Fronius MTG 250i Serviceanleitung
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Andere Handbücher für MTG 250i:
- Bedienungsanleitung (220 Seiten) ,
- Serviceanleitung (92 Seiten) ,
- Bedienungsanleitung (160 Seiten)
Verwandte Anleitungen für Fronius MTG 250i
Inhaltszusammenfassung für Fronius MTG 250i
- Seite 1 Service Manual MTG 250i - 550i MTG 270i - 400i US Style MTW 250i - 700i MHP 250i G - 550i G ML MHP 500i W - 700i W ML Serviceanleitung Service Manual 42,0410,2002 020-08082024...
- Seite 3 Inhaltsverzeichnis Vorwort und Sicherheitshinweise Erklärung Sicherheitshinweise Sicherheitshinweise Fronius Technischer Support National (TSN) Werkzeug und Messgeräte Erforderliches Werkzeug Mess- und Prüfmittel Hilfsmaterialien Funktionsbeschreibung Brennerkörper Schlauchpaket Koaxialkabel FSC - Fronius System Connector Fehler-Suchhilfe Allgemeines Fehlersuchbaum Komponenten austauschen Sicherheit ESD-Bestimmungen Übersicht Anzugsmomente Gasdüsen-Aufnahme tauschen MTB 320i G / ML, MTB 330i G / ML, MTB 400i G / ML, MTB 550i G / ML: Gasdüsen-Auf-...
- Seite 4 Isolationsprüfung Gasdurchfluss-Prüfung Durchfluss- und Dichtheits-Prüfung Bedienelemente und Anzeigen Strom-Belastungstest / Spannungsabfallmessung Schlauchlängen...
- Seite 5 Nur geschultes und autorisiertes Servicepersonal darf die beschriebenen Tätigkeiten durchführen. ▶ Sicherheits- und Warnhinweise beachten. Fronius Techni- Sollten Sie bei der Fehleranalyse Fragen haben, steht Ihnen Ihr Verkaufsteam scher Support Fronius Technischer Support National (TSN) als Ansprechpartner zur Verfügung. National (TSN) mailto: welding.techsupport@fronius.com Deutsch...
- Seite 6 Werkzeug und Messgeräte Erforderliches Schraubendreher TX8, TX10, TX20 Werkzeug Schraubendreher ISK 3 mm, US Variante Gabelschlüssel SW 8 mm Gabelschlüssel SW 11 mm Gabelschlüssel SW 12 mm Gabelschlüssel SW 15 mm Gabelschlüssel SW 17 mm Spitzzange Seitenschneider klein CPC Ausziehwerkzeug (44,0450,1436) Verschleißteil WZ (42,0201,3216) Werkzeugset Gasdüsen-Aufnahme (44,0450,1938) Klemmzange...
- Seite 7 Flexible Verbindung zwischen Brennerkörper und Drahtvorschub, die alle für den Schweißbetrieb erforderlichen Leitungen enthält. Koaxialkabel Koaxialkabel kommen bei Fronius ausschließlich in gasgekühlten Schlauchpake- ten zum Einsatz. Der koaxiale, gleichmäßige Aufbau des Stromkabels und der Steuerleitung rund um den Drahtförder-Schlauch ist besonders kompakt.
- Seite 8 Fehler-Suchhilfe Allgemeines Der Fehler-Suchbaum dient dem systematischen Auffinden und Beheben von Fehlerursachen. Bevor Sie mit der Fehlersuche beginnen, lesen Sie zuerst das Kapitel „Funktions- beschreibung“ um Verständnis für den Aufbau und die Funktionsweise der Schweißbrenner zu erlangen.
- Seite 9 Fehlersuchbaum Identifizierung des Schweißbrenners Schweißbrenner laut PP- SER-2011 auf mechanische Schäden und Verschleißteile Defekte Teile tauschen überprüfen. nein Teile in Ordnung? Brennerkörper und Steuerlei- tung auf Isolation überprüfen. Isolation erneuern oder defekte Teile tauschen nein Isolation in Ordnung? Brennerkörper und Gasschlauch auf Durchfluss und Dichtheit Defekte Teile tauschen oder neu überprüfen.
- Seite 10 Sicherheit WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Alle in der Serviceanleitung beschriebenen Tätigkeiten dürfen nur von Fronius- geschultem Servicepersonal durchgeführt werden. Beachten Sie das Kapitel „Si- cherheitsvorschriften“ in der Bedienungsanleitung des Gerätes. WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
- Seite 11 Gasdüsen-Aufnahme tauschen MTB 320i G / ML, Am Brennerkörper sämtliche Ver- MTB 330i G / ML, schleißteile abnehmen MTB 400i G / Mit einer Wasserpumpenzange die ML, MTB 550i Gasdüsen-Aufnahme abmontieren G / ML: Gasdüsen-Auf- HINWEIS! nahme tauschen Bei Gasdüsen-Aufnahmen mit Sechs- kant kann die Gasdüsen-Aufnahme al- ternativ mit einem Gabelschlüssel SW 22 mm abmontiert werden.
