Seite 1 Operating Instructions MTG Exento MTW Exento Bedienungsanleitung EN-US Operating instructions ES-MX Manual de instrucciones Instructions de service Istruzioni per l'uso PT-BR Manual de instruções 42,0410,2727 003-19082022...
Seite 3 Inhaltsverzeichnis Sicherheit, Angaben zur korrekten Verwendung Sicherheit Sicherheit Bestimmungsgemäße Verwendung, Anforderungen an die Absaugung Bestimmungsgemäße Verwendung Anforderungen an die Absaugung Angaben zur Absaugung am Leistungsschild Verfügbare Interfaces, Funktionen der Brennertaste Verfügbare Interfaces Up/Down-Funktion JobMaster-Funktion Funktionen der Brennertaste Funktionen der zweistufigen Brennertaste Inbetriebnahme Ablauf der Inbetriebnahme Ablauf der Inbetriebnahme von Schweißbrennern mit FSC-Anschluss...
Seite 5 Sicherheit, Angaben zur korrekten Verwendung...
Seite 7 Sicherheit Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
Seite 8 WARNUNG! Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch. Schwere Personenschäden können die Folge sein. ▶ Ein Schweißbetrieb ohne ein eingeschaltetes Absauggerät ist nicht zulässig. ▶ Unter Umständen ist die alleinige Verwendung eines Absaug-Schweißbren- ners nicht ausreichend, um die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz ord- nungsgemäß...
Seite 9 Bestimmungsgemäße Verwendung, Anforderun- gen an die Absaugung Bestimmungs- Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG- gemäße Verwen- Schweißen in Verbindung mit einer ausreichend leistungsstarken Absaugung (sie- dung he Abschnitt Anforderungen an die Absaugung ab Seite 9) bestimmt. Eine an- dere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Seite 10 Leistungsschild am Schweißbrenner...
Seite 11 Angaben zur Ab- Type saugung am Leistungsschild Art.No. www.fronius.com Charge No. EN ISO 21904-1 EN IEC 60974-7/-10 Cl.A X (40°C) MIXED Check ∆ [kPa] [m³/h] Q [m³/h] 11,0 Beispiel eines Leistungsschildes Angaben zur Absaugung am Leistungsschild Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des Schweißbrenners ( = der Absaug-Volumenstrom, den der Schweißbrenner leistet)
Seite 13 Verfügbare Interfaces, Funktionen der Brennertaste...
Seite 15 Verfügbare Interfaces Up/Down-Funk- Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt tion über folgende Funktionen: Veränderung der Schweißleistung im Synergic-Betrieb mittels Up/ Down-Tasten Fehleranzeige: Bei einem Systemfehler leuch- ten alle LEDs rot Bei einem Datenkommunikati- ons-Fehler blinken alle LEDs Selbsttest in der Hochlaufse- quenz: Alle LEDs leuchten hinterein- ander kurz auf JobMaster- Der JobMaster-Schweißbrenner...
Seite 16 Funktionen der Brennertaste Funktionen der zweistufigen Brennertaste Funktion der Brennertaste in Schaltposition 1 (Brennertaste halb durchgedrückt) = LED leuchtet HINWEIS! Bei Schweißbrennern mit optionaler Brennertaste oben funktioniert eine am Schweißbrenner vorhandene LED nicht. Funktion der Brennertaste in Schaltposition 2 (Brennertaste ganz durchgedrückt) = LED erlischt, Schweißprozess startet...
Seite 17 Inbetriebnahme...
Seite 19 Ablauf der Inbetriebnahme Ablauf der Inbe- Folgende Tätigkeiten für die korrekte Inbetriebnahme des Schweißbrenners triebnahme von ausführen: Schweißbren- Draht-Führungsseele montieren - Beschreibung ab Seite nern mit FSC- Schweißbrenner anschließen Anschluss Beschreibung für Stromquelle ab Seite Beschreibung für Drahtvorschub ab Seite Schweißbrenner an die Absaugung anschließen - Beschreibung ab Seite Absaugleistung messen - Beschreibung ab Seite Bei Bedarf, die Absaugleistung einstellen:...
Seite 20 Draht-Führungsseele in Schweißbrenner mit FSC-Anschluss montieren Hinweis zur HINWEIS! Draht-Führungs- seele bei gas- Risiko durch falschen Draht-Führungseinsatz. gekühlten Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein. ▶ Schweißbren- Wenn bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele nern aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff inklusive einem Draht- Führungseinsatz aus Bronze verwendet wird, reduzieren sich die in den tech- nischen Daten angegebenen Leistungsdaten des Schweißbrenners um 30 %.
Seite 21 Draht-Führungs- seele montieren Schweißbrenner gerade auslegen Draht-Führungsseele gerade auslegen; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele oder aus der Draht-Führungsseele ragt...
Seite 22 Falls Absaugdüse, Gasdüse und Kontaktrohr bereits montiert sind, diese demontieren Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben (*dies ist von beiden Seiten möglich), bis diese vorne und hinten aus dem Schweißbrenner ragt; sicherstellen, dass die Draht-Führungsseele dabei nicht abgeknickt wird...
Seite 23 Draht-Führungsseele mit dem Kontaktrohr zurück in den Rohrbogen schieben; Kontaktrohr, Gasdüse und Absaugdüse montieren; Draht-Führungsseele am Ende des Schweißbrenners markieren Draht-Führungsseele 10 cm (3.94 inch) aus dem Schweißbrenner ziehen...
