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Miller MPi 220P Betriebsanleitung
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Miller MPi 220P Betriebsanleitung

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OM-253 918A/ger
2011−09
Verfahren
Multiprozeßschweißen
Beschreibung
MPi 220P
CE
BETRIEBSANLEITUNG
File: Multiprocess
www.MillerWelds.com

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Verwandte Anleitungen für Miller MPi 220P

Inhaltszusammenfassung für Miller MPi 220P

  • Seite 1 OM-253 918A/ger 2011−09 Verfahren Multiprozeßschweißen Beschreibung MPi 220P BETRIEBSANLEITUNG File: Multiprocess www.MillerWelds.com...
  • Seite 2 Von Miller für Sie Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie keine Zeit dazu haben, es anders zu machen. Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN ..... . 1-1. Symbole ................1-2.
  • Seite 4 ITW Welding Products Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of the stated Council Directive(s) and Standard(s). Product/Apparatus Identification: Product Stock Number MPi 220P 230VAC 059016014 Council Directives: 2006/95/EC Low Voltage 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility Standards: IEC 60974­1 Arc Welding Equipment ­...

  • Seite 5: Abschnitt 1 − Sicherheitsmassnahmen - Vor Gebrauch Lesen

    ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN ger_som_2011−01 Schützen Sie sich und Andere vor Verletzungen — lesen und beachten Sie diese Sicherheitsmaßnahmen. 1-1. Symbole GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die Signalisiert besondere Hinweise. zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern sie nicht vermieden wird.

  • Seite 6: Erhebliche Gleichspannung Ist Bei Inverter

    D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweiß- angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu helm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und verhindern. Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).

  • Seite 7: Zusätzliche Gefahren Bei Installation, Betrieb Und Wartung

    HERUMFLIEGENDE FLASCHEN können bei METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ Beschädigung explodieren. können die Augen verletzen. Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer explodieren. Gasflaschen sind ein normales Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig und fliegendes Metall.

  • Seite 8: Elektrostatische Aufladung

    D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen) BEWEGLICHE TEILE können von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten. Verletzungen verursachen. D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüf- überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for tern, halten.

  • Seite 9: Warnhinweise Nach California Proposition 65

    1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 Für Benzinmotoren: Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien, Motorenabgase enthalten Chemikalien, die lt. dem Staat Kali- Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen fornien Krebs, Geburtsdefekte oder andere...
  • Seite 10 OM-253 918 Seite 6...

  • Seite 11: Abschnitt 2 − Definitionen

    ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN 2-1. Warnschilder des Herstellers Achtung! Die Symbole weisen 2.1 Gesicht von den Rauchen fernhalten. 3.3 Nicht an Druchbehältern schweißen. mögliche vorhandene Gefahren hin. 2.2 Rauche durch Saugentlüftung oder Lichtbogenstrahlen können die Lüfter abführen. Augen verbrennen und die Haut Elektroschocks können tödlich sein.
  • Seite 12 Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin. Elektroschocks durch stromfüh- rende Leitungen können tödlich sein. Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen. Die Anleitung vor Arbeiten an diesem Gerät lesen. Der Strombedarf ist dem Leistungsschild zu entnehmen und mit der vorhandenen Strom-anschlussleistung an der Arbeitsstelle zu...

  • Seite 13: Weee Etikett (Für Verkaufte Produkte Innerhalb Der Eu)

    Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin. Elektroschocks durch Strom führende Leitungen können tödlich sein. Die Anleitung vor Arbeiten an diesem Gerät lesen. Eine zugelassene Schutzbrille tragen. Plus−Elektrode (direkte Polarität) Minus−Elektrode (umgekehrte Polarität) DCEP Plus−Elektrode DCEN Minus−Elektrode 956.142.877−A 2-2.

  • Seite 14: Symbole Und Definitionen

    2-3. Symbole und Definitionen Wechselstrom Ampere Volt Gleichstrom (Gs) (Ws) Fernsteuerung Schutzleiter (Erde) Einphasiger statischer Anschluss Einphasig MSG-Schweißen Frequenzumformer/ Trafo/Gleichrichter Maximal möglicher Maximal möglicher Herkömmliche Primärspannung 1max 1eff Strom bei Nennlast Effektivstrom Lastspannung Nennspannung Nennschweiß- Einschaltdauer Prozent ohne Last strom (Durchschnitt) Zweitakt−...

