit In der entsprechenden Tabelle die geeignete Lagerspiel des Kurbelwellenzapfens Farbe b für den errechneten Pleuellager- kontrollieren Durchmesser auswählen. Die Lagerschalen, Kurbelwellen-Lagerzap- fen, Lagerbereiche des Kurbelgehäuses und den Zylinderblock reinigen. Den Zylinderblock umgekehrt auf die Werk- bank stellen. Die entsprechenden Lagerschalen 1 und die Kurbelwelle in den Zylinderblock 2 einset- zen.
Seite 117 Zylinderblock Die verbleibenden Lagerschalen in das Kur- Das Kurbelgehäuse entfernen und dann die belgehäuse einsetzen. Breite der komprimierten Plastigauge (PG-1) auf allen Kurbelwellenzapfen messen. Bei Das Kurbelgehäuse auf den Zylinderblock Abweichung vom Sollwert das Hauptlager setzen und Motoröl auf die Schraubenge- ersetzen.
Seite 118 POWR Motoreinheit Die Kurbelwellenzapfen-Markierung auf der Kurbelwelle 1 und die Markierung auf dem Zylinderblock 2 kontrollieren. (#1) (#2) (#3) (#4) (#5) S6D85720 Hauptlager-Auswahltabelle (20 °C [68 °F]) S60C5A40 Zylinderblocklager- Lager- Lager- Innendurchmesser – schale schale Kurbelwellen- (Zylinder- (Kurbelge- Lagerzapfen- seite)/ häuseseite) Durchmesser (mm) Drucklager...
Seite 119 Zylinderblock Motoreinheit zusammenbauen HINWEIS: Den Ölabstreifring 1, den zweiten Ring 2 Die Lagerschalen an ihrer ursprünglichen Stelle und den oberen Ring 3 auf den Kolben mon- einbauen. tieren; dabei sicherstellen, daß die T-Markie- rung a auf den Kolbenringen nach oben weist.
Seite 120 POWR Motoreinheit Die Kurbelwelle 8 und die Wellendichtringe HINWEIS: 9 sowie 0, wie abgebildet, in den Zylinder- • Sicherstellen, daß die größere, flachere Seite block einsetzen. c des Pleuels zur Schwungradmagnetseite der Kurbelwelle gerichtet ist. • Vor dem Einbau Motoröl auf die Pleuellagerdek- kel und die Pleuelschrauben auftragen.
Seite 121 Zylinderblock Motoreinheit einbauen Die Paßfläche der Motoreinheit reinigen und dann die Zentrierstifte 1 und eine neue Dich- tung 2 einbauen. Die Motoreinheit 3 einbauen; dazu die Schrauben 4 und 5 einsetzen und dann in zwei Gängen in der angegebenen Reihen- folge mit dem vorgeschriebenen Anzugs- drehmoment festziehen.
Seite 122 POWR Motoreinheit Den Kraftstoffschlauch und den Schaltstel- lungsschalter-Steckverbinder anschließen. Die PTT-Motorkabel und -Steckverbinder anschließen und dann die Verteilerboxab- deckung einbauen. PTT-Motorkabel-Schraube: 4 N·m (0,4 kgf·m, 3,0 ft·lb) Die Batteriekabel anschließen. Batterie-Pluskabel-Mutter: 9 N·m (0,9 kgf·m, 6,6 ft·lb) Die Schalt- und das Gaszüge befestigen und dann deren Länge einstellen.
Seite 123 LOWR Unterwasserteil Spezialwerkzeuge zur Wartung ..............6-1 Unterwasserteil ....................6-4 Unterwasserteil ausbauen ................. 6-8 Wasserpumpe und Schaltstange ausbauen..........6-9 Wellendichtring-Gehäuse zerlegen ............6-9 Wasserpumpe und Schaltstange kontrollieren .......... 6-9 Propellerwellengehäuse ................6-10 Propellerwellengehäuse ausbauen ............6-11 Propellerwellen-Baugruppe zerlegen ............6-11 Propellerwellengehäuse zerlegen ............6-11 Propellerwellengehäuse kontrollieren............6-12 Propellerwelle kontrollieren ..............
Seite 124 LOWR Unterwasserteil Spezialwerkzeuge zur Wartung Ringmutterschlüssel 3 Lagertrennvorrichtung 90890-06511 90890-06534 Ringmutterschlüssel-Verlängerungsstück Abzieherstütze 90890-06513 90890-06538 Abziehklaue-Lagergehäuse L Lager-Abziehersatz 90890-06502 90890-06535 Abzieherbrücke Nadellager-Treibstück 90890-06501 90890-06607, 90890-06611, 90890-06612, 90890-06614 Zentrierbolzen 90890-06504 Treibdorn L3 90890-06652 6D93G31...
Seite 125 Spezialwerkzeuge zur Wartung Treibdorn SS Antriebswellenhalter 5 90890-06604 90890-06519 Lagertiefenmeßplatte Antriebswellen-Gegenhalter 90890-06603 Neu: 90890-06715 Laufend: 90890-06505 Treibdorn LS 90890-06606 Abziehersatz-Lageraußenring 90890-06523 Kugellager-Treibstück 90890-06655 Treibdorn SL 90890-06602 Treibstück-Lagerinnenring 90890-06639, 90890-06643, 90890-06661 Treibstück-Lageraußenring 90890-06621, 90890-06626 6D93G31...
Seite 126 LOWR Unterwasserteil Treibdorn LL Spielindikator 90890-06605 90890-06706 Einstellwinkel für die Schaltstange Magnetfußplatte 90890-06052 90890-07003 Antriebswellenmeßvorrichtung Meßuhrsatz 90890-06710 90890-01252 Digitaler Schieblehre Magnetfuß B 90890-06704 90890-06844 Meßbrücke 90890-06701 6D93G31...
Seite 127 Spezialwerkzeuge zur Wartung / Unterwasserteil Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen Unterwasserteil Schlauch Kontrollschraube Dichtung Nicht wiederverwendbar Zentrierstift M10 × 40 mm/L-Spiegel-Modell Schraube Ablaßschraube Tülle M10 × 45 mm Schraube M8 × 60 mm/L-Spiegel-Modell Schraube Distanzstück Propeller Unterlegscheibe Unterlegscheibe Splint Nicht wiederverwendbar Mutter Trimmanode 6D93G31...
Seite 128 LOWR Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen Zentrierstift X-Spiegel-Modell Verlängerung X-Spiegel-Modell M10 × 180 mm/X-Spiegel-Modell Stiftschraube Unterlegscheibe X-Spiegel-Modell Federscheibe X-Spiegel-Modell Mutter X-Spiegel-Modell M8 × 190 mm/X-Spiegel-Modell Schraube 6D93G31...
Seite 129 Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen M6 × 16 mm Schraube O-Ring Nicht wiederverwendbar Wellendichtring Nicht wiederverwendbar Wellendichtringgehäuse O-Ring Nicht wiederverwendbar Sicherungsring Schaltstange Scheibenkeil ø4 × 12 mm Schraube M8 × 75 mm Schraube Abdeckung M8 × 50 mm Schraube Dichtung Wasserpumpengehäuse Kartusche Flügelrad Zentrierstift...
Seite 130 LOWR Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen Dichtung Nicht wiederverwendbar Außenplatte Dichtung Nicht wiederverwendbar Wellendichtringgehäuse O-Ring Nicht wiederverwendbar Dichtung Nicht wiederverwendbar Wellendichtring Nicht wiederverwendbar 6D93G31...