Seite 24 Links Draht-Führungsseele aus Stahl, rechts aus Kunststoff: Draht-Führungsseele an der zuvor mar- kierten Position abschneiden und entgraten; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele oder aus der Draht-Führungsseele ragt Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben (die Draht-Führungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein); Verschluss in den Schweißbrenner schieben und festschrauben...
Seite 25 Draht-Führungsseele aus Stahl in Schweißbren- ner mit Euro-Anschluss montieren Draht-Führungs- seele aus Stahl montieren Schweißbrenner gerade auslegen Draht-Führungsseele gerade auslegen; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele oder aus der Draht-Führungsseele ragt...
Seite 26 Falls Absaugdüse, Gasdüse, Kontaktrohr und Verschluss des Euro-Anschlusses bereits montiert sind, diese demontieren Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben (*dies ist von beiden Seiten möglich), bis diese vorne und hinten aus dem Schweißbrenner ragt; Sicherstellen, dass die Draht-Führungsseele dabei nicht abgeknickt wird...
Seite 27 Draht-Führungsseele mit dem Kontaktrohr zurück in den Rohrbogen schieben; Kontaktrohr, Gasdüse und Absaugdüse montieren; Draht-Führungsseele am Ende des Schweißbrenners markieren Draht-Führungsseele 10 cm (3.94 inch) aus dem Schweißbrenner ziehen, abschneiden und entgraten; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele oder aus der Draht-Führungsseele ragt...
Seite 28 Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben; Verschluss in den Schweißbrenner schrauben...
Seite 29 Draht-Führungsseele aus Kunststoff in Schweißbrenner mit Euro-Anschluss montieren Hinweis zur HINWEIS! Draht-Führungs- seele bei gas- Risiko durch falschen Draht-Führungseinsatz. gekühlten Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein. ▶ Schweißbren- Wenn bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff inklusive einem Draht- nern Führungseinsatz aus Bronze verwendet wird, reduzieren sich die in den tech- nischen Daten angegebenen Leistungsdaten des Schweißbrenners um 30 %.
Seite 30 Draht-Führungs- seele aus Kunst- stoff montieren Schweißbrenner gerade auslegen Draht-Führungsseele gerade auslegen; sicherstellen, dass kein Grat in den Draht-Führungseinsatz oder aus dem Draht-Führungseinsatz ragt...
Seite 31 Falls Absaugdüse, Gasdüse, Kontaktrohr und Verschluss des Euro-Anschlusses bereits montiert sind, diese demontieren Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben (*dies ist von beiden Seiten möglich), bis diese vorne und hinten aus dem Schweißbrenner ragt; Sicherstellen, dass die Draht-Führungsseele dabei nicht abgeknickt wird...
Seite 32 Draht-Führungsseele mit dem Kontaktrohr zurück in den Rohrbogen schieben; Kontaktrohr, Gasdüse und Absaugdüse montieren; Draht-Führungsseele im Schweißbrenner festschrauben Anweisungen zum korrekten Ablängen der Draht-Führungsseele der Benut- zerdokumentation des verwendeten Drahtvorschubes / der verwendeten Stromquelle entnehmen...
Seite 33 Schweißbrenner an Geräte mit FSC-Anschluss anschließen Schweißbrenner an Stromquelle anschließen * nur bei wassergekühltem Schweißbrenner...
Seite 34 Schweißbrenner an Drahtvor- schub an- schließen * nur bei wassergekühltem Schweißbrenner...
Seite 35 Schweißbrenner an Geräte mit Euro-Anschluss anschließen Schweißbrenner anschließen * Nur bei wassergekühltem Schweißbrenner; Schweißbrenner an das Kühlgerät anschließen ** Die Steuerleitung muss kundenseitig mit dem benötigten Steuerstecker verse- hen werden. Der Monteur ist für die korrekte Ausführung der Arbeiten verant- wortlich...
Seite 36 Weise. Schweißbrenner an externes Absauggerät anschließen * Empfehlungen zum Absaugschlauch: Fronius-Absaugschläuche verwenden. Die Ausführung und Materialbeschaf- fenheit von Fronius-Absaugschläuchen gewährleisten maximale Kompatibi- lität und Dichtheit Den Absaugschlauch so kurz wie möglich halten; je kürzer der Absaug- schlauch, desto weniger Energie muss das Absauggerät aufbringen, um die...
Seite 37 Sicherstellen, dass externe Einstellvorrichtungen die Überprüfung der Ab- saugleistung nicht verfälschen (beispielsweise externe Luftstromregler - sie- he Abschnitt Absaugleistung mit externem Luftstrom-Regler einstellen Seite 41, ..) Die Absaugdüse demontierten und den Luftstrom-Regler schließen - siehe nachfolgende Abbildung Absaugdüse demontieren und Luftstrom-Regler schließen Das Exentometer aufrecht auf einem festen Untergrund aufstellen (beispiels- weise auf einer Werkbank) Schweißbrenner bis zum Anschlag in das Exentometer stecken...