  • Seite 15: Abschnitt 3 − Technische Daten

    ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN 3-1. Wichtige Informationen zu CE-Produkten (Innerhalb der EU verkauft) Dieses Gerät sollte in der allgemeinen Öffentlichkeit nicht eingesetzt werden, da die, für die allgemeine Öffentlichkeit geltenden EMF-Grenzwerte, beim Schweißen überschritten werden können. Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit EN 60974−1 gebaut und ist ausschließlich für die Nutzung in einem Beschäftigungsumfeld (wo der Allgemeinheit der Zugang verboten oder aber dieser so geregelt ist, dass er einer Mitarbeiternutzung vergleichbar ist) durch einen Fachmann oder eine entsprechend unterwiesene Person bestimmt.

  • Seite 16: Einschaltdauer Und Überhitzung

    3-4. Einschaltdauer und Überhitzung Die Einschaltdauer ist der Prozent- satz von 10 Minuten, den ein Gerät ohne zu überhitzen bei Nennlast schweißen kann. Wenn das Gerät zu heiß wird, öffnet sich das (die) Thermostat(e), der Ausgang wird abgeschaltet und das Gebläse läuft an. Fünfzehn Minuten warten, um das Gerät ab- kühlen zu lassen.

  • Seite 17: Ampere-Volt Diagramm

    3-5. Ampere-Volt Diagramm Volt−Ampere-Kurven zeigen die minimalen und maximalen Spannungs− und Amperewerte des Gerätes. Kurven anderer Einstellungen fallen zwischen die abgebildeten Kurven. A. MSG-Schweißen 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 DC Amperes B.

  • Seite 18: Abschnitt 4 − Installation

    ABSCHNITT 4 − INSTALLATION 4-1. Wo befindet sich Typenschild Seriennummer Leistungsangaben? Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich hinten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.

  • Seite 19: Gasanschluss

    4-3. Gasanschluss Gasflasche am Fahrgestell, an der Wand oder an einem anderen zu gelassenen Gegenstand anketten, so dass die Flasche nicht umfallen und das Ventil nicht abbrechen kann. Schutzkappe Gasflaschenventil Kappe entfernen, neben das Ventil stellen und Ventil ein wenig öffnen. Durch den Gasströmung wird Staub und Schmutz vom Ventil weg- geblasen.

  • Seite 20: Ausgangsklemmen Und Kabelgrößen

    4-4. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen* MERKE− Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe unten stehende Tabelle) ist gleich der Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich z. B. die Stromquelle 30 m (100 Fuß) vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis 60 m (2 Kabel x 30 m). Dann ist zur Bestimmung des Kabelquerschnitts die Spalte mit “60 m”...

  • Seite 21: Polarität Vertauschen

    4-6. Polarität vertauschen Kabelanschlüsse für Gleichstrom− Pluspolung (DCEP) Kabelanschlüsse für Gleichstrom− Minuspolung (DCEN) Stets die Polaritätsempfehlungen des Schweißdrahtherstellers lesen beachten; siehe auch Abschnitt 4-5. Drahtvorschub−Zuleitung Masseklemme−Zuleitung Drahtvorschub−Zuleitung Masseklemme−Zuleitung 956142881_2-A OM-253 918 Seite 17...

  • Seite 22: Drahtspule Installieren Und Drahtbremse Einstellen

    4-7. Drahtspule installieren und Drahtbremse einstellen Drahtspule 5 kg Handrad Ermöglicht das Einstellen Spulenbremse. Handrad Uhrzeigersinn drehen, um den Anpressdruck zu erhöhen. Spulenhalterkappe Sichern Drahtspule anziehen. Benötigtes Werkzeug: 956142881_20-A OM-253 918 Seite 18...

  • Seite 23: Vorschubrollen Und Einlauf−Drahtführungsdüse Ändern

    4-8. Vorschubrollen und Einlauf−Drahtführungsdüse ändern Klemmschraube Einlauf−Drahtführungsdüse Klemmschraube lockern. Spitze der Drahtführungsdüse so nahe wie möglich zu den Vorschubrollen schieben, ohne diese zu berühren. Klemmschraube anziehen. Vorschubrolle Die Vorschubrolle besteht aus zwei unterschiedlich großen Nuten. Die eingestanzten Markierungen auf der entsprechenden Ansichts- seite der Vorschubrolle, bezieht sich gegenüberliegenden...

  • Seite 24: Ausrichtung Der Vorschubrollen Und Der Drahtführung

    4-9. Ausrichtung der Vorschubrollen und der Drahtführung Ausschalten und Stromversorgung trennen. Ansicht oberhalb Vorschubrollen nach unten bei offener Andruckvorrichtung. Falsch Richtig Sicherungsmutter der Vorschubrolle Vorschubrolle Drahtführung Schweißdraht Antriebsritzel Schraubendreher einführen und die Schraube drehen, bis die Nut der Vorschubrolle zur Drahtführungs- düse ausgerichtet ist.