Seite 131 Unterwasserteil Unterwasserteil ausbauen Das Getriebeöl ablassen. Das Getriebe in die Leerlaufstellung schalten S6D86020 und einen Holzblock zwischen die Anti-Venti- lationsplatte und den Propeller setzen, um Die Schrauben (Muttern) lockern und dann den Propeller anzuhalten, und dann die Pro- das Unterwasserteil vom oberen Schaftge- pellermutter und den Propeller abnehmen.
Seite 132 LOWR Unterwasserteil Wasserpumpe und Schaltstange Wasserpumpe und Schaltstange ausbauen kontrollieren Das Wasserpumpengehäuse und das Flügel- Das Wasserpumpengehäuse auf Verformung rad ausbauen. untersuchen. Gegebenenfalls ersetzen. Den Scheibenkeil entfernen. Das Flügelrad und die Kartusche auf Risse und Verschleiß untersuchen. Gegebenenfalls Die Außenplatte und das Wellendichtringge- ersetzen.
Seite 133 Unterwasserteil / Propellerwellengehäuse Propellerwellengehäuse Bauteil Anz. Bemerkungen Gleitstück Schaltstift Mitnehmerstift Schaltmuffe Feder Propellerwelle Unterlegscheibe Rückwärtsgang-Zahnrad Druckscheibe Kugellager Nicht wiederverwendbar O-Ring Nicht wiederverwendbar Propellerwellengehäuse Flachkeil Nadellager Wellendichtring Nicht wiederverwendbar Zahnscheibe Ringmutter 6-10 6D93G31...
Seite 134 LOWR Unterwasserteil Propellerwellengehäuse ausbauen Propellerwellen-Baugruppe zerlegen Die Feder 1 entfernen und dann den Mitneh- Die Laschen a der Zahnscheibe geraderich- merstift 2, die Schaltmuffe 3, das Gleitstück ten und dann die Ringmutter und die Zahn- scheibe entfernen. und den Schaltstift ausbauen. Ringmutterschlüssel 3 1: 90890-06511 Propellerwellengehäuse zerlegen Ringmutterschlüssel-...
Seite 135 Propellerwellengehäuse ACHTUNG: Das Lager nicht wiederverwenden, sondern immer mit einem neuen ersetzen. Abzieherbrücke 5: 90890-06501 Abzieherstütze 6: 90890-06538 Lager-Abziehersatz 7: 90890-06535 S6D56510 Die Wellendichtringe und das Nadellager ausbauen. Max. Schlag: 0,02 mm (0,0008 in) Die Schaltmuffe und das Gleitstück auf Risse und Verschleiß...
Seite 136 LOWR Unterwasserteil Propellerwellengehäuse Kugellager-Treibstück 4: 90890-06655 zusammenbauen Treibdorn LS 5: 90890-06606 Das Nadellager auf die vorgeschriebene Tiefe in das Propellerwellengehäuse einset- zen. Tiefe d: 5,0 ± 0,5 mm (0,20 ± 0,02 in) Die Druckscheibe 6 und das neue Kugella- ger 7 mit Hilfe einer Presse in das Rück- wärtsgang-Zahnrad 8 einbauen.
Seite 137 Propellerwellengehäuse Treibstück-Lagerinnenring 0: 90890-06661 6-14 6D93G31...
Seite 138 LOWR Unterwasserteil Antriebswelle und Unterwasserteilgehäuse Bauteil Anz. Bemerkungen Antriebswelle Kegelrollenlager Nicht wiederverwendbar Antriebswellen-Einstellscheibe — Buchse Schlauch Kabelbinder Nicht wiederverwendbar Verbindungsstück Mutter Kühlwasser-Einlaßabdeckung ø5 × 40 mm Schraube Dichtung Scheibe Vorwärtsgangrad-Einstellscheibe — Kegelrollenlager Nicht wiederverwendbar Nadellager Nicht wiederverwendbar Vorwärtsgangrad Nadellager 6-15 6D93G31...
Seite 139 Antriebswelle und Unterwasserteilgehäuse Bauteil Anz. Bemerkungen Antriebskegelrad Mutter Unterwasserteilgehäuse 6-16 6D93G31...
Seite 140 LOWR Unterwasserteil Antriebswelle ausbauen Die Antriebswelle und das Antriebskegelrad ausbauen und dann das Vorwärtsgangrad herausziehen. ACHTUNG: Das Lager nicht wiederverwenden, sondern S68S6360J immer mit einem neuen ersetzen. Antriebswellenhalter 5 1: 90890-06519 Antriebswellen-Gegenhalter 2: Lagertrennvorrichtung 1: 90890-06534 Neu: 90890-06715 Laufend: 90890-06505 Das Nadellager aus dem Vorwärtsgangrad Antriebswelle zerlegen ausbauen.
Seite 141 Antriebswelle und Unterwasserteilgehäuse Antriebskegelrad und Vorwärtsgangrad HINWEIS: kontrollieren Die Klauen, wie abgebildet, einsetzen. Die Zähne des Antriebskegelrads sowie die Zähne und Klauen des Vorwärtsgangrads auf Risse und Verschleiß untersuchen. Gegebe- Abziehersatz-Lageraußenring 1: nenfalls ersetzen. 90890-06523 Lager kontrollieren Die Lager auf Lochfraß und Rumpelgeräu- Den Antriebswellen-Lageraußenring, die Ein- stellscheibe(n) und die Antriebswellenbuchse sche untersuchen.
Seite 142 LOWR Unterwasserteil Unterwasserteil-Gehäuse ACHTUNG: zusammenbauen Das Nadellager auf die vorgeschriebene Beim Ersetzen des Kegelrollenlagers oder des Tiefe in das Unterwasserteilgehäuse ein- Unterwasserteilgehäuses Einstellscheibe(n) bauen. ggf. hinzufügen oder entfernen. HINWEIS: • Vor dem Einbau auf die Innen- und Außenseite der Buchse Getriebeöl auftragen. •...
Seite 143 Antriebswelle und Unterwasserteilgehäuse Treibstück-Lagerinnenring 1: 90890-06643 Antriebswelle einbauen Das Vorwärtsgangrad, die Antriebswelle, Antriebskegelrad -mutter einbauen; anschließend die Mutter mit dem vorge- schriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. Nadellager-Treibstück 1: 90890-06607 Das neue Nadellager auf die vorgeschrie- bene Tiefe in das Vorwärtsgangrad ein- bauen. S68S6400 Antriebswellenhalter 5 1: 90890-06519 Antriebswellen-Gegenhalter 2:...
Seite 144 LOWR Unterwasserteil Das Propellerwellengehäuse 4 in das Unter- wasserteilgehäuse einbauen und dann den Flachkeil 5, die Zahnscheibe 6 und die Ringmutter 7 einsetzen. Die Ringmutter mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. S60C6430 HINWEIS: Die Schaltstange in das Unterwasserteilgehäuse einbauen, 90° im Uhrzeigersinn drehen a und dann nach unten drücken b, um sie mit dem Gleichstück 2 zu verbinden.
Seite 145 Antriebswelle und Unterwasserteilgehäuse Einen neuen O-Ring 5 auf das Wellendicht- ringgehäuse 6 setzen. Eine neue Dichtung 7, das Wellendichtring- gehäuse 6, eine neue Dichtung 8, die Außenplatte 9 und eine neue Dichtung 0 einbauen. S6D86150 S1104J HINWEIS: Die Nase der Kartusche d auf die Bohrung e im Wasserpumpengehäuse ausrichten.
Seite 146 LOWR Unterwasserteil Die Einstellmarkierung a der Buchse auf die Einstellmarkierung b der Halterung ausrich- ten. S6D81040 È X-Spiegel-Modell Unterwasserteil-Gehäuseschraube (Mutter): 39 N·m (3,9 kgf·m, 28,8 ft·lb) Die Trimmanode 2 an ihre ursprüngliche Einstellwinkel für die Schaltstange: 90890-06052 Stelle einbauen und dann den Geschwindig- keitsmesserschlauch 3 anschließen.