Seite 38 Schweißbrenner in Exentometer stecken Den gemessenen Absaug-Volumenstrom mit dem notwendigen Absaug-Volu- menstrom vergleichen Stimmen die beiden Werte überein, sind keine weiteren Maßnahmen not- wendig Stimmen die beiden Werte nicht überein, die Leistung der Absaugung erhöhen oder reduzieren, bis sich der Absaug-Volumenstrom im korrek- ten Bereich befindet Bei einem zu geringen Absaug-Volumenstrom besteht die Gefahr, dass der Schweißrauch nicht optimal abgesaugt wird...
Seite 39 Absaugleistung einstellen Absaugleistung Zum Reduzieren der Absaugleistung kann der Luftstrom-Regler geöffnet wer- den. Ist der Luftstrom-Regler vollständig geöffnet, reduziert dies die Absaugleis- Schweißbrenner tung des Schweißbrenners um 40 %. einstellen Links: Luftstrom-Regler geschlossen = Absaugleistung 100 %; rechts: Luftstrom-Regler geöffnet = Absaugleistung 60 % Anwendungsbeispiele für den Luftstrom-Regler: Beim Schweißen in Ecken oder von Kehlnähten besteht die Möglichkeit, dass...
Seite 40 Schweißen einer Kehlnaht; Luftstrom-Regler geöffnet = Absaugleistung reduziert Beim Schweißen auf offenen Flächen (beispielsweise I-Nähte) kann es erforder- lich sein, den Luftstrom-Regler zu schließen und dadurch die maximale Absaug- leistung zu nutzen. Dadurch wird der Schweißrauch bestmöglich abgesaugt. Schweißen einer I-Naht; Luftstrom-Regler geschlossen = maximale Absaugleistung WARNUNG! Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.
Seite 41 Absaugleistung Insbesondere bei Zentralabsaugungen kann es erforderlich sein, die Absaugleis- mit externem tung manuell mit dem optional erhältlichen externen Luftstrom-Regler einzu- Luftstrom-Reg- stellen: ler einstellen Durch vollständiges Öffnen des externen Luftstrom-Reglers bleibt der Luft- strom nahezu unverändert Durch vollständiges Schließen des externen Luftstrom-Reglers wird der Luft- strom auf ein Mindestmaß...
Seite 43 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung...
Seite 45 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Porosität der Schweißnaht Fehlerbehebung Ursache: Zu starke Absaugung Behebung: Absaugung reduzieren Zu geringe Absaugung Ursache: Löcher im Absaugschlauch Behebung: Absaugschlauch erneuern Ursache: Filter des Absauggerätes verlegt Behebung: Filter des Absauggerätes erneuern Ursache: Luftwege anderwärtig verstopft Behebung: Verstopfungen beseitigen Ursache: Zu geringe Absaugleistung des Absauggerätes Behebung:...
Seite 46 Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch- Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß...
Seite 47 Schlechte Schweißeigenschaften Ursache: Falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen korrigieren Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren- ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwen- Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner austauschen...
Seite 48 Schlechte Drahtförderung Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt Behebung: Bremse lockerer einstellen Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt Behebung: Kontaktrohr austauschen Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver- schmutzung, etc.
Seite 49 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Bren- nerkörpers locker Behebung: Überwurfmutter festziehen Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren- ner verwenden Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung:...
Seite 50 Fehlfunktion der Brennertaste Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle feh- lerhaft Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum Service Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertaste Behebung: Verunreinigungen entfernen Ursache: Steuerleitung ist defekt Behebung: Service-Dienst verständigen Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz...
Seite 51 Wartung Defekte Ver- schleißteile er- kennen Düsenstock abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen stark mit Schweißspritzern behaftet Spritzerschutz (nur bei wassergekühlten Schweißbrennern) abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Absaugdüse abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Kontaktrohr ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen stark mit Schweißspritzern behaftet Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze Gasdüse stark mit Schweißspritzern behaftet abgebrannte Außenkanten...
Seite 52 Wartung am Be- Absaugdüse überprüfen und bei Beschädigung austauschen: ginn eines jeden Arbeitstages Gasdüse, Kontaktrohr, Spritzerschutz (nur bei wassergekühlten Schweißbren- nern), Düsenstock und Isolierteile von Schweißspriztern befreien, auf Beschädi- gungen prüfen und beschädigte Teile austauschen: Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern: sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist - nähere Informationen hierzu der Benutzerdokumentation des Kühl-...
Seite 53 Wartung alle 48 Alle 48 Stunden den Luftstrom-Regler öffnen und schließen: Stunden Absaugung einschalten Luftstrom-Regler öffnen und schließen Wenn die Lufteinlässe verschmutzt sind und / oder sich der Luftstrom-Regler nicht mehr leichtgängig öffnen lässt, die Lufteinlässe mit Druckluft reinigen: Sicherstellen, dass beim Reinigen freigesetzte Partikel von der Absaugung aufgenommen werden...
Seite 54 Wartung bei je- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen: dem Austausch der Draht- / Korbspule Verschleißteile demontieren Absaugung einschalten Schlauchpaket reinigen; sicherstellen, dass beim Reinigen freigesetzte Partikel von der Absaugung aufgenommen werden...
Seite 55 Empfohlen - Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der Draht-Führungsseele die Verschleißteile reinigen: Kontaktrohr, Spritzerschutz und Düsenstock mit Druckluft reinigen; sicherstellen, dass beim Reinigen freigesetzte Partikel von der Absaugung aufgenommen werden Absaugdüse und Gasdüse mit Bürste reinigen...
Seite 57 Technische Daten...