  • Seite 25: Anschluss An Stromversorgung 230 V Wechselstrom Einphasig

    4-11. Anschluss an Stromversorgung 230 V Wechselstrom einphasig Die Installation muss nach allen nationalen regionalen Vorschriften erfolgen − und sollte nur von ausgebildetem Personal durchgeführt werden. Anschließen = Schutzleiter/ Eingangsleitungen, Anschlüsse PE Erde/Masse vom Netz trennen. Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets zuerst an einer Erdungs- klemme anschließen und nie an einer Phase.

  • Seite 26: Einfädeln Des Schweißdrahtes Und Einstellen Des Anpressdrucks Der Andruckrolle

    4-12. Einfädeln des Schweißdrahtes und Einstellen des Anpressdrucks der Andruckrolle Drahtspule Schweißdraht Einlauf−Drahtführungsdüse Druckeinstellknopf Vorschubrolle Drahtauslassführung Schlauchpaket Schlauchpaket gerade auslegen. Benötigtes Werkzeug: Draht straff halten, damit er sich nicht abwickelt. 150 mm (6 Zoll) Andruckeinheit öffnen. Draht ziehen und halten; Ende abschneiden. Draht durch die Führungen in den Schweißbrenner einschieben;...

  • Seite 27: Abschnitt 5 − Bedienung

    ABSCHNITT 5 − BEDIENUNG 5-1. Bedienelemente Netzschalter S1 Mit dem Schalter den Strom ein− und ausschalten. Drahtvorschubgeschwindigkeit/Setup Einstellungs−Regler Regler zum Einstellen der Drahtvorschub- geschwindigkeit verwenden und Werte im Setup−Modus ändern. Stromstärke−/Materialstärke− Einstellung Betriebsart E−HAND−SCHWEISSEN dieses Bedien- element Einstellen Schweißstromstärke verwenden (siehe Abschnitt 5-2 oder )5-3 oder, in der Betriebsart MSG, zum Einstellen der Materialstärke (siehe Abschnitt 5-5).

  • Seite 28: Vorbereitung Des Geräts Auf Das E-Hand-Schweißen

    5-2. Vorbereitung des Geräts auf das E-Hand-Schweißen Pluspol (+) Schweißkabelanschluss Anschluss Schweißbrennerschalter Minus Einstellknopf Hotstart (Heißstart) Stromstärkenregler Digitale Anzeige SCHWEISS- SCHWEISS- SCHWEISS- AUSGANG AUSGANG AUSGANG Verfahrenwählschalter P1 Taste Schweißstromstärke Schweißspannung 10 Symbol für E−Hand−Schweißen 11 Eingestellte Stromstärke (Ausgang EIN) 12 Hotstart Einstellschalter 13 Drucktaste P2 für Sequenzeinstellung Zum Vorbereiten des Geräts für das...

  • Seite 29: Vorbereitung Des Geräts Auf Das Wig-Schweißen

    5-3. Vorbereitung des Geräts auf das WIG-Schweißen Pluspol (+) Schweißkabelanschluss Anschluss Schweißbrennerschalter Minus Einstellknopf Hotstart (Heißstart) Stromstärkenregler Digitale Anzeige Verfahrenwählschalter Schweißstromstärke Schweißspannung 10 Symbol für WIG−Schweißen 11 Eingestellte Stromstärke 12 Hotstart Einstellschalter Zum Vorbereiten des Geräts für das WIG−Schweißen nachstehend vorgehen: Elektrodenhalter an Steckbuchse Minus (−) des Schweißausgangs anschließen.
  • Seite 30 5-4. 2T − 4T Auswahl Schweißbrennerschalter− Bedienmodus (WIG-Verfahren) Drucktaster P1 Auswahl Verfahren Drucktaste P2 für Sequenzeinstellung P3−Drucktaster für Sequenzeinstellung Einstellknopf für Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS) Im WIG−Verfahren den gewünschten Schaltermodus nachstehend auswählen: Taste P2 drücken und loslassen, um in das Einstellungsmenü Schalter- modus zu gelangen.

  • Seite 31: Gerät Vorbereiten Für Manuelle Msg (Gmaw Und Fcaw) Schweißverfahren

    5-5. Gerät vorbereiten für manuelle MSG (GMAW und FCAW) Schweißverfahren Zur Auswahl des WIG−Schweißverfahrens wie nachstehend vorgehen: Das Gerät gemäß Abschnitt 4 vorbereiten. Mit einem Schlauchpaket, das mit dem richtigen Adapter versehen ist, Schweißbrenner an den MSG−Schweiß- brenneranschluss anschließen. Für das MSG−Verfahren: Drahtvorschub−Zuleitung mit Plus−...