- Seite 12 Gasdüsen-Aufnahme mittels Werk- zeugset Gasdüsenaufnahme und mit Holex-Drehmomentschlüssel festziehen Anzugsmoment = 14 Nm Abschließend sämtliche Ver- schleißteile am Brennerkörper montieren HINWEIS! Bei Gasdüsen-Aufnahmen mit Sechs- kant kann die Gasdüsen-Aufnahme al- ternativ mit einem Gabelschlüssel SW 22 mm und einem Anzugsmoment von 14 Nm montiert werden.
- Seite 13 Kleberreste vom Gewinde des Außenrohres entfernen Ersatzteile MTB 250i W /ML Ersatzteile MTB 400i W / ML Artikelnum- Menge Bezeichnung 44,0350,3250 Gasduesenaufn. kpl. W MTB 250i 44,0350,3273 Gasduesenaufn. kpl. W MTB 400i Aktivator aufbringen: auf das Gewinde des Außen- rohres am Innenrohr (ohne Abbil- dung) Loctite 620 auf den Aktivator auf-...
- Seite 14 MTB 500i W / Am Brennerkörper sämtliche Ver- ML: Gasdüsen- schleißteile abnehmen Aufnahme tau- Heißluftföhn auf 500°C stellen und schen die Gasdüsen-Aufnahme rundher- um, gleichmäßig erwärmen Mit einer Wasserpumpenzange die Gasdüsen-Aufnahme abmontieren HINWEIS! Ein starker Widerstand beim Lösen der Gasdüsen-Aufnahme kann ein Zei- chen für noch zu festen Sitz sein, in- nenliegende Teile können beschädigt werden.
- Seite 15 Artikelnum- Menge Bezeichnung 42,0402,0285 O-Ring Ø12x3mm FKM70 Verschleißteile der Reihe nach montieren WICHTIG! Der letzte Isolierring muss mit der Phase Lichtbogen-seitig mon- tiert sein! Vor dem Montieren der Gasdüsen- Aufnahme Aktivator auf das Ge- winde des Außenrohres aufbringen Loctite 620 wie abgebildet auf das Gewinde rundherum auftragen und zügig die Gasdüsen-Aufnahme mit- tels Werkzeugset Gasdüsenauf-...
- Seite 16 Druckstück tauschen Druckstück tau- Rohrbogen (2) abnehmen schen Bei PullMig: Haltebügel (5) um 90° verdrehen und abnehmen Verschlussring (4) von der Griff- schale (3) lösen 4 Stk. / 6 Stk. Schraube TX8 (1) entfernen Griffschale abnehmen Anschlussteil aus der Brenner- Grundschale entnehmen Anschlussteil mittels Heißluftföhn auf ca.
- Seite 17 Wasserstopp tauschen Übersicht der O-Ring Komponenten (1) (2) Innenhülse Dichthülse Druckfeder Die Wasserstopp-Sets sind in folgenden Varianten verfügbar: Rep-Set MHPi PM H2O Stop (4,102,009) für TPSi PullMig Schlauchpakete Rep-Set MHPi ML H2O-Stop (4,102,010) für TPSi MultiLock Schlauchpakete Wasserstopp de- Rohrbogen abnehmen montieren Innenhülse (2) mittels Nuss SW 8 mm entfernen...
- Seite 18 Dichthülse wieder einsetzen WICHTIG! Der stirnseitige Dicht- ring muss in Richtung Rohrbogen weisen. Loctite 542 auf die Gewindegänge der Innenhülse auftragen Innenhülse einsetzen und festzie- Anzugsmoment = 2 Nm O-Ring (1) montieren Anschlussteil mit Durchfluss Ad- apter auf Funktion überprüfen Rohrbogen aufschrauben...
- Seite 19 Standard-Schweißbrenner gasgekühlt - Kompo- nenten tauschen Standard- Verschlussring (2) von der Griff- Schweißbrenner schale lösen gasgekühlt - 4 Stk. Schraube TX8 (1) von der Griffschale öff- Griffschale lösen Alle Komponenten aus der Griff- (3) (4)(5) (6) (10) schale nehmen und anschließend demontieren Verschlussring Griffschale...
- Seite 20 Standard- Loctite 243 auf die 3 untersten Ge- Schweißbrenner windegänge vom Stromkabel auf- gasgekühlt - tragen Komponenten tauschen Anschlussteil / Brennerkörper (8) mittels Gabelschlüssel SW17 mm und SW15 mm auf Koaxialkabel (7) fest aufschrauben (gegenhalten) Anzugsmoment = 20 Nm LED wie abgebildet ablängen und polrichtig aufsetzen WICHTIG! Die abgeflachte Stelle der LED ist (-).