Seite 59 Technische Daten von wassergekühlten Schweißbrennern Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak): für handgeführte Schweißbrenner: 113 V für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V Technische Daten Brennertaste: = 5 V = 10 mA Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt. Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm EN IEC 60974-7 / - 10 CI.
Seite 60 MTW 300i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F); 100 % ED / 300 A Werte gelten bei CO und Mischgas als Schutzgas (EN ISO 14175) Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des 52 m /h (1837 cfh) Schweißbrenners Q...
Seite 61 MTW 300d Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Notwendiger Unterdruck Δp am Absauganschluss des 15 kPa (150 mbar) Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1) Notwendige Mindest-Kühlleistung laut Norm IEC 900 W 60974-2 Notwendiger Mindest-Kühlmittel-Durchfluss Q 1 l/min (0.26 gal.
Seite 62 MTW 500i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Maximal zulässiger Kühlmitteldruck p 5,5 bar (79 psi) 1 - 1,6 mm Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser) (0.039 - 0.063 in.) MTW 500d Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.) Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);...
Seite 63 Technische Daten von gasgekühlten Schweißbrennern Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak): für handgeführte Schweißbrenner: 113 V für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V Technische Daten Brennertaste: = 5 V = 10 mA Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt. Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm EN IEC 60974-7 / - 10 CI.
Seite 64 MTG 250i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) 40 % ED / 250 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F); Werte gelten bei CO als Schutzgas 60 % ED / 210 A (EN ISO 14175) 100 % ED / 170 A 40 % ED...
Seite 65 MTG 250d Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) 0,8 - 1,2 mm Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser) (0.032 - 0.047 in.) MTG 320i Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.) 40 % ED / 320 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F): Werte gelten bei CO als Schutzgas...
Seite 66 MTG 320d Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.) Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des 90 m /h (3179 cfh) Schweißbrenners Q (EN IEC ISO 21904-1) Notwendiger Unterdruck Δp am Absauganschluss des 10,2 kPa (102 mbar) Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1) 0,8 - 1,6 mm Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser) (0.032 - 0.063 in.)
Seite 67 MTG 400i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) 30 % ED / 400 A Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F); Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas 60 % ED / 320 A (EN ISO 14175) 100 % ED / 260 A Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des...
Seite 69 Commissioning procedure Procedure for commissioning welding torches with Fronius System Connector Procedure for commissioning welding torches with Euro connection Fitting inner liner in welding torch with Fronius System Connector Note on inner liner in gascooled welding torches Fitting the inner liner...
Seite 71 Safety, information on correct use...
Seite 73 Safety Safety WARNING! Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly. This can result in serious personal injury and damage to property. ▶ All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel.
Seite 74 Intended use, requirements for the extraction system Intended use The MIG/MAG manual welding torch is intended exclusively for MIG/MAG wel- ding in conjunction with a sufficiently powerful extraction system (see section Requirements for the extraction system from page 74). Any other use is deemed to be "not in accordance with the intended purpose."...
Seite 75 Rating plate on the welding torch...
Seite 76 Extraction infor- Type mation on the ra- ting plate Art.No. www.fronius.com Charge No. EN ISO 21904-1 EN IEC 60974-7/-10 Cl.A X (40°C) MIXED Check ∆ [kPa] [m³/h] Q [m³/h] 11,0 Example of a rating plate Extraction information on the rating plate...
Seite 77 Available interfaces, functions of the torch trigger...
Seite 79 Available interfaces Up/Down-func- The Up/Down torch has the following tion functions: Changing the welding power in synergic operation by means of up/ down buttons Error display: in the event of a system error, all the LEDs turn red in the event of a data commu- nication error, all the LEDs flash red.
Seite 80 Functions of the torch trigger Functions of the two-staged torch trigger Function of the torch trigger at switch position 1 (torch trigger pushed halfway down) = LED lights up NOTE! An LED on the welding torch does not work for welding torches with optional top torch trigger.
Seite 81 Commissioning...
Seite 83 Perform the following activities for the correct commissioning of the welding commissioning torch: welding torches Fit the inner liner - Description from page with Fronius Connect the welding torch System Connec- Description of power source from page Description of wirefeeder from page...
Seite 84 Fitting inner liner in welding torch with Fronius System Connector Note on inner li- NOTE! ner in gascooled welding torches Risk due to incorrect wire-guide insert. This can result in poor-quality weld properties. ▶ If a plastic inner liner with a bronze wire-guide insert is used in gascooled welding torches instead of a steel inner liner, the power data stated in the technical data of the welding torch must be reduced by 30%.
Seite 85 Fitting the inner liner Lay out the welding torch straight Lay out the inner liner straight; make sure that no burr protrudes into or out of the inner liner...
Seite 86 If the extraction nozzle, gas nozzle, and contact tip are already mounted, remove them Push the inner liner into the welding torch (*this can be done from both sides) until it protrudes from the front and rear of the welding torch; make sure that the inner liner is not kinked or snapped...
Seite 87 Push the inner liner with the contact tip back into the torch body; mount the contact tip, gas nozzle, and extraction nozzle; mark the inner liner at the end of the Schweißbrenners Pull inner liner 10 cm (3.94 in.) out of the welding torch...
Seite 88 Left inner liner made of steel, right plastic: Cut and deburr the inner liner at the previously marked position; make sure that no burr protrudes into or out of the inner liner Screw the cap onto the inner liner up to the stop (the inner liner needs to be visible through the hole in the cap);...