  • Seite 32: Setup-Menü Für Manuelles Msg-Schweißen

    5-6. Setup-Menü für manuelles MSG-Schweißen Öffnen des Setup−Menüs MSG−Schweißen wie nachstehend vorgehen: Drucktaste P2 für Sequenzeinstellung Einstellknopf für Drahtvorschub- geschwindigkeit (WFS) Im Setup−Menü den Einstellknopf zum Ändern der Sequenzparameter benutzen. Sequenzeinstellung/Bediener Punkteinstellung P3−Drucktaster (Siehe Abschnitt 5-16) Drucktaster P1 Auswahl Verfahren Taste P2 drücken und gedrückt halten, um in das Setup−Menü...
  • Seite 33 5-6. Setup-Menü für manuelles MSG−Schweißen (Fortsetzung) Beim MSG−Kurzlichtbogenschweißen führt eine erhöhte Induktanz zu einer verringerten Anzahl an Werkstoff- übergängen über den Kurzlichtbogen Sekunde (vorausgesetzt, es werden keine sonstigen Änderungen vorgenommen) einer verlängerten Lichtbogenbrennzeit. Aufgrund der Verlängerung dieser Lichtbogenbrennzeit wird Schweißbad flüssiger. Nachströmzeit Die Steuerung benutzen, um einzustellen, wie lange das Schutzgas nach dem...

  • Seite 34: Auswahl Von Schaltermodus Und Punktschweißzeit (Msg-Verfahren)

    5-7. Auswahl von Schaltermodus und Punktschweißzeit (MSG-Verfahren) Es muss immer ein Bedienmodus ausgewählt werden. Digitale Anzeige Drucktaste P3 für Sequenzeinstellung Einstellknopf für Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS) Sequenzeinstellung/Bediener Punkteinstellung P2−Tasten Für das Auswählen des Bedienmodus und des Punktschweißzeitschalters wie nach- stehend vorgehen: Taste P2 drücken, um in das Setup−Menü zu gelangen.
  • Seite 35 5-8. Vorbereiten des Geräts für MSG-Schweißverfahren mit Synergie-Betrieb (GMAW und FCAW) Zur Auswahl des MSG−Schweißverfahrens wie nachstehend vorgehen: Das Gerät gemäß Abschnitt 4 vorbereiten. Mit einem Schlauchpaket, das mit dem richtigen Adapter versehen ist, Schweißbrenner an den MSG−Schweiß- brenneranschluss anschließen. Für das MSG−Verfahren: Drahtvorschub−Zuleitung Plus−Ausgangsklemme verbinden.

  • Seite 36: Setup-Menü Für Das Msg-Schweißen Mit Synergie-Betrieb

    5-9. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Betrieb Zum Öffnen des Setup-Menüs MSG–Schweißen nach- stehend vorgehen: Drucktaste P2 für Sequenzeinstellung Regelung der Lichtbogenlänge Im Setup-Menü den Einstellknopf Ändern Sequenz- parameter benutzen. Sequenzeinstellung/Bediener Punkteinstellung P3-Drucktaster (Siehe Abschnitt 5-16) Drucktaster P1 Auswahl Verfahren Taste P2 drücken und gedrückt halten, um in das Setup-Menü...
  • Seite 37 5-9. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Betrieb (Fortsetzung) Prozentsatz der Schweißausgangsinduktivität Einstellknopf für Lichtbogenlänge benutzen, Prozentsatz Schweißinduktivitätswerts zu wählen. Nach der Auswahl mit demselben Einstellknopf oder den Sequenzertasten P3 den Wert ändern. Werkseinstelung = 0 (min. = −10%, max. = +10%).

  • Seite 38: Vorbereitung Des Geräts Auf Synergie-Impuls-Msg-Schweißen (Gmaw Und Fcaw)

    5-10. Vorbereitung des Geräts auf Synergie-Impuls-MSG-Schweißen (GMAW und FCAW) Auswahl MSG-Schweiß- verfahrens wie nachstehend vorgehen: Das Gerät gemäß Abschnitt vorbereiten. Mit einem Schlauchpaket, das mit dem richtigen Adapter versehen ist, den Schweißbrenner an den MSG− Schweißbrenneranschluss anschließen. Für das MSG−Verfahren: Drahtvorschub−Zuleitung mit Plus−Ausgangsklemme verbinden.
  • Seite 39 5-10. Vorbereitung des Geräts auf Synergie−Impuls−MSG−Schweißen (GMAW und FCAW) (Fortsetzung) Wähltaste Verfahren MSG−Schweißen einstellen. Um in den Synergie−Impuls−Modus zu gelangen, Taste P2 für die Sequenzeinstellung drücken und loslassen. P3−Tasten für Sequenzeinstellung benutzen bis PULSED angezeigt wird. Zum Bestätigen der Auswahl die Taste P2 erneut drücken und loslassen.