- Seite 21 Standard- Griffschale wie abgebildet Schweißbrenner bestücken gasgekühlt - Griffschale HINWEIS! schließen Der Steuer-Print wird mittels Dau- menauflage positioniert. WICHTIG! Bei Multilock-Brennern muss das federnde Druckstück oben bei der Dichtung Daumenablage sein. Griffschale schließen Verschlussring (2) verriegeln 4 Stk. Schraube TX8 (1) verschrau- Anzugsmoment = 0,6 Nm Alle Taster auf Funktion überprüfen...
- Seite 22 Up/Down-Schweißbrenner gasgekühlt - Kompo- nenten tauschen Up/Down- Verschlussring (2) von der Griff- Schweißbrenner schale lösen gasgekühlt - 4 Stk. Schraube TX8 (1) von der Griffschale öff- Griffschale lösen Alle Komponenten aus der Griff- (3) (4)(5) (6) (10) schale nehmen und anschließend demontieren Verschlussring Griffschale...
- Seite 23 Up/Down- Loctite 243 auf die 3 untersten Ge- Schweißbrenner windegänge vom Stromkabel auf- gasgekühlt - tragen Komponenten tauschen Anschlussteil / Brennerkörper (8) mittels Gabelschlüssel SW17 mm und SW15 mm auf Koaxialkabel (7) fest aufschrauben (gegenhalten) Anzugsmoment = 20 Nm LED wie abgebildet ablängen und polrichtig aufsetzen WICHTIG! Die abgeflachte Stelle der LED ist (-).
- Seite 24 Up/Down- Daumenauflage auf Steuer-Print Schweißbrenner aufsetzen gasgekühlt - Griffschale wie abgebildet Griffschale bestücken schließen WICHTIG! Der Steuer-Print wird mittels Daumenauflage positio- niert. WICHTIG! Auf ordentliche Ka- belführung achten! Griffschale schließen Verschlussring (2) verriegeln 4 Stk. Schraube TX8 (1) verschrau- Anzugsmoment = 0,6 Nm Alle Taster auf Funktion prüfen...
- Seite 25 JobMaster-Schweißbrenner gasgekühlt - Kompo- nenten tauschen JobMaster- Verschlussring (2) von der Griff- Schweißbrenner schale lösen gasgekühlt - 4 Stk. Schraube TX8 (1) von der Griffschale öff- Griffschale lösen Alle Komponenten aus der Griff- (3) (4)(5) (6) (10) schale nehmen und anschließend demontieren Verschlussring Griffschale...
- Seite 26 JobMaster- Loctite 243 auf die 3 untersten Ge- Schweißbrenner windegänge vom Stromkabel auf- gasgekühlt - tragen Komponenten austauschen Anschlussteil / Brennerkörper (8) mittels Gabelschlüssel SW17 mm und SW15 mm auf Koaxialkabel (7) fest aufschrauben (gegenhalten) Anzugsmoment = 20 Nm LED wie abgebildet ablängen und polrichtig aufsetzen WICHTIG! Die abgeflachte Stelle der LED ist (-).
- Seite 27 JobMaster- Daumenauflage mit Sichtglas auf Schweißbrenner Steuer-Print aufsetzen gasgekühlt - Griffschale wie abgebildet Griffschale bestücken schließen WICHTIG! Der Steuer-Print wird mittels Daumenauflage positio- niert. WICHTIG! Auf ordentliche Ka- belführung achten! Griffschale schließen Verschlussring (2) verriegeln 4 Stk. Schraube TX8 (1) verschrau- Anzugsmoment = 0,6 Nm Alle Taster auf Funktion prüfen Deutsch...
- Seite 28 Standard-Schweißbrenner wassergekühlt - Kom- ponenten tauschen Standard- Griffschale öffnen Schweißbrenner wassergekühlt - Verschlussring (2) von der Griff- Griffschale öff- schale lösen 4 Stk. Schraube TX8 (1) von der Griffschale lösen Alle Komponenten aus der Griff- (4) (5)(2)(6) (7) (10) schale nehmen und anschließend demontieren Verschlussring Brennertaste...
- Seite 29 Standard- O-Ringe auf Beschädigungen un- Schweißbrenner tersuchen wassergekühlt - Die Dichthülse samt O-Ringe wie- Komponenten der in das Anschlussteil / Bren- tauschen nerkörper setzen Den obersten O-Ring abnehmen Innenhülse korrekt einschrauben Etwas Loctite 542 auf das Gewinde der Innenhülse (6) auftragen Innenhülse mittels Steckschlüssel SW 8 mm in das Anschlussteil / Brennerkörper (7) schrauben...
