Fronius MTG 250d Bedienungsanleitung & Ersatzteilliste
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Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
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Verwandte Anleitungen für Fronius MTG 250d
Inhaltszusammenfassung für Fronius MTG 250d
- Seite 1 Lista parti di ricambio Torcia per saldatura manuale MIG/ Manual de instruções Listas de peças de reposição Tocha de solda manual para solda- gem MIG/MAG 42,0410,2118 015-14082019 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
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Seite 3: Einleitung
Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel- fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen. Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. -
Seite 5: Inhaltsverzeichnis
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ......................Technische Daten ............................Allgemeines ............................Schweißbrenner gasgekühlt - MTG 250d - 500d .................. Brennerkörper gasgekühlt - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML ............. Schlauchpaket gasgekühlt - MHP 400d G ML ..................Schlauchpaket gasgekühlt - MHP 500d G ML M .................. -
Seite 7: Sicherheit
Sicherheit Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Per- sonen- und Sachschäden verursachen. ► Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. ► Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschul- tem Fachpersonal angewendet werden. -
Seite 8: Allgemeines
Allgemeines Up/Down Funkti- An der Stromquelle einen der folgen- den Parameter anwählen: Drahtgeschwindigkeit Jobnummer Parameter mittels Up/Down-Funktion einstellen WICHTIG! In den Betriebsarten „MIG/MAG Stan- dard- und Puls Synergic Schweißen“ sind zusätzliche Parameter einstellbar. JobMaster Funk- WICHTIG! tion Am JobMaster können codierte Meldungen aufscheinen. Diese entsprechen dem gleichzeitig am Bedienpanel angezeigten Service-Code (siehe Bedienungsanleitung der Stromquelle, Kapitel „Fehlerdiagnose und -behebung“). -
Seite 10: Installation Und Inbetriebnahme
Installation und Inbetriebnahme Verschleißteile am Brennerkör- per montieren Gasdüse bis auf Anschlag festzie- Multilock- HINWEIS! Schweißbrenner zusammenbauen Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners. Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben. HINWEIS! Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des Schweiß- brenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmutter auftre- ten. -
Seite 11: Draht-Führungsseele Aus Stahl Montieren
HINWEIS! Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist. HINWEIS! Wenn der Pass-Stift (A) des Schlauchpa- ketes in die Passbohrung (B) des Brenn- erkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung. Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist. - Seite 12 F++, F: F, F++ Euro: Euro Euro (0in.)
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Seite 13: Draht-Führungsseele Aus Kunststoff Montieren (F, F++)
Draht-Führungs- seele aus Kunst- stoff montieren (F, F++) Kunststoff-Seele HINWEIS! montieren (Froni- us-Anschluss mit Vor dem Einfädeln der Drahtelektrode, Drahtelektroden-Ende abrunden. Draht-Führungs- düse) Gilt für Teflonseelen, Kombiseelen und Graphitseelen... -
Seite 14: Draht-Führungsseele Aus Kunststoff Montieren (Euro)
Draht-Führungs- seele aus Kunst- stoff montieren (Euro) - Seite 15 (.04 - .08 in.) 1-2 mm * Option Einlaufdüse (42,0001,5421)
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Seite 16: Hinweis Zur Draht-Führungsseele Bei Gasgekühlten Schweißbrennern
Hinweis zur HINWEIS! Draht-Führungs- seele bei gasge- Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele aus kühlten Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff mit einem Draht-Führungseinsatz Schweißbrennern aus Bronze verwendet, die in den technischen Daten angegebenen Leistungsdaten um 30 % reduzieren. Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu können, den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den Draht-Führungseinsatz 300 mm (11.81 in.) wie nachfolgend abgebildet ersetzen. -
Seite 17: Brennerkörper Des Multilock-Schweißbrenners Verdrehen
Stecker LocalNet (Schweißbrenner Standard oder Up/Down) Stecker JobMaster (Schweißbren- ner JobMaster) Brennerkörper VORSICHT! des Multilock- Schweißbren- Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper. ners verdrehen ► Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist. -