Seite 147 Antriebswelle und Unterwasserteilgehäuse Den Propeller und die Propellermutter ein- Den Getriebeölstand korrigieren. bauen und dann die Mutter von Hand festzie- hen. Einen Holzblock zwischen die Anti- Ventilationsplatte und den Propeller setzen, um den Propeller anzuhalten, und dann die Mutter mit dem vorgeschriebenen Anzugs- drehmoment festziehen.
Seite 148 LOWR Unterwasserteil Ausgleichsscheiben wählen 6-25 6D93G31...
Seite 149 Ausgleichsscheiben wählen Ausgleichsscheiben wählen Das Antriebskegelrad und die Antriebswel- lenmutter einbauen und dann die Mutter mit HINWEIS: dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment • Wurden weder das Unterwasserteilgehäuse festziehen. noch die inneren Teile des Unterwasserteils gewechselt, sind keine Einstellscheiben erfor- Antriebswellenmutter: derlich. 93 N·m (9,3 kgf·m, 68,6 ft·lb) •...
Seite 150 LOWR Unterwasserteil Laut folgendem Beispiel die Einsetllschei- Beispiel: benstärke (T3) der Antriebswelle berechnen. Falls “T3” “0,55 mm” beträgt, dann ist die auszu- wählende Antriebswellen-Einstellscheibe 0,58 mm. Falls “T3” “0,64 mm” beträgt, dann ist die auszu- wählende Antriebswellen-Einstellscheibe 0,65 mm. Ausgleichsscheiben für das Vorwärtsgangrad wählen Den Außenlaufring des Kegelrollenlagers 1 zwei- oder dreimal drehen, damit sich die...
Seite 151 Ausgleichsscheiben wählen / Zahnflankenspiel Beispiel: Falls “T1” “0,47 mm” beträgt, dann ist die auszu- wählende Vorwärtsgangrad-Einstellscheibe 0,45 mm. Falls “T1” “0,50 mm” beträgt, dann ist die auszu- wählende Vorwärtsgangrad-Einstellscheibe 0,48 mm. Zahnflankenspiel Vorwärtsgangrad-Zahnflankenspiel S68S6260 messen Die Wasserpumpe ausbauen. HINWEIS: “F” ist die Abweichung der Unterwasserteilge- HINWEIS: häuse-Abmessungen vom Sollmaß.
Seite 152 LOWR Unterwasserteil Das Wartungswerkzeug so anbringen, daß Spielindikator 4: 90890-06706 es gegen die Propellerwelle drückt. Magnetfußplatte 5: 90890-07003 Meßuhrsatz 6: 90890-01252 Magnetfuß B 7: 90890-06844 Die Antriebswelle langsam im Uhrzeigersinn und gegen den Uhrzeigersinn drehen und das Zahnflankenspiel jeweils dann messen, wenn die Antriebswelle anschlägt.
Seite 153 Zahnflankenspiel — MEMO — 6-30 6D93G31...
Seite 154 BRKT Motorhalterung Spezialwerkzeuge zur Wartung ..............7-1 Schaltstange....................7-2 Motorwanne ....................7-3 Oberes Schaftgehäuse .................. 7-6 Oberes Schaftgehäuse ausbauen ............7-12 Ölpumpe zerlegen ...................7-12 Ölpumpe kontrollieren ................7-12 Ölpumpe zusammenbauen ..............7-12 Oberes Schaftgehäuse zerlegen ............. 7-13 Antriebswellenbuchse kontrollieren ............7-13 Ölwanne zerlegen..................7-13 Ölsieb kontrollieren..................
Seite 155 Ankippzylinder und Trimmzylinder ............7-35 Trimmzylinder zerlegen ................7-38 Ankippzylinder zerlegen ................7-38 Kipp- und Trimmzylinder kontrollieren .............7-39 Ventile kontrollieren ................. 7-39 Kippzylinder zusammenbauen ..............7-39 PTT-Einheit zusammenbauen ..............7-41 PTT-Einheit entlüften................7-43 PTT-Einheit einbauen................7-44 PTT-Einheit (eingebaut) entlüften............7-44 Elektrische Anlage der PTT-Einheit ............7-45 Sicherung kontrollieren................7-45 Überprüfen des PTT-Relais..............
Seite 156 BRKT Motorhalterung Spezialwerkzeuge zur Wartung Treibstück-Lageraußenring Schraubenschlüssel für die Zylinder- 90890-06625, 90890-06628 Endschraube Neu: 90890-06568 Laufend: 90890-06544 Treibdorn LL 90890-06605 Treibdorn L3 90890-06652 Treibdorn LS 90890-06606 Kugellager-Treibstück 90890-06638 Nadellager-Treibstück 90890-06612, 90890-06653 6D93G31...
Seite 157 Spezialwerkzeuge zur Wartung / Schaltstange Schaltstange · · · 18 N m (1.8 kgf m, 13.3 ft · · · m (0.1 kgf m, 0.7 ft S6D87010 Bauteil Anz. Bemerkungen Schraube Feder Kugel Unterlegscheibe Buchse M6 × 25 mm Schraube Halterung Schaltstange ø4 ×...
Seite 158 BRKT Motorhalterung Motorwanne 36 37 · · · m (0.2 kgf m, 1.5 ft S6D87020 Bauteil Anz. Bemerkungen M6 × 16 mm Schraube Unterlegscheibe Hebel Unterlegscheibe Buchse M6 × 30 mm Schraube Sockel Hebel Feder M6 × 20 mm Schraube Haken Kühlwasserauslaß...
Seite 159 Motorwanne 36 37 · · · m (0.2 kgf m, 1.5 ft S6D87020 Bauteil Anz. Bemerkungen Motorwanne Tülle Distanzhülse M6 × 20 mm Schraube Halterung M6 × 20 mm Schraube Halterung M6 × 25 mm Schraube Scheibe PTT-Schalter Tülle Tülle M6 ×...
Seite 160 BRKT Motorhalterung 36 37 · · · m (0.2 kgf m, 1.5 ft S6D87020 Bauteil Anz. Bemerkungen Adapter Dichtung Verbindungsstück Verbindungsstück Kabelbinder Nicht wiederverwendbar Schlauch M6 × 20 mm Schraube M6 × 25 mm Schraube Halteplatte M6 × 20 mm Schraube Scheibe Tülle...
Seite 161 Motorwanne / Oberes Schaftgehäuse Oberes Schaftgehäuse · · · 10 N m (1.0 kgf m, 7.4 ft · · · 51 N m (5.1 kgf m, 37.6 ft · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft S6D87030 Bauteil Anz. Bemerkungen Wellendichtring Nicht wiederverwendbar...
Seite 162 BRKT Motorhalterung m (0.4 kgf m, 3.0 ft • • • WR-No.2 WR-No.2 WR-No.2 · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft S6D97010 Bauteil Anz. Bemerkungen Wellendichtring Nicht wiederverwendbar ø6 × 10 mm Schraube Dichtung Nicht wiederverwendbar O-Ring Nicht wiederverwendbar Welle O-Ring Nicht wiederverwendbar...
Seite 163 Oberes Schaftgehäuse · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft · · · 28 N m (2.8 kgf m, 20.7 ft WR-No.2 · · · 27 N m (2.7 kgf m, 20.0 ft 22 23 S6D97020...
Seite 164 BRKT Motorhalterung · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft · · · 28 N m (2.8 kgf m, 20.7 ft WR-No.2 · · · 27 N m (2.7 kgf m, 20.0 ft 22 23 S6D97020...