- Seite 30 Verschlussring aufsetzen Drahtförder-Schlauch (11) mit Syntheso Glep 1 einfetten Drahtförder-Schlauch (11) in das Anschlussteil / Brennerkörper (7) einsetzen und mit Positionierstift (5) fixieren Stromkabel (14) am Anschlussteil / Brennerkörper (7) mit Gabel- schlüssel SW 11 mm (Kabel) und (11) SW 12 mm (Überwurfmutter) auf- schrauben (16) (12)
- Seite 31 Restliche Komponenten am Kabel- baum anstecken (18) HINWEIS! Auf Grund von Quetschgefahr der Ka- bel, auf die richtige Verlegung in den Stegen (18) und Zugentlastungen (19) achten. (18) WICHTIG! Bei Multilock-Brennern muss das federnde Druckstück oben bei der Dichtung Daumenablage sein. (19) Schweißbrenner schließen (siehe Abschnitt „Griffschale schließen“)
- Seite 32 Zentralanschluss wassergekühlt - Komponenten tauschen Zentralan- Knickschutz-Feder (2) mittels Ha- schluss was- kenschlüssel lösen und herunter- sergekühlt - De- drehen montage 3 Stk. Schraube TX 10 (1) vom Zentralanschluss-Gehäuse lösen Kabelbinder vom Zentralanschluss lösen Die 4 Stiftkontakte (3) der Steuer- leitung mittels Ausziehwerkzeug ausziehen O-Ringe am Gaszapfen (4) auf...
- Seite 33 Zentralan- WICHTIG! Beim Aufschieben der schluss was- Knickschutz-Feder die Aufsteckrich- sergekühlt - tung beachten Montage Knickschutz-Feder aufschieben (Aufsteckrichtung so, dass später der vorgepresste Federteil aufge- schraubt werden kann) Beschädigtes Schlauchstück vom Gasschlauch und Wasserschlauch mit Allzweck-Schere abtrennen Steckersockel (5) auf den Zentral- (6) (7)(8)(9) (10) anschluss (6) geben (Abstand las- sen um Steuerleitung einzupinnen)
- Seite 34 Steuerleitung am Stromanschluss- (11) kontakt (11) mit Kabelbinder fixie- Zentralanschluss-Gehäuse wie ab- gebildet bestücken Anhand der Markierungen auf die Verlegung des Wasserschlauches achten Zentralanschluss-Gehäuse mit 3 Stk. Schraube TX10 (1) verschrau- Anzugsmoment = 1,3 Nm HINWEIS! Ein Abstand von 5 mm vor dem An- schlagstopp einhalten, damit bei der Wartung des Zentralanschluss der Ha- kenschlüssel einhaken kann.
- Seite 35 Zentralanschluss gasgekühlt - Komponenten tau- schen Zentralan- 1 Stk. Schraube TX20 (1) vom Zen- schluss gas- tralanschluss-Gehäuse lösen gekühlt - De- Das komplette Zentralanschluss- montage Gehäuse (2) zurückziehen Die 4 Stiftkontakte der Steuerlei- (4)(5) tung aus dem Steckersockel (3) mittels Ausziehwerkzeug (6) aus- ziehen Das Koaxialkabel (5) mit 2 Gabel- schlüssel SW 15 mm vom Zentral-...
- Seite 36 Schlauchpaket wassergekühlt einziehen Schlauchpaket Steckersockel inkl. Stiftkontakte (2) (3)(4)(5) wassergekühlt (1) auf den Zentralanschluss (2) einziehen geben und in richtiger Reihenfolge bestücken Stromkabel (6) am Zentralan- schluss (2) mit Gabelschlüssel SW 11 mm (Kabel) und SW 12 mm (Überwurfmutter) montieren Drahtförder-Schlauch (3) einset- zen und mit dem Arretierbolzen fi- xieren...
- Seite 37 Wie abgebildet sämtliche Komponenten anordnen (Steuerleitung zwischen Drahtförder-Schlauch und Wasserschlauch legen) Auf Rückseite Stecker zwischen Drahtförder-Schlauch und Wasserschlauch stecken Schlauchpaket einziehen Ausführung ohne LED: Wie abgebildet sämtliche Komponenten anordnen (Steuerleitung zwischen Drahtförder-Schlauch und Wasserschlauch legen) Schlauchpaket einziehen Deutsch...
- Seite 38 Prüfung nach der Reparatur Prüfablauf Die Prüfungen müssen in folgender Reihe durchgeführt werden: Mechanische Prüfung Isolationsprüfung Gasdurchfluss und Dichtheit Wasserdurchfluss und Dichtheit Bedienelemente und Anzeigen Strombelastungs-Prüfung Mechanische Verschleißteile (Kontaktrohr, Gasdüse, Spritzerschutz, Drahteinlaufdüse, Prüfung Drahtführungsseele, etc.) dürfen nicht verschmutzt oder verschlissen sein Brennerkörper auf mechanische Beschädigungen prüfen und Konus auf Ver- schleiß...