  • Seite 40: Setup-Menü Für Das Msg-Schweißen Mit Synergie-Impuls-Betrieb

    5-11. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Impuls-Betrieb Zum Öffnen des Setup−Menüs MSG− Schweißen wie nachstehend vorgehen: Drucktaste P2 für Sequenzeinstellung Regelung der Lichtbogenlänge Im Setup−Menü den Einstellknopf zum Ändern der Sequenzparameter benutzen. Sequenzeinstellung/Bediener Punkteinstellung P3−Drucktaster (Siehe Abschnitt 5-16) Drucktaster P1 Auswahl Verfahren Taste P2 drücken und gedrückt halten, um in das Setup−Menü...

  • Seite 41: Setup-Menü

    5-12. 4-Takt-Schalter Setup-Menü (Nur für MSGSchweißen mit Synergie-Impuls-Betrieb) So gelangt man zum 4−Takt−Schalter Setup−Menü: Anweisungen in Abschnitt 5-7 befolgen. Gasnachströmzeit erhöhen (siehe Abschnitt 5-11) Lichtbogenstrom (Hotstart) Prozentsatz Prozentuale Erhöhung des Schweiß- stroms Erleichtern Lichtbogenstarts. Wenn dieser Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder die P3−Tasten für die Sequenzeinstellung benutzen, um den Wert zu ändern.

  • Seite 42: Einstellungen Schweißdrahteinfädeln

    5-13. Einstellungen Schweißdrahteinfädeln Gerät zum Schweißdraht−Einfädeln wie nachstehend vorbereiten: S Drahtspule einsetzen und Spulen- bremse einstellen (siehe Abschnitt 4-7). S Die passenden Vorschubrollen und Draht−führung benutzen (siehe Abschnitt 4-8). Drahteinfädeln S Schweißdraht einführen und Druck der Anpressrolle einstellen (siehe Abschnitt 4-12). Ohne eine Schweißung zu beginnen, Drücken und den Brennerschalter drücken und drei...

  • Seite 43: Das Gerät Auf Die Werksseitige Voreinstellung Zurücksetzen

    Dieser Vorgang löscht sämtliche Bediener festgelegten Parameter ruft alle Werksparameter wieder auf. Ein−/Aus−Schalter Ein−/Aus−Schalter zum Einschalten des Geräts benutzen. Sobald Miller auf der Anzeige erscheint, die Taste für Sequenzeinstellung drücken loslassen. Basis−Setup−Menü wird angezeigt. P2 drücken und halten bis OK angezeigt und die Parameter zurückgesetzt werden.

  • Seite 44: Parameter Speichern

    5-16. Bedienerpunkt für das Laden von MSG−Parametern Diese Einstellung ist nur in Betriebsart verfügbar. Sie ermöglicht dem Bediener, bestimmte gewünschte Schweiß- parameter zu laden, zu speichern und bei Bedarf aufzurufen. Parameter speichern: Durch gleichzeitiges Drücken und Wiederloslassen der Tasten P3 gelangen Sie zum Einstellpunkt im das Setup−Menü...

  • Seite 45: Einstellung Auf Nenneingangsstrom I

    Abschnitt 3-3 und 4-10 unter normalen Betriebsbedingungen beschrieben. Ein−/Aus−Schalter Ein−/Aus−Schalter zum Einschalten des Geräts benutzen. Sobald Miller auf der Anzeige erscheint, die Sequenzer−T aste P2 drücken und loslassen. Gerät befindet sich in der Standardeinstellung H (hoher Nenn- eingangsstrom I ).

  • Seite 46: Basis-Parametereinstellungen Im Setup-Menü

    5-18. Basis-Parametereinstellungen im Setup-Menü Ein−/Aus−Schalter Ein−/Aus−Schalter zum Einschalten des Geräts benutzen. Sobald Miller auf der Anzeige erscheint, die Sequenzer−T aste P2 drücken und loslassen. Das Basis−Setup−Menü wird angezeigt. Anfängliche Einstellungen der Drahtvorschubgeschwindigkeit Für die Auswahl des gewünschten Parameters die Taste P2 drücken und loslassen.

