Fehlersuche - Parweld Aptm 353C-R Betriebsanleitung

7.0 Fehlersuche

Problem
Porosität – kleine Hohlräume
oder Löcher,
die aus Gasblasen im
Schweißgut resultieren.
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Ursache/Abhilfemaßnahme
Unzulängliche
Schutzgasreichweite. Prüfen,
ob der Gasdurchfluss korrekt
ist.
Spritzer von der Pistolendüse
entfernen.
Gasschläuche auf Lecks
prüfen.
Zugluft in der Nähe des
Schweißlichtbogens
verhindern.
Düse 6-13 mm vom Werkstück
weghalten, Pistole nach dem
Schweißen neben die Raupe
halten, bis das geschmolzene
Metall fest ist.
Falsches Gas. Ein für
Schweißen geeignetes
Schutzgas verwenden;
anderes Gas verwenden.
Schmutziger Schweißdraht.
Sauberen, trockenen
Schweißdraht verwenden.
Vorschubeinheit oder Einsatz
von Öl oder Schmiermittel
befreien, um die Ablagerung
auf dem Schweißdraht zu
vermeiden.
Werkstück schmutzig. Vor
dem Schweißen Werkstück
von Schmiermittel, Öl,
Feuchtigkeit, Rost, Lack,
Beschichtungen und Schmutz
befreien. Nicht oxidierenden
Schweißdraht verwenden
(Lieferanten kontaktieren).
Schweißdraht ragt zu weit aus
der Düse heraus.
Der Schweißdraht darf nicht
mehr als 13 mm aus der Düse
herausragen.
Problem
Unvollständiges
Verschmelzen mit dem
Grundmetall.
Übermäßige Einbrandtiefe –
Schweißgut schmilzt durch
das Grundmetall und hängt
unter der Schweißnaht.
Unzureichende Einbrandtiefe
– zu geringe Verschmelzung
zwischen Schweißgut und
Grundmetall
Durchbrennen - Schweißgut
schmilzt
vollständig durch das
Grundmetall hindurch,
wodurch Löcher entstehen, in
denen kein Metall mehr ist.
Ursache/Abhilfemaßnahme
Werkstück schmutzig. Vor dem
Schweißen Werkstück von
Schmiermittel, Öl, Feuchtigkeit,
Rost, Lack, Beschichtungen und
Schmutz befreien.
Unzureichende Wärmezufuhr.
Höheren Spannungsbereich
auswählen und/oder
Drahtvorschubgeschwindigkeit
anpassen.
Falsche Schweißtechnik.
Wurzelnaht an der richtigen Stelle
schweißen.
Arbeitswinkel anpassen oder
Nahtfuge verbreitern, um bis zur
Wurzel zu schweißen.
Lichtbogen kurz an die Seiten
der Nahtfuge halten, wenn in
Webtechnik geschweißt wird.
Lichtbogen an der Vorderkante
des Schweißbads halten.
Richtigen Pistolenwinkel von 0 bis
15 Grad verwenden.
Übermäßige Wärmezufuhr.
Niedrigeren Spannungsbereich
auswählen und
Drahtvorschubgeschwindigkeit
verringern.
Schweißgeschwindigkeit erhöhen.
Falsch vorbereitete Naht. Material
zu dick. Nahtvorbereitung
und -gestaltung müssen
gewährleisten, dass die Wurzel
der Nahtfuge erreicht wird.
Der Schweißdraht muss in
konstanter Länge herausragen
und der Lichtbogen muss stabil
sein.
Falsche Schweißtechnik. Einen
konstanten Pistolenwinkel von
0 bis 15 Grad einhalten, um
die maximale Einbrandtiefe zu
erzielen. Lichtbogen an der
Vorderkante des Schweißbads
halten. Der Schweißdraht darf
nicht mehr als 13 mm aus der
Düse herausragen.
Unzureichende
Wärmezufuhr. Höhere
Drahtvorschubgeschwindigkeit
und/oder höheren
Spannungsbereich auswählen.
Schweißgeschwindigkeit
verringern.
Übermäßige Wärmezufuhr.
Niedrigeren Spannungsbereich
auswählen und
Drahtvorschubgeschwindigkeit
verringern.
Schweißgeschwindigkeit erhöhen
oder gleichmäßig halten.