Seite 165 Oberes Schaftgehäuse · · · 10 N m (1.0 kgf m, 7.4 ft · · · 11 N m (1.1 kgf m, 8.1 ft S6D87060 Bauteil Anz. Bemerkungen Abgasführung Dichtung Nicht wiederverwendbar Zentrierstift Dichtung Nicht wiederverwendbar Ölsieb Distanzhülse M6 × 25 mm Schraube M6 ×...
Seite 166 BRKT Motorhalterung · · · 10 N m (1.0 kgf m, 7.4 ft · · · 11 N m (1.1 kgf m, 8.1 ft S6D87060 Bauteil Anz. Bemerkungen Schalldämpfer M6 × 50 mm Schraube Tülle Distanzstück Rohr 7-11 6D93G31...
Seite 167 Oberes Schaftgehäuse Oberes Schaftgehäuse ausbauen Ölpumpe kontrollieren Eine Auffangschale unter die Ablaßbohrung Die Zahnradzähne auf Risse und Verschleiß stellen und dann die Ablaßschraube 1 ent- und das Ölpumpengehäuse auf Kratzer fernen und das Öl vollständig ablaufen las- untersuchen. sen. Die Ölpumpe ggf. ersetzen. Die Welle auf Risse und Verschleiß...
Seite 168 BRKT Motorhalterung Neue Wellendichtringe, wie abgebildet, in das Wellendichtringgehäuse einsetzen. S6D87140 S6D97030 Kugellager-Treibstück 1: 90890-06638 WR-No.2 Treibdorn LL 2: 90890-06605 Nadellager-Treibstück 4: 90890-06612 Treibdorn LS 2: 90890-06606 Antriebswellenbuchse kontrollieren Die Antriebswellenbuchse auf Risse und Ver- Neue O-Ringe und die Dichtung einsetzen schleiß...
Seite 169 Oberes Schaftgehäuse Ölsieb kontrollieren Das Ölsieb auf Schmutz und Rückstände untersuchen. Gegebenenfalls reinigen. Ölwanne zusammenbauen Eine neue Dichtung auf die Abgasführung 1 setzen. Eine neue Dichtung und das Ölsieb 2 auf die Abgasführung setzen und dann die Schrauben vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. S6D87160 Ölwannenschraube 4: S6D87150...
Seite 170 BRKT Motorhalterung Die Schrauben 3 einbauen und dann mit Oberes Schaftgehäuse dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment zusammenbauen festziehen. Die Antriebswellenbuchse in das obere Schaftgehäuse einsetzen und dann den Sicherungsring anbringen. WR-No.2 S6D97050 Nadellager-Treibstück 1: 90890-06653 S6D87590 Treibdorn L3 2: 90890-06652 Schraube 3 des oberen Den Schalldämpfer 3 einbauen;...
Seite 171 Oberes Schaftgehäuse Die Ölpumpe 9 und die Schrauben 0 ein- bauen und dann die Schrauben mit dem vor- geschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. S6D87210 HINWEIS: Beim Anbringen der Ölpumpe am oberen Schaft- gehäuse ein wenig Motoröl in den Ölpumpenein- laß oder -auslaß geben. Obere Mutter 6: 51 N·m (5,1 kgf·m, 37,6 ft·lb) Untere Mutter 7:...
Seite 172 BRKT Motorhalterung Lenkschaft · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft S6D87220 Bauteil Anz. Bemerkungen Mutter Lenkhaken M10 × 40 mm Stiftschraube Lenkschaft Unterlegscheibe Buchse O-Ring Nicht wiederverwendbar Buchse Unterlegscheibe Lenkzapfen Dämpfer Sicherungsring 7-17 6D93G31...
Seite 173 Lenkschaft Ausbauen des Lenkbügels Den Sicherungsring 1 entfernen. Den Lenkzapfen 2 mit Hilfe eines Gum- mihammers ausbauen. S6D87250 Den Lenkzapfen 0 so am Lenkschaft 5 anbringen, daß die Mitte a des Lenkzapfens mit der Mitte b des Lenkschafts fluchtet. Den Sicherungsring A anbringen. S6D87230 Den Lenkschaft von der Lenkhalterung abziehen.
Seite 174 BRKT Motorhalterung Klemmhalterungen und Lenkhalterung · · · m (0.2 kgf m, 1.5 ft · · · 15 N m (1.5 kgf m, 11.1 ft S6D87490 Bauteil Anz. Bemerkungen Lenkhalterung Klemmhalterung Klemmhalterung Selbstsichernde Mutter ø6 × 12 mm Schraube Unterlegscheibe Buchse Trimmsensornocken ø6 ×...
Seite 175 Klemmhalterungen und Lenkhalterung 4 16 · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft S6D87500 Bauteil Anz. Bemerkungen Lenkhalterung Ankippsicherung Buchse a: 30,3–30,6 mm (1,19–1,20 in) Distanzhülse Stift Haken M6 × 10 mm Schraube Feder Ankippsicherung Trimmsensor ø6 × 15 mm Schraube M6 ×...
Seite 176 BRKT Motorhalterung Klemmhalterungen ausbauen HINWEIS: Die PTT-Einheit ausbauen. Für Einzelheiten Nach dem Einbau der PTT-Einheit den Trimm- zum Ausbau siehe unter “PTT-Einheit aus- sensor einstellen. bauen”. Die Anode 1 ausbauen. Die Klemmhalterungen und die Lenkhalte- rung zusammenbauen; dazu die Anode 2, Das Massekabel 2 lösen.
Seite 177 Klemmhalterungen und Lenkhalterung S60X7160 Trimmsensor-Einstellwiderstand: Rosa (P) – Schwarz (B) 10 ± 1 Ω bei 20 °C (68 °F) Trimmsensornocken-Schraube 1: 2 N·m (0,2 kgf·m, 1,5 ft·lb) Den Außenbordmotor ganz nach oben kip- pen und dann mit der Ankippsicherung 3 arretieren.
Seite 178 BRKT Motorhalterung PTT-Einheit 13 14 13 14 S6D87270 Bauteil Anz. Bemerkungen PTT-Einheit Sicherungsring Welle Sicherungsring Welle Buchse Buchse Massekabel M6 × 10 mm Schraube Buchse Buchse Distanzhülse Halterung M6 × 10 mm Schraube 7-23 6D93G31...
Seite 179 PTT-Einheit Die Sicherungsringe 6 und dann die untere PTT-Einheit ausbauen Befestigungswelle 7 ausbauen. Den Außenbordmotor ganz nach oben kip- pen und dann mit der Ankippsicherung 1 Den Sicherungsring 8 und dann die obere arretieren. Befestigungswelle 9 ausbauen. HINWEIS: Die PTT-Einheit mit der einen Hand festhalten und die obere Welle abwärts mit der anderen Hand herausziehen.
Seite 180 BRKT Motorhalterung PTT-Motor · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft 13 14 · · · m (0.7 kgf m, 5.2 ft S6D87290 Bauteil Anz. Bemerkungen PTT-Motor M6 × 20 mm Schraube O-Ring Nicht wiederverwendbar Verbindungsstück O-Ring Nicht wiederverwendbar Vorratsbehälter-Verschluß...
Seite 181 PTT-Motor · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft 13 14 · · · m (0.7 kgf m, 5.2 ft S6D87290 Bauteil Anz. Bemerkungen Unterbrecher Feder PTT-Motorsockel Wellendichtring Nicht wiederverwendbar Scheibe ø4 × 10 mm Schraube 7-26 6D93G31...