- Seite 39 Die Prüfungen gemäß Bedienungsan- leitung Torch Flow Rate durch- zuführen. Die Grenzwerte dem Serviceprüfplan „PP-SER-2001 Durchfluss Brenner“ entnehmen. Durchfluss- und Prüfmittel: Durchfluss und Dichtheitsprüfgerät Dichtheits- Prüfung Die Prüfungen gemäß Bedienungsanleitung Durchfluss- und Dichtheitsprüfgerät durchzuführen Die Grenzwerte dem Serviceprüfplan „PP-SER-2002 Durchfluss Brenner“ ent- nehmen Bei Wassergekühlten Multilock Schweißbrennern zusätzlich die Dicht-...
- Seite 40 Steuerleitung mit Adapter-Kabel verbinden und an Testbox an- schließen Tasten am Schweißbrenner betäti- gen und Funktion über Testbox überprüfen Elektrische Prüfung Schalterwippe links lang, nach vor- ne drücken = LED Endkraterstrom b) Schalterwippe links lang, nach hin- ten drücken = LED Hauptstrom Schalterwippe rechts kurz, nach vorne drücken = LED Down d) Schalterwippe rechts kurz, nach...
- Seite 41 Schlauchlängen Brennertype 4,035,945 MTW 250i /FSC/3,5m/45° 4,035,946 MTW 250i /FSC/UD/3,5m/45°/LED 4,035,947 MTW 250i /FSC/JM/3,5m/45°/LED 4,035,948 MTW 250i /FSC/4,5m/45° 4,035,949 MTW 250i /FSC/UD/4,5m/45°/LED 4,035,950 MTW 250i /FSC/JM/4,5m/45°/LED 4,035,951 MTW 320i /FSC/3,5m/45°/LED 4,035,952 MTW 320i /FSC/UD/3,5m/45°/LED 4,035,953 MTW 320i /FSC/JM/3,5m/45°/LED 4,035,954 MTW 320i /FSC/4,5m/45°/LED 4,035,955 MTW 320i /FSC/UD/4,5m/45°/LED 4,035,956 MTW 320i /FSC/JM/4,5m/45°/LED 4,035,957 MTW 500i /FSC/3,5m/45°/LED...
- Seite 42 Brennertype 4,035,964 MTW 700i /FSC/UD/3,5m/45°/LED 4,035,965 MTW 700i /FSC/JM/3,5m/45°/LED 4,035,966 MTW 700i /FSC/4,5m/45°/LED 4,035,967 MTW 700i /FSC/UD/4,5m/45°/LED 4,035,968 MTW 700i /FSC/JM/4,5m/45°/LED 4,047,784 MHP 280i G PM /FSC/5,85m/LED 4,047,785 MHP 280i G PM/FSC/UD/ 5,85m/LED 4,047,786 MHP 280i G PM/FSC/JM/ 5,85m/LED 4,047,787 MHP 280i G PM /FSC/9,85m/LED 4,047,788 MHP 280i G PM/FSC/UD/ 9,85m/LED 4,047,789 MHP 280i G PM/FSC/JM/...
- Seite 43 Brennertype 4,047,808 MHP 320i W PM /FSC/9,85m/LED 10,47 4,047,809 MHP 320i W PM/FSC/UD/ 10,47 9,85m/LED 4,047,810 MHP 320i W PM/FSC/JM/ 10,47 9,85m/LED 4,047,900 MHP 400i R /G/PAP/FSC/0,96m 4,047,901 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1,04m 4,047,902 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1,06m 4,047,903 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1,12m 4,047,904 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1,13m 4,047,905 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1,15m 4,047,906 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1,18m...
- Seite 44 Brennertype 4,047,918 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,06m 4,047,919 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,12m 4,047,920 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,13m 4,047,921 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,15m 4,047,922 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,18m 4,047,923 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,19m 4,047,924 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,20m 4,047,925 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,22m 4,047,926 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,31m 4,047,927 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,35m 4,047,929 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,40m 4,047,930 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,43m 4,047,931 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1,32m...
- Seite 45 Brennertype 4,051,035 MHP 700i W ML/FSC/UD/ 3,35m/LED 4,051,036 MHP 700i W ML/FSC/UD/ 4,35m/LED 4,051,037 MHP 700i W ML/FSC/JM/ 3,35m/LED 4,051,038 MHP 700i W ML/FSC/JM/ 4,35m/LED 4,051,041 MHP 280i G PM /FSC/7,85m/LED 4,051,042 MHP 280i G PM/FSC/JM/ 7,85m/LED 4,051,043 MHP 280i G PM/FSC/UD/ 7,85m/LED 4,051,044 MHP 320i W PM /FSC/7,85m/LED 4,051,045 MHP 320i W PM/FSC/JM/...
- Seite 47 Contents Foreword and safety instructions Explanation of safety notices Safety instructions Fronius Technical Support National (TSN) Tools and measuring devices Tools required Measuring and testing equipment Auxiliary materials Function overview Torch body Hosepack Coaxial cable FSC - Fronius System Connector...
- Seite 48 Insulation test Gas flow test Flow and leak test Electrical function Current load test/voltage drop measurement Hose lengths...