Seite 89 Fitting steel inner liner in welding torch with Euro connection Fitting the steel inner liner Lay out the welding torch straight Lay out the inner liner straight; make sure that no burr protrudes into or out of the inner liner...
Seite 90 If already mounted, remove the extraction nozzle, gas nozzle, contact tip, and cap from the Euro connection Push the inner liner into the welding torch (*this can be done from both sides) until it protrudes from the front and rear of the welding torch; make sure that the inner liner is not kinked or snapped...
Seite 91 Push the inner liner with the contact tip back into the torch body; mount the contact tip, gas nozzle, and extraction nozzle; mark the inner liner at the end of the welding torch Pull inner liner 10 cm (3.94 in.) out of the welding torch, cut, and deburr; make sure that no burr pro- trudes into or out of the inner liner...
Seite 92 Screw the cap onto the inner liner up to the stop; screw the cap into the welding torch...
Seite 93 Fitting plastic inner liner in welding torch with Eu- ro connection Note on inner li- NOTE! ner in gascooled welding torches Risk due to incorrect wire-guide insert. This can result in poor-quality weld properties. ▶ If a plastic inner liner with a bronze wire-guide insert is used in gascooled welding torches instead of a steel inner liner, the power data stated in the technical data of the welding torch must be reduced by 30%.
Seite 94 Fitting the plastic inner li- Lay out the welding torch straight Lay out the inner liner straight; ensure that no burr protrudes into or out of the wire-guide insert...
Seite 95 If already mounted, remove the extraction nozzle, gas nozzle, contact tip, and cap from the Euro connection Push the inner liner into the welding torch (*this can be done from both sides) until it protrudes from the front and rear of the welding torch; make sure that the inner liner is not kinked or snapped...
Seite 96 Push the inner liner with the contact tip back into the torch body; mount the contact tip, gas nozzle, and extraction nozzle; secure the inner liner in the welding torch Refer to the user documentation of the wirefeeder / power source used for instructions on how to correctly cut the inner liner to length...
Seite 97 Connecting welding torches to devices with Froni- us System Connector Connecting the welding torch to the power source * only with water-cooled welding torches...
Seite 98 Connecting the welding torch to the wirefeeder * only with water-cooled welding torches...
Seite 99 Connecting welding torches to devices with Euro connection Connecting the welding torch * only with water-cooled welding torches; connect welding torch to the cooling unit ** the control line must be provided with the required control plug by the custo- mer.
Seite 100 Connecting welding torch to external extraction unit * Recommendations for the extraction hose: Use Fronius extraction hoses. The design and material composition of Froni- us extraction hoses ensure maximum compatibility and leak-tightness Keep the extraction hose as short as possible; the shorter the extraction ho-...
Seite 101 Remove the extraction nozzle and close the air flow regulator - see the figure below Removing extraction nozzle and closing air flow regulator Place the Exentometer upright on a solid surface (for example, on a work- bench) Insert the welding torch into the Exentometer as far as it will go Since the extraction system is already running, the Exentometer immediately displays the current extraction capacity * Ensure that the welding torch is fully inserted into the Exentometer and...
Seite 102 Compare the measured extraction volumetric flow with the required extrac- tion volumetric flow if the two values match, no further measures are necessary if the two values do not match, increase or reduce the power of the ex- traction system until the extraction volumetric flow is in the correct ran- if the extraction volumetric flow is too low, there is a risk that the welding fumes will not be optimally extracted an excessively high extraction volumetric flow means there is a risk...
Seite 103 Adjusting the extraction capacity Setting the ex- The air flow regulator can be opened to reduce the extraction capacity. If the air traction capacity flow regulator is fully open, this reduces the extraction capacity of the welding on the welding torch by 40%.
Seite 104 Welding of a fillet weld; air flow regulator open = extraction capacity reduced When welding on open surfaces (such as square butt welds), it may be necessary to close the air flow regulator and thus use the maximum extraction capacity. This provides the best possible extraction of welding fumes.
Seite 105 Setting extrac- Particularly in the case of central extraction systems, it may be necessary to ad- tion capacity just the extraction capacity manually using the optionally available external air with external air flow regulator: flow regulator by completely opening the external air flow regulator, the air flow remains al- most unchanged by completely closing the external air flow regulator, the air flow is reduced to a minimum level...
Seite 107 Fault diagnosis, troubleshooting, maintenance...
Seite 109 Troubleshooting Troubleshooting Porosity of weld seam Cause: Extraction too strong Remedy: Reduce extraction Extraction too low Cause: Holes in the extraction hose Remedy: Replace extraction hose Cause: Displaced extraction unit filter Remedy: Replace extraction unit filter Cause: Air passages otherwise blocked Remedy: Remove blockages Cause:...
Seite 110 No function after pressing torch trigger Power source switched on, power source indication illuminates Cause: FSC (‘Fronius System Connector’—central connector) not inserted up to the stop Remedy: Insert FSC up to the stop Cause: Welding torch or welding torch control line faulty...
Seite 111 Poor-quality weld properties Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Correct settings Cause: Poor ground earth connection Remedy: Establish good contact with workpiece Cause: Too little or no shielding gas Remedy: Check pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding torch gas connection. For gas-cooled welding torches, check gas seal, use suitable inner liner Cause: Welding torch leaks...