  • Seite 47: Abschnitt 6 − Wartung & Fehlersuche

    ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE 6-1. Routinemäßige Wartung Gerät vor Bei härterer Durchführung der Beanspruchung muss Wartungsarbeiten das Gerät häufiger vom Netz trennen. gewartet werden. n = Prüfen Z = Ändern ~ = Reinigen l = Auswechseln Referenz * Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal Alle 3 Monate l = Unleserliche Aufkleber...
  • Seite 48 6-4. Fehlersuche A. MSG−Schweißen (GMAW) Fehler Abhilfe Kein Schweißausgang; Prüfen, ob Hauptschalter eingeschaltet ist (siehe Abschnitt 4-11). Draht wird nicht gefördert. Netzsicherung auswechseln oder Sicherungsautomat zurücksetzen, falls einer von diesen offen ist (siehe Abschnitt 4-11). Schweißbrennerschalteranschlüsse prüfen (Siehe Schweißbrenner-Betriebsanleitung). Den Stromdurchgang von Hauptschalter S1 überprüfen und ggf. auswechseln. Autorisiertes Servicepersonal muss den Haupttransformator T1 auf Windungsfehler überprüfen.

  • Seite 49: E-Hand-Schweißen

    B. E−Hand−Schweißen Fehler Abhilfe Harter Start; schlechte Richtige Elektrode verwenden (Art, Größe). Schweißeigenschaften, ungewöhnliches Spritzen. Elektrodenpolarität überprüfen und ggf. wechseln, Verbindungen überprüfen und ggf. korrigieren. Sicherstellen, dass keine Fernregelung angeschlossen ist. C. WIG−Schweißen (GTAW) Fehler Abhilfe Wandernder Lichtbogen, Richtigen Typ und Größe der Wolframelektrode verwenden. harter Start, schlechte...

  • Seite 50: Abschnitt 7 − Elektrische Schaltpläne

    ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE Abbildung 7-1. Schaltplan OM-253 918 Seite 46...
  • Seite 51 956142882-B OM-253 918 Seite 47...

  • Seite 52: Abschnitt 8 − Msg−Schweissleitfaden

    ABSCHNITT 8 − MSG−SCHWEISSLEITFADEN mig1 2009−12 8-1. Typische Anschlüsse MSG-Verfahren Der Schweißstrom kann elektro- nische Fahrzeugteile beschädigen. Vor dem Durchführen von Schweiß- arbeiten Fahrzeugen beide Batteriekabel abklemmen. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle anbringen. Regler/Flowmeter Drahtvorschubgerät/ Stromquelle Schweißbrenner Schutzgas Werkstück Masseklemme...

  • Seite 53: Typische Einstellungen Msg−Verfahrensregelung

    8-2. Typische Einstellungen MSG−Verfahrensregelung Diese Einstellungen sind nur Richtlinien. Material−und Drahtart, Nahtform, Installation, Position, Schutzgas, etc. wirken sich auf die Einstellungen aus. Testen Sie Schweißnähte, um sicher zu sein, dass sie den Spezifikationen entsprechen. Die Materialstärke bestimmt die Schweißparameter . 1/8 oder 0.125 Zoll.

  • Seite 54: Schweißbrenner Halten Und Positionieren

    8-3. Schweißbrenner halten und positionieren Schweißdraht steht unter Spannung wenn der Schweißbrennerschalter gedrückt wird. Vor dem Aufsetzen des Schweißhelms sicherstellen, dass Draht nicht mehr als 1/2 in. (13 mm) übersteht und dass die Drahtspitze korrekt auf die Naht ausgerichtet ist. Schweißpistole halten und Brennerschalter betätigen Werkstück...

  • Seite 55: Bedingungen, Die Die Schweißraupenform Beeinflussen

    8-4. Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen Schweißraupenform hängt ab vom Schweißbrennerwinkel, Richtung des Vorschubes, freiem Drahtaustrittsende (Stickout), Vorschubgeschwindigkeit, Stärke des Grundwerkstoffs, Drahtvorschubgeschwindigkeit (Schweißstrom) und Spannung. ° Stechend ° Schleppend Senkrecht SCHWEISSBRENNERWINKEL UND SCHWEISSRAUPENPROFILE Kurz Normal Lang FREIES DRAHTAUSTRITTSENDE (STICKOUT) Kurz Normal Lang FREIES DRAHAUSTRITTSENDE (STICKOUT) BEI KEHLNAHTSCHWEISSUNGEN...

  • Seite 56: Brennerbewegung Beim Schweißen

    8-5. Brennerbewegung beim Schweißen Normalerweise ist eine einfache Längs-Schweißraupe für die meisten schmalen, Fugennaht-Schweißnähte ausreichend. Bei breiten Fugennaht-Schweißnähten oder bei Überbrückung von Spalten ist eine gependelte Schweißraupe oder Mehrlagenschweißung besser. Längs-Schweißraupe − Stetige Bewegung über die Naht Gependelte-Schweißraupe − Hin- und Herbewegung entlang der Schweißnaht Pendelformen Pendelformen benutzen, um eine...