Seite 182 BRKT Motorhalterung Demontage des PTT-Motors Den Anker vom PTT-Motorsockel trennen. Den PTT-Motor, den O-Ring und das Verbin- ACHTUNG: dungsstück aus der PTT-Einheit ausbauen. Den Kollektor frei von Öl und Fett halten. Die Schrauben 2 lösen und dann den PTT- Motorsockel zerlegen. S6D87300 ACHTUNG: •...
Seite 183 PTT-Motor Sicherungsdurchgang kontrollieren. Falls kein Durchgang, ersetzen. Min. Kollektordurchmesser: 21,0 mm (0,83 in) Die Bürstenlänge messen. Bei Abweichung vom Sollwert ersetzen. Die Unterschneidung a der Kollektorisolie- rung messen. Bei Abweichung vom Sollwert den Anker ersetzen. Min. Bürstenlänge e: 3,5 mm (0,14 in) Min.
Seite 184 BRKT Motorhalterung PTT-Motor zusammenbauen Einen neuen Wellendichtring 1 und die Buchse 2, wie abgebildet, in den Motorsok- kel 3 einsetzen. HINWEIS: Ein sauberes Tuch über das Ende der Ankerwelle legen, das Wellenende mit einer Zange festhalten und dann den Stator vorsichtig auf den Anker Die Sicherung 4 mit dem Bürstenhalter 6 schieben.
Seite 185 PTT-Motor / Zahnradpumpe Zahnradpumpe · · · · · · · · · m (0.5 kgf m, 3.7 ft m (0.5 kgf m, 3.7 ft m (0.2 kgf m, 1.5 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft ·...
Seite 186 BRKT Motorhalterung · · · · · · · · · m (0.5 kgf m, 3.7 ft m (0.5 kgf m, 3.7 ft m (0.2 kgf m, 1.5 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · · ·...
Seite 187 Zahnradpumpe · · · · · · m (0.2 kgf m, 1.5 ft m (0.4 kgf m, 3.0 ft S6D87550 Bauteil Anz. Bemerkungen Manuelle Auslösefeder Kugel Halterung M3 × 5 mm Schraube M5 × 6 mm Schraube Unterlegscheibe O-Ring Nicht wiederverwendbar Adapter Feder Kugel...
Seite 188 BRKT Motorhalterung Zahnradpumpe zerlegen Zuerst das manuelle Ventil, dann die Zahn- radpumpe und die Filter ausbauen. S6C17600 Zahnradpumpe kontrollieren S6D87370 Alle Kolben und Kugeln reinigen und sie dann auf Beschädigung und Verschleiß Die Überlastventilsitz-Verschlüsse entfernen untersuchen. Gegebenenfalls ersetzen. und dann den Ankipp-Überlastventilsitz 1 und den Abwärts-Überlastventilsitz 2 aus- Die Filter auf Beschädigung und Verstopfung untersuchen.
Seite 189 Zahnradpumpe S6C17620 S6C17640 Die Adapter 6 in die Zahnradpumpen- Hebelschraube (M3) B, C: Abdeckung einsetzen. 2 N·m (0,2 kgf·m, 1,5 ft·lb) Die Kugeln 7 und die manuelle Auslösefe- Den Ankipp-Überlastventilsitz D und den der 8 in die Zahnradpumpen-Abdeckung Abwärts-Überlastventilsitz E einbauen. einbauen.
Seite 190 BRKT Motorhalterung Ankippzylinder und Trimmzylinder · · · 90 N m (9.0 kgf m, 66.4 ft · · · · · · 85 N m (8.5 kgf m, 62.7 ft 80 N m (8.0 kgf m, 59.0 ft S6D87390 Bauteil Anz.
Seite 191 Ankippzylinder und Trimmzylinder · · · 90 N m (9.0 kgf m, 66.4 ft · · · · · · 85 N m (8.5 kgf m, 62.7 ft 80 N m (8.0 kgf m, 59.0 ft S6D87390 Bauteil Anz. Bemerkungen Ventil Feder Unterlegscheibe...
Seite 192 BRKT Motorhalterung · · · 90 N m (9.0 kgf m, 66.4 ft · · · · · · 85 N m (8.5 kgf m, 62.7 ft 80 N m (8.0 kgf m, 59.0 ft S6D87390 Bauteil Anz. Bemerkungen Freikolben Sicherungsring Zylinderfuß...
Seite 193 Ankippzylinder und Trimmzylinder Trimmzylinder zerlegen Die PTT-Einheit 1 zwischen Alublechen a in einen Schraubstock spannen. HINWEIS: Den Ankippzylinder horizontal in den Schraub- stock ausrichten. Die Kippzylinder-Endschraube 2 lockern und dann lösen. Die Zylinder-Endschraube 2 lockern und dann entfernen. WARNUNG Vor dem Lösen der Endschraube sicherstel- len, daß...
Seite 194 BRKT Motorhalterung Die Schraube 3 lösen und dann den Ankipp- Die Funktion des Absorptionsventils kontrol- kolben 4 ausbauen. lieren und das Ventil auf Schmutz und Rück- stände untersuchen. Gegebenenfalls reinigen. Kippzylinder zusammenbauen Einen neuen O-Ring, den Sicherungsring und eine neue Staubdichtung 1 in die Trimmzylinder-Endschraube 2 einsetzen.
Seite 195 Ankippzylinder und Trimmzylinder Die neuen O-Ringe 9 und 0 und den Siche- rungsring A auf den Trimmkolben B anbrin- gen. Die Kugeln C, Ventile D und Federn E in den Trimmkolben einbauen und dann die Unterlegscheibe F und den Ankippkolben an den Ankippzylinder G anbringen.
Seite 196 BRKT Motorhalterung 15. Die Ankippzylinder-Endschraube 8 anbrin- gen und dann mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. PTT-Einheit zusammenbauen Den Trimmzylinder zwischen Alublechen in einen Schraubstock spannen. Die Filter und Zahnradpumpe 1 mit den Schrauben 2 anbringen und die Schrauben dann mit dem vorgeschriebenen Anzugs- drehmoment festziehen.
Seite 197 Ankippzylinder und Trimmzylinder S6D87450 HINWEIS: Empfohlene PTT-Flüssigkeit: Die Kugeln einfetten, damit sie beim Einbau nicht ATF Dexron II herausfallen. Den neuen O-Ring, das Verbindungsstück und den PTT-Motor 5 festschrauben und die Die Trimmzylinder-Endschraube 8 anbrin- Schrauben dann mit dem vorgeschriebenen gen und dann mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen.
Seite 198 BRKT Motorhalterung 10. Den Vorratsbehälter-Verschluß 9 anbringen. Gegebenenfalls Flüssigkeit der empfohlenen Sorte nachfüllen, bis sie aus der Einfüllöff- nung austritt. Empfohlene PTT-Flüssigkeit: ATF Dexron II Den Vorratsbehälter-Verschluß anbringen dann vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. Vorratsbehälter-Verschluß: 7 N·m (0,7 kgf·m, 5,2 ft·lb) PTT-Einheit entlüften Das manuelle Ventil 1 im Uhrzeigersinn Die PTT-Motorkabel an die Batteriepole festziehen.
Seite 199 Ankippzylinder und Trimmzylinder ACHTUNG: Sicherstellen, daß der Außenbordmotor nach dem Hochkippen mit der Ankippsicherung arretiert wird. Die Distanzhülsen und Buchsen einsetzen. Die PTT-Einheit anheben und dann die obere Befestigungswelle 2 einsetzen. Den Sicherungsring 3 einsetzen. Die untere Befestigungswelle 4 und dann die Sicherungsringe 5 einsetzen.