Seite 112 Poor wirefeeding Cause: Depending on the system, brakes in the wirefeeder or power source set too tightly Remedy: Set the brakes to be looser Cause: Hole in the contact tip displaced Remedy: Replace contact tip Cause: Faulty inner liner or wire-guide insert Remedy: Check inner liner or wire-guide insert for kinks, soiling, etc.
Seite 113 Welding torch gets very hot Cause: Only in multi-lock welding torches: Union nut of the torch body loose Remedy: Tighten union nut Cause: Welding torch has been operated above the maximum welding cur- rent Remedy: Reduce welding power or use more powerful welding torch Cause: Welding torch is inadequately sized Remedy:...
Seite 114 Malfunction of the torch trigger Cause: Faulty plug connections between the welding torch and the power source Remedy: Establish correct plug connections/send power source or welding torch to service team Cause: Soiling between torch trigger and torch trigger housing Remedy: Remove soiling Cause: Faulty control line...
Seite 115 Maintenance Detecting defec- tive wear parts Nozzle fitting Burnt outer edges, notches Heavily coated with welding spatter Spatter guard (only for water-cooled welding torches) Burnt outer edges, notches Extraction nozzle Burnt outer edges, notches Contact tip Ground (oval) wire entry and wire exit bores Heavily coated with welding spatter Penetration at the tip of the contact tip Gas nozzle...
Seite 116 Maintenance at Check extraction nozzle and replace if damaged: the beginning of each working day Clean gas nozzle, contact tip, spatter guard (only for water-cooled welding tor- ches), nozzle fitting, and insulating parts from welding splatter, check for da- mage, and replace damaged parts: In addition to the steps listed above, prior to starting up water-cooled wel- ding torches always: Ensure that all coolant connections are leak-tight...
Seite 117 Maintenance Open and close the air flow regulator every 48 hours: every 48 hours Switch on the extraction system Opening and closing the air flow regulator If the air inlets are dirty and / or the air flow regulator can no longer be opened smoothly, clean the air inlets with compressed air: Ensure that any particles released during cleaning are picked up by the extraction system...
Seite 118 Maintenance at Clean the wirefeeding hose with reduced compressed air: every wirespool/ basket-type spool replace- ment Dismantling the wearing parts Switch on the extraction system Cleaning the hosepack; ensure that any particles released during cleaning are picked up by the ex- traction system...
Seite 119 Recommended - When replacing the inner liner, clean the wearing parts before re-installing the inner liner: Cleaning the contact tip, spatter guard, and nozzle fitting with compressed air; ensure that any par- ticles released during cleaning are picked up by the extraction system Cleaning extraction nozzle and gas nozzle with brush...
Seite 121 Technical data...
Seite 123 Technical data of water-cooled welding torches General Voltage rating (V-peak): For hand-held welding torches: 113 V For machine-guided welding torches: 141 V Torch trigger technical data: = 5 V = 10 mA The torch trigger can only be operated within the limits of the technical data. This product meets the requirements set out in standard EN IEC 60974-7 / - 10 CI.
Seite 124 MTW 300i Exento | Welding torch length = 4.5 m (14 ft. 9.17 in.) Welding current at 10 min / 40 °C (104 °F); 100% D.C. / 300 A Values apply with CO and mixed gas as shielding gas (EN ISO 14175) Extraction volumetric flow at the front end of the wel- 52 m /h (1837 cfh)
Seite 125 MTW 300d Exento | Welding torch length = 4.5 m (14 ft. 9.17 in.) Required negative pressure Δp at the extraction con- 15 kPa (150 mbar) nection of the welding torch (EN IEC ISO 21904-1) Required minimum cooling power according to standard 900 W IEC 60974-2 Required minimum coolant flow Q...
Seite 126 MTW 500i Exento | Welding torch length = 4.5 m (14 ft. 9.17 in.) Maximum permissible coolant pressure p 5.5 bar (79 psi) 1 - 1.6 mm Permissible wire electrodes (diameter) (0.039 - 0.063 in.) MTW 500d Exento | Welding torch length = 3.5 m (11 ft. 5.8 in.) Welding current at 10 min / 40 °C (104 °F);...
Seite 127 Technical data of gascooled welding torches General Voltage rating (V-peak): For hand-held welding torches: 113 V For machine-guided welding torches: 141 V Torch trigger technical data: = 5 V = 10 mA The torch trigger can only be operated within the limits of the technical data. This product meets the requirements set out in standard EN IEC 60974-7 / - 10 CI.
Seite 128 MTG 250i Exento | Welding torch length = 4.5 m (14 ft. 9.17 in.) 40% D.C. / 250 A Welding current at 10 min / 40 °C (104 °F); Values apply with mixed gas as shielding gas 60% D.C. / 210 A (EN ISO 14175) 100% D.C.
Seite 129 MTG 320i Exento | Welding torch length = 3.5 m (11 ft. 5.8 in.) Welding current at 10 min / 40 °C (104 °F): 40% D.C. / 320 A Values apply with CO as shielding gas 60% D.C. / 260 A (EN ISO 14175) 100% D.C.
Seite 130 MTG 320d Exento | Welding torch length = 3.5 m (11 ft. 5.8 in.) 0.8 - 1.6 mm Permissible wire electrodes (diameter) (0.032 - 0.063 in.) MTG 320d Exento | Welding torch length = 4.5 m (14 ft. 9.17 in.) Welding current at 10 min / 40 °C (104 °F): 40% D.C.