Seite 18: Brennerkörper Des Multilock-Schweißbrenners Wechseln
Brennerkörper VORSICHT! des Multilock- Schweißbren- Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper. ners wechseln ► Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. HINWEIS! Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel. Brennerkörper nur demontieren, wenn die Gasdüse nach unten zeigt. -
Seite 19: Prisma-Halterung Für Maschinen-Schweißbrenner
Prisma-Halte- Den Maschinen-Schweißbrenner zur Bear- rung für Maschi- beitung nur in eine geeignete Prisma-Halte- nen- rung einspannen! Schweißbrenner... -
Seite 20: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems. HINWEIS! Riefen und Kratzer beim Entfernen von Schweißspritzern vermeiden. -
Seite 21: Wartung Bei Jeder Inbetriebnahme
Wartung bei jeder Verschleißteile kontrollieren Inbetriebnahme defekte Verschleißteile austauschen Gasdüse von Schweißspritzern befreien Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und beschä- digte Komponenten austauschen. Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern: sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist Wartung bei je- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen dem Austausch... -
Seite 22: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Behebung: Schweißbrenner austauschen Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen... - Seite 23 Schlechte Schweißeigenschaften Ursache: Falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen korrigieren Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas- anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache:...
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Seite 24: Schlechte Drahtförderung
Schlechte Drahtförderung Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt Behebung: Bremse lockerer einstellen Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt Behebung: Kontaktrohr austauschen Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut- zung, etc. - Seite 25 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers lo- cker Behebung: Überwurfmutter festziehen Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver- wenden Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,...
- Seite 26 Fehlfunktion der Brennertaste Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweiß- brenner zum Service Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertas- Behebung: Verunreinigungen entfernen Ursache: Steuerleitung ist defekt Behebung: Service-Dienst verständigen Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der...
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Seite 27: Technische Daten
= 10 mA Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt. Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A. Schweißbrenner MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d gasgekühlt - MTG I (Ampère) 10 min/40°... -
Seite 28: Schlauchpaket Gasgekühlt - Mhp 400D G Ml
Schlauchpaket MHP 400d G ML gasgekühlt - MHP I (Ampère) 10 min/40° C 40 % ED* 400 400d G ML 60 % ED* 320 100 % ED* 260 I (Ampère) 10 min/40° C 40 % ED* 320 60 % ED* 260 100 % ED* 210 0,8-1,6 (.032-.063) Ø... -
Seite 29: Brennerkörper Wassergekühlt - Mtb 250I, 330I, 400I, 500I, 700I W Ml
Brennerkörper MTB 250i W MTB 330i W MTB 400i W MTB 500i W wassergekühlt - MTB 250i, 330i, I (Ampère) 10 min/40° C 100 % ED* 100 % ED* 100 % ED* 100 % ED* 400i, 500i, 700i W M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,2 0,8-1,6... - Seite 30 [mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) Ø [m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 / 14) [W]** 1100 / 1450 / 1800 [l/min (gal./ 1 (.26) min)] [bar (psi.)] 3 (43) [bar (psi.)] 5 (72) * ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2...
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Seite 181: Appendix
Appendix... -
Seite 182: Spare Parts List
Spare parts list:... - Seite 194 MTW 250i...
- Seite 195 MTW 400i...
- Seite 196 MTW 500i...
- Seite 197 MTW 700i...
- Seite 198 Standard...
- Seite 203 MTB 550i G ML...
- Seite 205 MTB 330i W ML...
- Seite 208 TAB. 1 CuCrZr Ø mm Ø inch Part No. TAB. 1 E-Cu Ø mm Ø inch Part No.
- Seite 209 TAB. 2 Part No. 250i 250i MTB W MTB G 250i R 250i R 400i/500i 320i/400i MTB W MTB G 400i R 320i R 500i R 400i R TAB. 11 Part No. MTB 400/500i W R MTB 320/400i G R TAB.
- Seite 211 TAB. 5 Part No. TAB. 14 Part No. MTG 400i TAB. 15 Part No. MTW 500i...
- Seite 220 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...