Seite 200 BRKT Motorhalterung Den Außenbordmotor vier- bis fünfmal ganz HINWEIS: nach oben kippen und dann jedes Mal loslas- Bei korrektem Stand sollte Flüssigkeit aus der sen und durch sein Eigengewicht herablas- Einfüllöffnung austreten, wenn der Verschluß sen. abgenommen wird. Das manuelle Ventil im Uhrzeigersinn fest- ziehen.
Seite 201 Ankippzylinder und Trimmzylinder / Elektrische Anlage der PTT-Einheit Durchgang des PTT-Relais Himmelblau (Sb) – Schwarz (B) Durchgang Hellgrün (Lg) – Schwarz (B) Klemme 1 – Klemme 4 Durchgang Klemme 2 – Klemme 4 Klemme 1 – Klemme 3 Kein Klemme 2 – Klemme 3 Durchgang Das digitale Ohmmeter zwischen den PTT- Relaisklemmen 2 und 3 anschließen.
Seite 202 BRKT Motorhalterung Trimmsensor kontrollieren Den Trimmsensorwiderstand messen. Bei Abweichung von den Herstellerangaben ersetzen. HINWEIS: Den Hebel 1 drehen und dabei messen, wie der Widerstand sich verändert. Trimmsensorwiderstand: Rosa (P) – Schwarz (B) 238,8–378,8 Ω bei 20 °C (68 °F) a 9–11 Ω...
Seite 203 – ELEC Elektrische Anlage Spezialwerkzeuge zur Wartung ..............8-1 Überprüfen der elektrischen Komponenten ..........8-2 Spitzenspannung messen ................. 8-2 Niedrigen Widerstand messen ..............8-2 Elektrische Komponenten................8-3 Backbordansicht ..................8-3 Ansicht von Steuerbord ................8-4 Bugansicht....................8-5 Ansicht von oben ..................8-6 Zündung und Zündsteuerung ............... 8-7 Zündfunken kontrollieren ................8-7 Zündkerzenkabel kontrollieren ..............8-7 Zündspulen kontrollieren ................8-7...
Seite 204 – ELEC Elektrische Anlage Spezialwerkzeuge zur Wartung Zündfunkenstrecker Prüfkabelbaum (6 Pole) 90890-06756 90890-06848 Digitales Ohmmeter Meßsatz der Druck/Unterdruckpumpe 90890-03174 90890-06756 Meßadapter für Spitzenspannung B 90890-03172 Prüfkabelbaum (2 Pole) 90890-06792 Prüfkabelbaum (3 Pole) 90890-06791 6D93G31...
Seite 205 Spezialwerkzeuge zur Wartung / Überprüfen der elektrischen Komponenten Überprüfen der elektrischen Niedrigen Widerstand messen Wenn mit dem digitalen Ohmmeter Widerstände Komponenten unter 10 Ω gemessen werden, kann aufgrund des Spitzenspannung messen internen Widerstands des Meßgeräts kein korrek- ter Meßwert erhalten werden. Um den korrekten HINWEIS: Wert zu erhalten, muß...
Seite 206 – ELEC Elektrische Anlage Elektrische Komponenten Backbordansicht S6D88010 1 Leerlaufdrehzahlregler 7 Drosselklappensensor 2 Sensoren (Ansauglufttemperatur und Ansaugluftdruck) 3 Impulsgeber 4 Öldruckschalter 5 Kraftstoff-Einspritzdüse 6 Elektrische Kraftstoffpumpe 6D93G31...
Seite 207 Elektrische Komponenten Ansicht von Steuerbord S6D88020 1 Zündspule 2 Kühlwasser-Temperatursensor 3 Startermotor 4 Verteilerbox 5 Zündkerze 6D93G31...
Seite 208 – ELEC Elektrische Anlage Bugansicht S6D88030 1 ECM (elektronisches Steuergerät) 9 20-A-Sicherung 2 Sensoren (ECM, Zündspule, elektrische Kraftstoffpumpe, (Ansauglufttemperatur und Ansaugluftdruck) Kraftstoff-Einspritzdüse) 3 Leerlaufdrehzahlregler 0 20-A-Sicherung 4 Drosselklappensensor (Hauptschalter, PTT-Schalter) 5 Gleichrichter-Regler A 20-A-Sicherung 6 PTT-Relais (Gleichrichter-Regler) 7 Starterrelais B 30-A-Sicherung 8 Haupt- und Kraftstoffpumpenrelais (Starterrelais) 6D93G31...
Seite 209 Elektrische Komponenten Ansicht von oben S6D88040 1 Kraftstoff-Einspritzdüse 2 Schaltstellungsschalter 3 Sensoren (Ansauglufttemperatur und Ansaugluftdruck) 4 Leerlaufdrehzahlregler 5 Statorwicklung 6 PTT-Schalter 7 Startermotor 6D93G31...
Seite 210 – ELEC Elektrische Anlage Zündung und Zündsteuerung HINWEIS: Zündfunken kontrollieren Die Zündfunkenstrecke kann ebenfalls im Ruhe- Zündkerzenkabel-Abdeckung abneh- zustand kontrolliert werden. (Siehe dazu “Statio- men. nary test (Test im Ruhezustand)” im - Diagnosesystem.) Die Zündkerzenstecker von den Zündkerzen abziehen. Zündkerzenkabel kontrollieren Einen Zündkerzenstecker am Wartungswerk- Die Zündkerzenkabel von den Zündkerzen zeug anschließen.
Seite 211 Zündung und Zündsteuerung Spitzenspannung Impulsgebers Zündspulenwiderstand: messen. Falls unterhalb des Sollwertes, den Primärspule: Stator ersetzen. Rot (R) – Schwarz/Weiß (B/W) 1,53–2,07 Ω bei 20 °C (68 °F) Sekundärspule: 12,495–16,905 kΩ bei 20 °C (68 °F) Überprüfen der ECM (Elektronische Kontrolleinheit) Einen Zündspulenstecker abziehen.
Seite 212 – ELEC Elektrische Anlage Einen Computer an den Außenbordmotor Öldruckschalter kontrollieren anschließen und unter Verwendung des Den Öldruckschalter auf Durchgang kontrol- Diagnosesystems die Ansaugluft- lieren. Falls kein Durchgang, ersetzen. temperatur anzeigen. Das Wartungswerkzeug am Öldruckschalter anschließen. Das Wartungswerkzeug langsam betätigen. S6D88160 Falls die Umgebungstemperatur und die angezeigte Ansauglufttemperatur um mehr...
Seite 213 Zündung und Zündsteuerung / Kraftstoffsteuersystem Kabelfarbe Schalter- Blau/Grün stellung Schwarz (B) (L/G) Frei a Gedrückt b Haupt- und Kraftstoffpumpenrelais (Hauptsteuerung) kontrollieren Das Haupt- und Kraftstoffpumpenrelais 1 ausbauen. S6D88100 Kraftstoffsteuersystem Einspritzdüsen kontrollieren Den Widerstand der Kraftstoff-Einspritzdüsen messen. S6D88090 Das digitale Ohmmeter zwischen die Relais- klemmen 2 und 3 anschließen.
Seite 214 – ELEC Elektrische Anlage Kontrollieren, ob die elektrische Kraftstoff- Sicherstellen, daß nach dem Abklemmen der pumpe 1 ein Betriebsgeräusch produziert. Batterie von der Relaisklemme 2 oder 4 zwischen den Relaisklemmen 2 und 3 kein Falls kein Geräusch, die Kraftstoffanlage kontrollieren. Durchgang vorhanden ist.
Seite 215 Kraftstoffsteuersystem / Startsystem S60V8265 8-12 6D93G31...