Seite 131 MTG 400i Exento | Welding torch length = 4.5 m (14 ft. 9.17 in.) Extraction volumetric flow at the extraction connection 94 m /h (3320 cfh) of the welding torch Q (EN IEC ISO 21904-1) Required negative pressure Δp 11 kPa (110 mbar) at the extraction con- nection of the welding torch (EN IEC ISO 21904-1) 0.8 - 1.6 mm...
Seite 133 Funciones del pulsador de la antorcha de dos posiciones Puesta en servicio Procedimiento de puesta en servicio Procedimiento de puesta en servicio para antorchas de soldadura con Fronius System Connector Procedimiento de puesta en servicio de las antorchas de soldadura con conexión Euro Ajuste del liner en la antorcha de soldadura con Fronius System Connector Observación sobre el liner en antorchas refrigeradas por gas...
Seite 134 Datos técnicos de la antorcha de soldadura MTG Exento...
Seite 135 Seguridad, información sobre el uso correcto...
Seite 137 Seguridad Certificación de ¡PELIGRO! seguridad ¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente. Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad. ▶ Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente. ▶...
Seite 138 ¡PELIGRO! ¡PELIGRO! Por contacto con humos de soldadura tóxicos. Pueden ocurrir lesiones personales graves. ▶ No está permitido soldar si no se enciende una unidad de extracción. ▶ Es posible que utilizar solo una antorcha de aspiración no sea suficiente para reducir la concentración de sustancias nocivas en la estación de trabajo.
Seite 139 Uso previsto, requisitos para el sistema de extrac- ción Uso previsto La antorcha de soldadura manual MIG/MAG está destinada exclusivamente a la soldadura MIG/MAG en combinación con un sistema de extracción suficiente- mente potente (vea la sección Requisitos para el sistema de extracción desde la página 139).
Seite 140 Placa de características en la antorcha de soldadura...
Seite 141 Información de Type extracción en la placa de carac- Art.No. terísticas www.fronius.com Charge No. EN ISO 21904-1 EN IEC 60974-7/-10 Cl.A X (40°C) MIXED Check ∆ [kPa] [m³/h] Q [m³/h] 11,0 Ejemplo de placa de características Información de extracción en la placa de características Flujo volumétrico de extracción en el extremo delantero de la antor-...
Seite 143 Interfaces disponibles, funciones del pulsador de la antorcha...
Seite 145 Interfaces disponibles Función Up/ La antorcha con opción Up/Down tiene Down- las siguientes funciones: Cambio de la potencia de soldadu- ra en servicio Synergic mediante botones arriba/abajo Pantalla de error: en caso de un error de siste- ma, todas las luces led se torn- an rojas en caso de un error de comu- nicación de datos, todas las...
Seite 146 Funciones del pulsador de la antorcha Funciones del pulsador de la antorcha de dos posiciones Función del pulsador de la antorcha en la posición del interruptor 1 (pulsador de la antorcha presio- nado hasta la mitad) = el LED se enciende ¡OBSERVACIÓN! El LED de la antorcha de soldadura no funciona en las antorchas de soldadura con pulsador de la antorcha superior opcional.
Seite 147 Puesta en servicio...
Seite 149 Ajuste el liner - Descripción en la página chas de soldadu- Conecte la antorcha de soldadura ra con Fronius Descripción de la fuente de potencia en la página System Connec- Descripción del alimentador de alambre en la página Conecte la antorcha de soldadura al sistema de extracción - Descripción en...
Seite 150 Ajuste del liner en la antorcha de soldadura con Fronius System Connector Observación ¡OBSERVACIÓN! sobre el liner en antorchas refri- Riesgo debido al inserto de la guía de alambre incorrecto. geradas por gas Esto puede resultar en propiedades de soldadura de baja calidad.
Seite 151 Ajuste del liner Coloque la antorcha de soldadura recta Coloque el liner recto; asegúrese de que no sobresale ninguna rebaba dentro o fuera del liner...
Seite 152 Si la boquilla de extracción, la tobera de gas y la punta de contacto ya están montadas, retírelas Introduzca el liner en la antorcha de soldadura (*puede hacerse desde ambos lados) hasta que sobresalga por la parte delantera y trasera de la antorcha de soldadura; asegúrese de que el liner no esté...
Seite 153 Introduzca el liner con la punta de contacto en el cuello de antorcha; monte la punta de contacto, la tobera de gas y la boquilla de extracción; marque el liner en el extremo de la Schweißbrenners Saque el liner 10 cm (3.94 in) de la antorcha de soldadura...
Seite 154 Liner izquierdo de acero, derecho de plástico: Corte y desbarbe el liner en la posición marcada ante- riormente; asegúrese de que no sobresalga rebaba dentro del liner Enrosque la calota en el liner hasta el tope (el liner tiene que ser visible a través del agujero de la calota);...
Seite 155 Montaje del liner de acero en la antorcha de sold- adura con conexión Euro Ajuste del liner Coloque la antorcha de soldadura recta Coloque el liner recto; asegúrese de que no sobresale ninguna rebaba dentro o fuera del liner...
Seite 156 Si ya está montada, retire la boquilla de extracción, la tobera de gas, la punta de contacto y la calo- ta de la conexión Euro Introduzca el liner en la antorcha de soldadura (*puede hacerse desde ambos lados) hasta que sobresalga por la parte delantera y trasera de la antorcha de soldadura;...