  • Seite 57: Fehlerbehebung − Zu Starke Spritzer

    8-8. Fehlerbehebung − Zu starke Spritzer Zu starke Spritzer − Spritzer von geschmolzenem Metall lagern sich nach dem Abkühlen an der Schweißraupe ab. S-0636 Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Zu hohe Drahtvorschubgeschwindigkeit. Geringere Drahtvorschubgeschwindigkeit wählen. Spannung zu hoch. Niedrigeren Spannungsbereich wählen. freies Drahtaustrittsende (Stickout) zu lang.

  • Seite 58: Fehlerbehebung − Mangelhafter Einbrand

    8-11. Fehlerbehebung − Mangelhafter Einbrand Mangelnder Einbrand − geringe Verbindung zwischen dem Schweißwerkstoff und dem Grundwerkstoff. Mangelnder Einbrand Optimaler Einbrand S-0638 Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Mangelhafte Nahtvorbereitung. Material zu stark. Nahtvorbereitung und ausführung muss Zugang zur entsprechenden Tiefe bei der Fugennaht schaffen, während passende Eigenschaften für Drahtaustrittsende und Lichtbogen beibehalten werden.

  • Seite 59: Fehlerbehebung − Wellige Schweißraupe

    8-14. Fehlerbehebung − Wellige Schweißraupe Wellige Schweißraupe − der Schweißwerkstoff verläuft nicht parallel und deckt nicht die vom Grundwerkstoff gebildete Kante ab. S-0641 Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Schweißdraht ragt zu weit aus der Düse Sicherstellen, dass Schweißdraht nicht mehr als 1/2 in. (13 mm) an der Düse übersteht. heraus.

  • Seite 60: Gebräuchliche Msg-Schutzgase

    8-16. Gebräuchliche MSG-Schutzgase Dies ist eine allgemeine Liste für gebräuchliche Gase und wo sie benutzt werden. Viele verschiedene Kombinationen (Mischungen) von Schutzgasen wurden in den vergangenen Jahre entwickelt. Die gebräuchlichsten Schutzgase sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt. Anwendung Kurzlichtbogen Sprühlichtbogen Stahl Kurzlichtbogen Stahl Aluminium hochlegierte Werkstoffe...

  • Seite 61: Mögliche Ursache

    Problem Mögliche Ursache Abhilfe Draht rutscht in Antriebsrollen. Druck auf den Drahtvorschubrollen einstellen. Falls Lichtbogen nicht stabil. erforderlich, verschlissene Antriebsrollen austauschen. Falsche Größe Drahtführungsseele oder Stromdüse. Drahtführungsseele und Stromdüse an Durchmesser und Art des Drahts anpassen. Falsche Spannungseinstellung Schweiß- Schweißparameter nachjustieren. stromquelle für gewählten Drahtvorschub.

  • Seite 62: Abschnitt 9 − Richtlinien Zum Stabelektrodenschweissen (Smaw)

    ABSCHNITT 9 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) 9-1. Stabelektrodenschweißen Der Schweißstrom fliegt, sobald die Elektrode das Werkstück berührt. Benötigte Ausrüstung: Benötigtes Werkzeug: Der Schweißstrom kann elektronische Fahrzeugteile beschädigen. Vor dem Durchführen von Schweißarbeiten an Fahrzeugen beide Batteriekabel abklemmen. Die Werkstückklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle anbringen.

  • Seite 63: Übersicht Elektroden- Und Stromstärkenauswahl

    9-2. Übersicht Elektroden- und Stromstärkenauswahl 6010 DEEP 3/32 MIN. PREP, ROUGH HIGH SPATTER 6011 DEEP 6010 5/32 & 6013 EP,EN GENERAL 3/16 6011 7/32 SMOOTH, EASY, 7014 EP,EN FAST 1/16 LOW HYDROGEN, 7018 5/64 STRONG 3/32 FLAT SMOOTH, EASY, 7024 EP,EN HORIZ 6013...

  • Seite 64: Positionierung Des Elektrodenhalters

    9-4. Positionierung des Elektrodenhalters Endansicht des Arbeitswinkels Seitenansicht des Elektrodenwinkels ° ° ° ° AUSGEKEHLTE SCHWEISSNÄHTE ° ° ° ° AUSGERUNDETE SCHWEISSNÄHTE S-0060 9-5. Merkmale einer schlechten Schweißausführung Große Spritzerablagerungen Rauhe, unebene Schweißraupe Leichte Krater während des Schweißens Schlechte Überlappung Geringe Einbrandtiefe S-0053-A 9-6.