Seite 216 – ELEC Elektrische Anlage Startermotor S63P8050 Bauteil Anz. Bemerkungen Clip Antriebsritzelanschlag Startermotor-Antriebsritzel Feder M6 × 35 mm Schraube Gehäuse Lager Kupplung E-Clip Nicht wiederverwendbar Unterlegscheibe Halterung Antriebswelle Planetenradgetriebe Hohlrad Scheibe Anker Stator 8-13 6D93G31...
Seite 217 Startermotor S63P8050 Bauteil Anz. Bemerkungen Bürsten Bürstenfeder Bürstenhalter Scheibe Unterlegscheibe Halterung ø4 × 15 mm Schraube M6 × 120 mm Schraube Gummidichtung Schalthebel Feder Einrückrelais Unterlegscheibe Mutter 8-14 6D93G31...
Seite 218 – ELEC Elektrische Anlage Startermotor zerlegen Kollektordurchmesser messen. Den Antriebsritzelanschlag 1, wie abgebil- Abweichung vom Sollwert den Anker erset- zen. det, nach unten schieben und dann den Clip 2 entfernen. Min. Kollektordurchmesser: HINWEIS: 28,0 mm (1,10 in) Den Clip mit einem flachen Schraubenzieher ent- fernen.
Seite 219 Startermotor / Ladesystem Das Batterie-Minuskabel an das Startermo- torgehäuse anschließen. Ankerdurchgang Kollektorsegmente b Br/W Durchgang Segment – Ankerkern c Kein Durchgang Segment – Ankerwelle d Kein Durchgang Überprüfen der Bürsten Die Bürstenlänge messen. Falls unterhalb des Sollwertes, die Bürste ersetzen. S6D98010 ACHTUNG: Um das Einrückrelais nicht zu beschädigen,...
Seite 220 – ELEC Elektrische Anlage Die Spitzenspannung der Statorwicklung messen. Falls unterhalb des Sollwertes, die Statorwicklung ersetzen. S6D88150 Digitales Ohmmeter: 90890-03174 S6D88140 Prüfkabelbaum (6 Pole): 90890-06848 Digitales Ohmmeter: 90890-03174 Meßadapter für Spitzenspannung B: Spitzenspannung des Gleichrichter- 90890-03172 Reglers: Prüfkabelbaum (6 Pole): Rot (R) –...
Seite 221 TRBL SHTG Störungssuche Spezialwerkzeuge zur Wartung ..............9-1 Diagnosesystem................9-2 Einführung ....................9-2 Motoreinheit....................9-5 Motorhalterung..................... 9-13 Elektrische Anlage ..................9-17 Eigendiagnose....................9-18 Elektronisches Steuersystem diagnostizieren .........9-18 6D93G31...
Seite 222 TRBL SHTG Störungssuche Spezialwerkzeuge zur Wartung Diagnosesystem 60V-85300-02 YAMAHA DIAGNOSTIC SYSTEM INSTALLATION MANUAL Diagnosesystem Erweiterung 60V-WS853-02 Diagnosesignal-Anzeiger 90890-06865 6D93G31...
Seite 223 Spezialwerkzeuge zur Wartung / Diagnosesystem Diagnosesystem Einführung Merkmale Das neu entwickelte Diagnosesystem erlaubt es, Motorstörungen schneller zu erkennen und zu ana- lysieren, was die herkömmliche Störungssuche wesentlich beschleunigt. Wenn das ECM (elektronisches Steuergerät) des Außenbordmotors über das Übertragungskabel mit einem PC verbunden ist, können mit dieser Software die Sensordaten, sowie die im ECM gespeicherten Daten auf dem Bildschirm eingesehen werden.
Seite 224 TRBL SHTG Störungssuche Hardware-Anforderungen Vor der Installation der Software sicherstellen, daß der PC folgende Hardware-Anforderungen erfüllt. Computer: IBM-kompatibel Betriebssystem: Microsoft (Windows 95), Windows 98, Windows Me, Windows 2000 oder Windows XP (englischsprachige Version) Prozessor: Windows 95/98: i486X, 100 MHz oder mehr (Pentium 100 MHz oder mehr empfohlen) Windows Me/2000: Pentium, 166 MHz oder mehr (Pentium 233 MHz oder mehr empfohlen) Windows XP:...
Seite 225 Diagnosesystem Übertragungskabel am Außenbordmotor anschließen Bugansicht 3-poliger Übertragungsstecker S6D89010 6D93G31...
Seite 226 TRBL SHTG Störungssuche HINWEIS: • Kontrollieren, ob alle elektrischen Anschlüsse gut verbunden sowie frei von Korrosion sind und ob die Batte- rie vollständig mit 12 V geladen ist. • Um eine mechanische Fehlfunktion zu diagnostizieren, die entsprechenden Störungssuchtabellen in die- sem Kapitel benutzen.
Seite 227 Motoreinheit Nein Besteht Die Sicherung ersetzen. Durchgang? Den Kabelbaum auf Durchgang kontrollieren. Nein Besteht Den Kabelbaum ersetzen. Durchgang? Auf das Betriebsgeräusch des Starterrelais hören. Nein Betriebsgeräusch Das Starterrelais ersetzen. hörbar? Die Startermotorfunktion kontrollie- ren. Nein Funktioniert ein- Den Startermotor zerlegen und wandfrei? kontrollieren.
Seite 228 TRBL SHTG Störungssuche Symptom: Der Motor dreht, startet aber nicht (der Motor-Stopschalter funktioniert normal). • Das Zündsystem kontrollieren. • Die Kraftstoffanlage kontrollieren. • Den Kompressionsdruck der Motoreinheit kontrollieren. WARNUNG Kontrollieren, ob die Zündkerzen • Die Anschlüsse des Zündfunkenstrecken- Funken erzeugen. testers unter keinen Umständen berühren.
Seite 229 Motoreinheit Nein Haupt- und Kraftstoffpumpenrelais Feuchte Zündker- auf Durchgang kontrollieren. (8-11) zen? Das Haupt- und Kraft- Nein Besteht Den Motor mit trockenen oder stoffpumpenrelais neuen Zündkerzen starten. Durchgang? ersetzen. Die Kraftstoffanlage kontrollieren. Nein Den Kompressionsdruck im Brenn- Startet der Motor? raum kontrollieren.
Seite 230 TRBL SHTG Störungssuche Symptom: Der Motor kann zwar gestartet werden, aber er springt wieder aus. • Die Kraftstoffanlage kontrollieren. • Das Zündsystem kontrollieren. • Den Kompressionsdruck der Motoreinheit kontrollieren. Kraftstoffanlage Kontrollieren, ob die Kraftstofftank-Entlüftungsschraube geöffnet ist. Ist die Entlüftungs- Nein Die Kraftstofftank-Entlüftungs- schraube geöff- schraube öffnen.
Seite 231 Motoreinheit Zündsystem WARNUNG Den Zündfunken mit dem Funken- • Die Anschlüsse des Zündfunkenstrecken- streckentester kontrollieren. (8-7) testers unter keinen Umständen berühren. • Keine Funken aus den ausgebauten Zünd- kerzensteckern entweichen lassen. • Entzündliche Gase oder Flüssigkeiten fernhalten, da bei diesem Test Funken ent- stehen können.
Seite 232 TRBL SHTG Störungssuche Symptom: Der Motor beschleunigt nicht, wenn der Gashebel schnell geöffnet wird. Der Motor stirbt ab, wenn der Gashebel schnell geöffnet wird. Die Beschleunigung ist verzögert und der Motor könnte jeden Moment ausgehen. • Den Motor mit der Diagnoseblinkleuchte oder dem Diagnosesystem kontrollieren. Symptom: Der Motor läuft, aber die Motordrehzahl erhöht sich nicht.