- Seite 49 Only trained and authorized service personnel may perform the described activities. ▶ Observe safety and warning notices. Fronius Techni- If you have any questions about error analysis, your Fronius Technical Support cal Support Na- National (TSN) sales team will be able to help. tional (TSN) mailto: welding.techsupport@fronius.com...
- Seite 50 Tools and measuring devices Tools required Screwdriver, TX8, TX10, TX20 Screwdriver ISK 3 mm, US variant Flat spanner, 8 mm Flat spanner, 11 mm Flat spanner, 12 mm Flat spanner, 15 mm Flat spanner, 17 mm Needle-nosed pliers Small cutting pliers CPC extractor tool (44,0450,1436) Wearing part tool (42,0201,3216) Gas nozzle holder tool kit (44,0450,1938)
- Seite 51 Flexible connection between the torch neck and the wire-feed unit containing all the lines needed to perform welding. Coaxial cable Coaxial cables are used by Fronius exclusively in gas-cooled hosepacks. The co- axial, symmetrical structure of the power cable and the control line around the wirefeeding hose is particularly compact.
- Seite 52 Error location aid General The error search tree is used to systematically locate and rectify errors. Before starting any troubleshooting activities, read the "Function overview" sec- tion in order to understand the layout of the welding torch and how it works.
- Seite 53 Error search tree Identify welding torch Check welding torch for mecha- nical damage and inspect wea- ring parts according to PP- Replace faulty parts SER-2011. Parts OK? Check insulation of torch body and control line. Replace insulation or faulty parts Insulation OK? Check torch body and gas hose for proper flow rate and leaks.
- Seite 54 Changing components Safety WARNING! Work that is carried out incorrectly can cause serious injury and damage. All activities described in the service manual must only be carried out by Froni- us-trained service technicians. Take note of the "Safety rules" chapter in the de- vice operating instructions.
- Seite 55 Replacing the gas nozzle holder MTB 320i G / ML, Remove all wearing parts from the MTB 330i G / ML, torch body MTB 400i G / Remove the gas nozzle holder ML, MTB 550i using slip joint pliers G / ML: replacing the gas nozzle NOTE! holder...
- Seite 56 Tighten the gas nozzle holder using the gas nozzle holder tool kit and Holex torque wrench Tightening torque = 14 Nm Now fit all wearing parts to the torch body NOTE! Alternatively, gas nozzle holders with a hex screw can be fitted using a 22 mm flat spanner and a tightening tor- que of 14 Nm.
- Seite 57 Remove the adhesive residues from the thread of the outer tube MTB 250i W / ML spare parts MTB 400i W / ML spare parts Quantity Item number Designation 44,0350,3250 Gas nozz. hldr. cpl. W MTB 250i 44,0350,3273 Gas nozz. hldr. cpl. W MTB 400i Attaching the activator: to the thread of the outer tube to the inner tube (not shown)
- Seite 58 MTB 500i W / Remove all wearing parts from the ML: replacing torch body the gas nozzle Set the heat gun to 500 °C and ap- holder ply heat evenly around the gas nozzle holder Remove the gas nozzle holder using slip joint pliers NOTE! Strong resistance when undoing the...
- Seite 59 Quantity Item number Designation 42,0402,0285 O-ring Ø12x3mm FKM70 Fit the wearing parts in sequence IMPORTANT! Using the ceramic tool, the last insulation ring must be fitted on the arc end. Before fitting, attach the gas nozz- le holder activator to the thread of the outer tube Apply Loctite 620 around the thread as shown and quickly tigh-...
- Seite 60 Replacing the pressure part Replacing the Remove the torch body (2) pressure part For PullMig: Twist the bracket (5) through 90° and remove it Undo the locking ring (4) on the grip (3) Remove the four/six TX8 screws (1) Remove the grip Remove the connector from the torch base shell Heat the connector to approx.
- Seite 61 Replacing the water stop Overview of the O-ring components (1) (2) Inner sleeve Sealing sleeve Compression spring The water stop sets are available in the following versions: Rep-Set MHPi PM H2O Stop (4,102,009) for TPSi PullMig hosepacks Rep-Set MHPi ML H2O-Stop (4,102,010) for TPSi Multilock hosepacks Removing the Remove the torch body water stop...
- Seite 62 Reinsert the sealing sleeve IMPORTANT! The front sealing ring must be facing the torch body. Apply Loctite 542 to the thread turns of the inner sleeve Insert and tighten the inner sleeve Tightening torque = 2 Nm Fit the O-ring (1) Check that the connector with the flow adapter is working Screw on the torch body...
- Seite 63 Gas-cooled standard welding torch - replacing components Gas-cooled stan- Undo the locking ring (2) on the dard welding grip torch - opening Undo the four TX8 screws (1) on the grip the grip Take all the components out of the (3) (4)(5) (6) (10) grip and dismantle them...