  • Seite 65: Elektrodenbewegung Beim Schweißen

    9-7. Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen Die Schweißraupenform wird beeinflusst vom Elektroden- winkel, der Lichtbogenlänge, Arbeitsgeschwindigkeit Korrekter Winkel und der Dicke des Metalls. ° - ° Zu großer Winkel Winkel zu klein ELEKTRODENWINKEL Nachziehen Normal Zu lang Zu kurz Spritzer LICHTBOGENLÄNGE Schnell Langsam...

  • Seite 66: Schweißnahtvorbereitung

    9-9. Schweißnahtvorbereitung Heften Durch das Heften des Materials vor de- mendgültigen Schweißen wird verhindert, dass die Nahtkanten vor der Elektrode zu- sammenlaufen. I−Stoß Optimal für Materialien bis zu einer Dicke von 3/16 in (5 mm). Schweißnahtvorbereitung Y−Naht Optimal für Materialien bis zu einerDicke von 3/16 3/4 in (5−19 mm).

  • Seite 67: Schweißtest

    9-12. Schweißtest Schraubstock Schweißnaht Hammer In der gezeigten Richtung auf die Schweißnaht schlagen. Eine gute Schweißnaht biegt sich, bricht aber 2 bis 3 in nicht. (51−76 mm) 2 bis 3 in (51−76 mm) 1/4 in (6,4 mm) S-0057-B 9-13. Fehlerbehebung − Porosität Porosität −...
  • Seite 68 Mangelnder Einbrand − zu flache Verbindung zwischen den Schweißmetall und dem Basismetall. Optimaler Einbrand Zu starker Einbrand Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Mangelhafte Stoßvorbereitung. Material zu dick. Kantenvorbereitung und −ausführung müssen den Zugriff auf den Grund der Auskehlung ermöglichen. Ungenügende Schweißtechnik. Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.

  • Seite 69: Abschnitt 10 − Auswahl Und Vorbereitung Einer Wolframelektrode Für Das Gleich- Oder Wechselstromschweissen Mit Invertergeräten

    ABSCHNITT 10 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN gtaw_Inverter_2011−06ger Wann immer möglich und praktikabel, den Gleichstrom-Schweißausgang anstatt des Wechselstrom-Schweißausgangs benutzen. 10-1. Auswahl der Wolframelektrode ( Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der Wolframelektrode zu verhindern Nicht alle Hersteller von Wolframelektroden verwenden dieselben Farben zur Kennzeichnung des Elektrodentyps.

  • Seite 70: Abschnitt 11 − Richtlinien Für Das Wig-Schweissen

    ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN 11-1. Brenner positionieren Beim Schleifen der Wolfram−elektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrich- tung (Saugentlüftung) direkt Schleifmaschine oder tragen Sie einen geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen MSDS.

  • Seite 71: Brennerbewegung Beim Schweißen

    11-2. Brennerbewegung beim Schweißen WIG Schweißen ohne Schweißzusatzwerkstoff ° Schweißrichtung Schweißbrenner zur Vorderseite Schweißbad bilden Brenner neigen des Pools bewegen. Vorgang wiederholen. WIG Schweißen mit Schweißzusatzwerkstoff ° ° Schweißrichtung Zusatzmetall beigeben Brenner neigen Schweißbad bilden Elektrode entfernen Schweißbrenner zur Vorderseite des Pools bewegen.

  • Seite 72: Abschnitt 12 − Ersatzteilliste

    ABSCHNITT 12 − ERSATZTEILLISTE Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 956142881_17-A Abbildung 12-1. Haupt-Bausatz OM-253 918 Seite 68...
  • Seite 73 956142878 Rating Plate, Mpi 220P ..........
  • Seite 74 Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. See Drive Roll And Wire Guide Kits 956142881_18-A Abbildung 12-2. Wire Drive Assembly OM-253 918 Seite 70...
  • Seite 75 Item Dia. Part Mkgs. Description Quantity Abbildung 12-2. Wire Drive Assembly ..056126081 Motor, Gear ............
  • Seite 76 Table 12-1. Drive Roll And Wire Guide Kits Base selection of drive rolls upon the following recommended usages: 1. V-Grooved rolls for hard wire. 2. U-Grooved rolls for soft and soft shelled cored wires. 3. V-Knurled rolls for hard shelled cored wires. 4.
  • Seite 77 Gültig ab 1. Januar 2011 (Geräte ab Seriennummer “MB” oder jünger) Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären. GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß unten 90 Tage — Teile festgelegten Bestimmungen garantiert ITW Welding Products Italy S.r.l., dem ursprünglichen Einzelhändler, daß...

  • Seite 78: Besitzerdokument

    Beschädigung beim Transport. Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/ oder die Versandabteilung des Geräteherstellers. © ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S. 2011 Miller Electric Mfg. Co.2011-01...

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