Seite 233 Motoreinheit Schmiersystem Den Motorölstand kontrollieren. Nein Vorgeschriebener Motoröl bis zum vorgeschriebenen Stand? Stand auffüllen. Den Öldruck kontrollieren. (5-3) Nein Entspricht dem Die Ölpumpe auf Ablagerungen Sollwert? und Undichtigkeit untersuchen. Nein Den Ölkanal Ablagerungen oder kontrollieren. Undichtigkeit? Den Öldruckschalter kontrollieren. Die defekten Teile reinigen, ggf. (8-9) ersetzen.
Seite 234 TRBL SHTG Störungssuche Motorhalterung Symptom: Die PTT-Einheit funktioniert nicht. Auf das Betriebsgeräusch des PTT-Relais hören. Die Spannung zwischen den Klemmen des PTT-Relaissteckers messen, wenn der PTT-Schalter betätigt wird. Nein Betriebsgeräusch • Zwischen dem himmelblauen (Sb) und dem schwarzen (B) hörbar? Kabel.
Seite 235 Motorhalterung Nein Ist es geschlos- Das Ventil schließen. sen? PTT-Flüssigkeitsstand kontrollieren. Nein Vorgeschriebener Flüssigkeit bis zum vorgeschriebe- Stand? nen Stand auffüllen. Die PTT-Einheit zerlegen und dann den Filter auf Ablagerungen und Verschmutzung untersuchen. Festsitzende Fremdkörper oder Die Filter reinigen, ggf. ersetzen. Verstopfungen? Nein Die Flüssigkeitskanäle auf Verstop-...
Seite 236 TRBL SHTG Störungssuche Symptom: Die PTT-Einheit hält den Außenbordmotor nicht oben. Kontrollieren, ob das manuelle Ventil geschlossen ist. Nein Ist es geschlos- Das Ventil schließen. sen? PTT-Flüssigkeitsstand kontrollieren. Nein Vorgeschriebener Flüssigkeit bis zum vorgeschriebe- Stand? nen Stand auffüllen. Die PTT-Einheit zerlegen und dann die Filter auf Ablagerungen und Verschmutzung untersuchen.
Seite 237 Motorhalterung Symptom: Der Schaltmechanismus des Vorwärts- und Rückwärtsgang-Zahnrad funktioniert nicht richtig. Die Schaltzugfunktion kontrollie- ren. Die Schaltzüge und Verbindungen Nein Funktioniert ein- des Fernschaltkastens kontrollie- wandfrei? ren. Die Funktion der Schaltstange kon- trollieren. Den Schaltmechanismus in der Nein Funktioniert ein- Motorwanne (Arretierung, Feder, wandfrei? Kugel) kontrollieren.
Seite 238 TRBL SHTG Störungssuche Elektrische Anlage Symptom: Die Batterie entlädt sich schnell. • Das Ladesystem kontrollieren. Die Spitzenspannung der Statorwicklung messen. Nein Entspricht dem Die Statorwicklung ersetzen. Sollwert? Die Spitzenspannung des Gleich- richter-Reglers messen. Nein Entspricht dem Den Gleichrichter-Regler ersetzen. Sollwert? Die Batterie ersetzen und dann die Spannung aller elektrischen Systeme an Bord kontrollieren.
Seite 239 Elektrische Anlage / Eigendiagnose Eigendiagnose Elektronisches Steuersystem diagnostizieren Das Wartungswerkzeug, wie abgebildet, am Außenbordmotor anbringen. • Fehlercodeanzeige Beispiel: Die Abbildung zeigt die Codenum- mer 23 an. a: Licht während 0,33 Sekunden an b: Licht während 4,95 Sekunden aus c: Licht während 0,33 Sekunden aus d: Licht während 1,65 Sekunden aus S6D89030 HINWEIS:...
Seite 240 TRBL SHTG Störungssuche Wird ein in der Diagnosecodetabelle aufge- führtes Signalmuster angezeigt, das dem Signalmuster entsprechende Teil auf Defekte kontrollieren. HINWEIS: Wurde mehr als ein Problem entdeckt, gibt die Spezialwerkzeugleuchte das Blinkmuster für die niedrigste Codenummer aus. Nach Behebung des Problems gibt die Leuchte das Blinkmuster der nächstniedrigsten Codenummer aus.
Seite 241 Inhaltsverzeichnis Abmessungen ............. 2-9 Demontage des PTT-Motors......7-27 Aktivkohlebehälter..........4-19 Drosselklappensensor einbauen......4-9 Aktivkohlebehälter kontrollieren ......4-20 Drosselklappensensor kontrollieren ....4-9 Allgemeine Anzugsdrehmomente ..... 2-13 Drosselklappen-Verbindung......5-20 Allgemeine technische Daten......2-1 Drosselklappen-Verbindungsstange und Allgemeines............3-14 Gaszug einstellen ..........3-8 Ankippzylinder und Trimmzylinder ....7-35 Druckregelventil einbauen.........5-39 Ankippzylinder zerlegen ........
Seite 242 Inhaltsverzeichnis Impulsgeber kontrollieren........8-8 Membran und Ventile kontrollieren .....4-6 Montagehöhe des Außenbordmotors kontrollieren ............1-7 Motoreinheit ........2-3, 3-4, 5-3, 9-5 Kennzeichnung ........... 1-5 Motoreinheit ausbauen........5-16 Kipp- und Trimmzylinder kontrollieren....7-39 Motoreinheit einbauen........5-52 Kippzylinder zusammenbauen ......7-39 Motoreinheit zusammenbauen......5-50 Klemmhalterungen ausbauen ......7-21 Motorhalterung .........3-11, 9-13 Klemmhalterungen einbauen ......
Seite 243 Inhaltsverzeichnis Pleuelstangenlager auswählen ......5-46 Tabelle für Wartungsintervalle ......3-2 Propeller kontrollieren ........3-13 Testlauf ...............1-9 Propellergröße ............ 1-5 Thermostat kontrollieren ........3-7 Propellerwelle kontrollieren ....... 6-12 Trimmsensor einstellen ........7-21 Propellerwellen-Baugruppe zerlegen ....6-11 Trimmsensor kontrollieren.........7-47 Propellerwellen-Baugruppe Trimmzylinder zerlegen........7-38 zusammenbauen ..........
Seite 244 Inhaltsverzeichnis Wartungsdaten............ 2-3 Wasserpumpe und Schaltstange ausbauen ..6-9 Wasserpumpe und Schaltstange einbauen ..6-21 Wasserpumpe und Schaltstange kontrollieren..6-9 Wellendichtring-Gehäuse zerlegen ..... 6-9 Diagnosesystem ........9-2 Zahnflankenspiel ..........6-28 Zahnräder und Steuerriemen einbauen .... 5-18 Zahnradpumpe..........7-30 Zahnradpumpe kontrollieren ......7-33 Zahnradpumpe zerlegen ........
Seite 245 Inhaltsverzeichnis — MEMO — 6D93G31...
Seite 246 Schaltplan Marlin 100 1 Zündspule Farbkodierung 2 Zündkerze : Schwarz 3 PTT-Schalter (Ruderpinne) : Braun (Sonderzubehör) : Grün 4 PTT-Schalter (Motorwanne) : Blau 5 Batterie : Hellgrün 6 Kühlwasser-Temperatursensor : Orange 7 Startermotor : Rosa 8 30-A-Sicherung : Rot 9 20-A-Sicherung : Himmelblau 0 Neutralschalter (Sonderzubehör) : Weiß...
Seite 249 Marlin 100 1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Br/W...

SELVA MARINE Marlin 100 EFI Wartungshandbuch

Quicklinks

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