- Seite 64 Gas-cooled stan- Apply Loctite 243 to the three lo- dard welding west thread turns of the power ca- torch - replacing components Screw the connector/torch body (8) to the coaxial cable (7) using the 17 mm and 15 mm flat span- ners (hold in place) Tightening torque = 20 Nm Cut the LED to length as shown...
- Seite 65 Gas-cooled stan- Assemble the grip as shown dard welding torch - closing NOTE! the grip Position the control board using the thumb rest. IMPORTANT! On Multilock welding torches, the spring pressure part must be at the top next to the thumb rest seal.
- Seite 66 Gas-cooled Up/Down torch - replacing compon- ents Gas-cooled Up/ Undo the locking ring (2) on the Down torch - grip opening the grip Undo the four TX8 screws (1) on the grip Take all the components out of the (3) (4)(5) (6) (10) grip and dismantle them Locking ring...
- Seite 67 Gas-cooled Up/ Apply Loctite 243 to the three lo- Down torch - re- west thread turns of the power ca- placing compon- ents Screw the connector/torch body (8) to the coaxial cable (7) using the 17 mm and 15 mm flat span- ners (hold in place) Tightening torque = 20 Nm Cut the LED to length as shown...
- Seite 68 Gas-cooled Up/ Place the thumb rest on the con- Down torch - clo- trol board sing the grip Assemble the grip as shown IMPORTANT! Position the control board using the thumb rest. IMPORTANT! Ensure correct cable routing! Close the grip Lock the locking ring (2) Tighten the four TX8 screws (1) Tightening torque = 0.6 Nm...
- Seite 69 Gas-cooled JobMaster welding torch - replacing components Gas-cooled Job- Undo the locking ring (2) on the Master welding grip torch - opening Undo the four TX8 screws (1) on the grip the grip Take all the components out of the (3) (4)(5) (6) (10) grip and dismantle them...
- Seite 70 Gas-cooled Job- Apply Loctite 243 to the three lo- Master welding west thread turns of the power ca- torch - replacing components Screw the connector/torch body (8) to the coaxial cable (7) using the 17 mm and 15 mm flat span- ners (hold in place) Tightening torque = 20 Nm Cut the LED to length as shown...
- Seite 71 Gas-cooled Job- Fit the thumb rest with inspection Master welding window on the control board torch - closing Assemble the grip as shown the grip IMPORTANT! Position the control board using the thumb rest. IMPORTANT! Ensure correct cable routing! Close the grip Lock the locking ring (2) Tighten the four TX8 screws (1) Tightening torque = 0.6 Nm...
- Seite 72 Water-cooled standard welding torch - replacing components Water-cooled Opening the grip standard welding torch - opening Undo the locking ring (2) on the the grip grip Undo the four TX8 screws (1) on the grip Take all the components out of the (4) (5)(2)(6) (7) (10) grip and dismantle them...
- Seite 73 Water-cooled Check the O-rings for damage standard welding Refit the sealing sleeve and its O- torch - replacing rings to the connector/torch body components Remove the uppermost O-ring Screw the inner sleeve in correctly Apply some Loctite 542 to the thread of the inner sleeve (6) Screw the inner sleeve into the connector/torch body (7) using the...
- Seite 74 Cut the LED to length as shown and fit it with the correct polarity IMPORTANT! The tapered side of the LED is (-). Connect the remaining compon- ents to the cable harness (18) NOTE! Ensure the components are placed correctly into the lugs (18) and strain- relief devices (19) to prevent the cable from being crushed.
- Seite 75 Water-cooled central connector - replacing com- ponents Water-cooled Undo the anti-kink protection central connec- spring (2) using the hook spanner tor - dismantling and move it down Undo the three TX10 screws (1) on the central connector housing Remove the cable tie from the cen- tral connector Remove the four contact pins (3) from the control line using the ex-...
- Seite 76 Water-cooled IMPORTANT! When pushing on the central connec- anti-kink protection spring, ensure it is tor - assembly positioned correctly Push on the anti-kink protection spring (position it so that the crim- ped spring element can be screwed on later) Cut the damaged hose piece off the gas hose and water hose using multi-purpose shears Place the plug socket (5) on the...
- Seite 77 Secure the control line to the flow (11) connection contact (11) with a ca- ble tie Assemble the central connector housing as shown Use the markings to ensure that the water hose is routed correctly Tighten the three TX10 screws (1) on the central connector housing Tightening torque = 1.3 Nm NOTE!
- Seite 78 Gas-cooled central connector - replacing com- ponents Gas-cooled cen- Loosen the TX20 screw (1) on the tral connector - central connector housing dismantling Pull back the entire central con- nector housing (2) Remove the four contact pins of (4)(5) the control line from the plug so- cket (3) using the extractor tool (6) Detach the coaxial cable (5) from the central connector (4) using two...
- Seite 79 Drawing in the water-cooled hosepack Drawing in the Place the plug socket including pin (2) (3)(4)(5) water-cooled ho- contacts (1) on the central connec- sepack tor (2) and assemble in the correct order Fit the power cable (6) to the cen- tral connector (2) using the 11 mm (cable) and 12 mm (union nut) flat spanners...
- Seite 80 Arrange all components as shown (route control line between wirefeeding hose and water hose) On the back, connect the plug between the wirefeeding hose and the water hose Draw in the hosepack Version without LED: Arrange all components as shown (route control line between wirefeeding hose and water hose) Draw in the hosepack...
- Seite 81 Inspection after repair Testing procedu- The tests must be carried out in the following order: Mechanical inspection Insulation test Gas flow and leak test Coolant flow and leak test Controls and indicators Current load test Mechanical Wearing parts (contact tip, gas nozzle, spatter guard, wire intake nozzle, in- inspection ner liner, etc.) must not be soiled or worn Check torch body for mechanical damage and check cone for wear...
- Seite 82 Perform the tests as described in the "Torch Flow Rate" Operating Instruc- tions. For the limit values, refer to the "PP- SER-2001 Welding torch flow rates" service test schedule. Flow and leak Test equipment: flow and leak tester test Perform the tests as described in the "Flow and leak tester" Operating Instruc- tions.
- Seite 83 Connect control line with adapter cable and connect to testbox Press the buttons on the welding torch and check the function via the test box Electrical test Press left rocker switch forward for a long time = LED end crater current b) Press left rocker switch backward for a long time = LED main current...
- Seite 84 Hose lengths Torch type 4,035,945 MTW 250i /FSC/3.5m/45° 4,035,946 MTW 250i /FSC/UD/3.5m/45°/LED 4,035,947 MTW 250i /FSC/JM/3.5m/45°/LED 4,035,948 MTW 250i /FSC/4.5m/45° 4,035,949 MTW 250i /FSC/UD/4.5m/45°/LED 4,035,950 MTW 250i /FSC/JM/4.5m/45°/LED 4,035,951 MTW 320i /FSC/3.5m/45°/LED 4,035,952 MTW 320i /FSC/UD/3.5m/45°/LED 4,035,953 MTW 320i /FSC/JM/3.5m/45°/LED 4,035,954 MTW 320i /FSC/4.5m/45°/LED 4,035,955 MTW 320i /FSC/UD/4.5m/45°/LED 4,035,956 MTW 320i /FSC/JM/4.5m/45°/LED...
- Seite 85 Torch type 4,035,964 MTW 700i /FSC/UD/3.5m/45°/LED 4,035,965 MTW 700i /FSC/JM/3.5m/45°/LED 4,035,966 MTW 700i /FSC/4.5m/45°/LED 4,035,967 MTW 700i /FSC/UD/4.5m/45°/LED 4,035,968 MTW 700i /FSC/JM/4.5m/45°/LED 4,047,784 MHP 280i G PM /FSC/5.85m/LED 4,047,785 MHP 280i G PM/FSC/UD/ 5.85m/LED 4,047,786 MHP 280i G PM/FSC/JM/ 5.85m/LED 4,047,787 MHP 280i G PM /FSC/9.85m/LED 4,047,788 MHP 280i G PM/FSC/UD/ 9.85m/LED...
- Seite 86 Torch type 4,047,808 MHP 320i W PM /FSC/9.85m/LED 10.47 4,047,809 MHP 320i W PM/FSC/UD/ 10.47 9.85m/LED 4,047,810 MHP 320i W PM/FSC/JM/ 10.47 9.85m/LED 4,047,900 MHP 400i R /G/PAP/FSC/0.96m 4,047,901 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1.04m 4,047,902 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1.06m 4,047,903 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1.12m 4,047,904 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1.13m 4,047,905 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1.15m 4,047,906 MHP 400i R /G/PAP/FSC/1.18m...
- Seite 87 Torch type 4,047,918 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.06m 4,047,919 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.12m 4,047,920 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.13m 4,047,921 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.15m 4,047,922 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.18m 4,047,923 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.19m 4,047,924 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.20m 4,047,925 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.22m 4,047,926 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.31m 4,047,927 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.35m 4,047,929 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.40m 4,047,930 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.43m 4,047,931 MHP 700i R/W/PAP/FSC/1.32m...
- Seite 88 Torch type 4,051,035 MHP 700i W ML/FSC/UD/ 3.35m/LED 4,051,036 MHP 700i W ML/FSC/UD/ 4.35m/LED 4,051,037 MHP 700i W ML/FSC/JM/ 3.35m/LED 4,051,038 MHP 700i W ML/FSC/JM/ 4.35m/LED 4,051,041 MHP 280i G PM /FSC/7.85m/LED 4,051,042 MHP 280i G PM/FSC/JM/ 7.85m/LED 4,051,043 MHP 280i G PM/FSC/UD/ 7.85m/LED 4,051,044 MHP 320i W PM /FSC/7.85m/LED 4,051,045 MHP 320i W PM/FSC/JM/...
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