Seite 157 Introduzca el liner con la punta de contacto en el cuello de antorcha; monte la punta de contacto, la tobera de gas y la boquilla de extracción; marque el liner en el extremo de la antorcha de soldadura Saque el liner 10 cm (3.94 in) de la antorcha de soldadura, corte y desbarbe; asegúrese de que no sobresalga ninguna rebaba dentro o fuera del liner...
Seite 158 Enrosque la calota en el liner hasta el tope; enrosque la calota en la antorcha de soldadura...
Seite 159 Montaje del liner de plástico en la antorcha de soldadura con conexión Euro Observación ¡OBSERVACIÓN! sobre el liner en antorchas refri- Riesgo debido al inserto de la guía de alambre incorrecto. geradas por gas Esto puede resultar en propiedades de soldadura de baja calidad. ▶...
Seite 160 Ajuste del liner de plástico Coloque la antorcha de soldadura recta Coloque el liner recto; asegúrese de que no sobresale ninguna rebaba dentro o fuera del inserto de la guía de alambre...
Seite 161 Si ya está montada, retire la boquilla de extracción, la tobera de gas, la punta de contacto y la calo- ta de la conexión Euro Introduzca el liner en la antorcha de soldadura (*puede hacerse desde ambos lados) hasta que sobresalga por la parte delantera y trasera de la antorcha de soldadura;...
Seite 162 Vuelva a introducir el liner con la punta de contacto en el cuello de antorcha; monte la punta de con- tacto, la tobera de gas y la boquilla de extracción; fije el liner en la antorcha de soldadura Consulte la documentación para el usuario del alimentador de alambre/fuen- te de potencia que se utiliza para obtener instrucciones sobre cómo cortar correctamente el liner a la medida...
Seite 163 Conexión de antorchas de soldadura a dispositiv- os con Fronius System Connector Conectar la antorcha de soldadura a la fuente de poten- * únicamente con antorchas de soldadura enfriadas por agua...
Seite 164 Conexión de la antorcha de soldadura al ali- mentador de al- ambre * únicamente con antorchas de soldadura enfriadas por agua...
Seite 165 Conexión de antorchas de soldadura a dispositiv- os con conexión Euro Conexión de la antorcha de soldadura * únicamente con antorchas de soldadura refrigeradas por agua; conecte la antorcha a la unidad de enfriamiento ** el cable control debe ser provisto con el enchufe de control requerido por el cliente.
Seite 166 Conexión de la antorcha de soldadura con la unidad de extracción externa * Recomendaciones para la manguera de extracción: Utilice las mangueras de extracción de Fronius. El diseño y la composición del material de las mangueras de extracción de Fronius garantizan la máxima compatibilidad e impermeabilidad ante fugas Mantenga la manguera de extracción lo más corta posible;...
Seite 167 Asegúrese de que los dispositivos de ajuste externos no falsifican la compro- bación de la capacidad de extracción (por ejemplo, los reguladores de caudal de aire externos - consulte la sección Configuración de la capacidad de ex- tracción con regulador del flujo de aire externo en la página 171, ..) Retire la boquilla de extracción y cierre el regulador de flujo de aire, vea la figura siguiente...
Seite 168 Poner la antorcha de soldadura en elExentometer Compare el flujo volumétrico de extracción medido con el flujo volumétrico de extracción requerido si los dos valores coinciden, no son necesarias más medidas si los dos valores no coinciden, aumente o reduzca la potencia del siste- ma de extracción hasta que el flujo volumétrico de extracción esté...
Seite 169 Ajustar la capacidad de extracción Ajustar el siste- El regulador del flujo de aire puede abrirse para reducir la capacidad de extrac- ma de extracción ción. Si el regulador de flujo de aire está totalmente abierto, se reduce la capa- en la antorcha de cidad de extracción de la antorcha en un 40%.
Seite 170 Soldadura de un cordón de garganta; regulador de flujo de aire abierto = capacidad de extracción reducida Al soldar en superficies abiertas (como los cordones en I), puede ser necesario cerrar el regulador del flujo de aire y utilizar así la máxima capacidad de extrac- ción.
Seite 171 Configuración de Especialmente en el caso de los sistemas de extracción centralizada, puede ser la capacidad de necesario ajustar la capacidad de extracción manualmente utilizando el regula- extracción con dor del flujo de aire externo disponible opcionalmente: regulador del al abrir completamente el regulador del flujo de aire externo, el flujo de aire flujo de aire ex- permanece casi inalterado terno...
Seite 173 Diagnóstico de fallas, solución de problemas, mantenimiento...
Seite 175 Solución de problemas Solución de pro- Porosidad del cordón de soldadura blemas Causa: Extracción demasiado fuerte Solución: Reducir la extracción Extracción demasiado baja Causa: Agujeros en el tubo de extracción Solución: Reemplazar tubo de extracción Causa: Filtro de la unidad de extracción mal ubicado Solución: Reemplazar el filtro de la unidad de extracción Causa:...
Seite 176 Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha Fuente de corriente encendida, indicación de fuente de corriente encendida Causa: El FSC (‘Fronius System Connector’—conexión central) no está in- sertado hasta el freno Solución: Insertar el FSC hasta el freno...
Seite 177 Propiedades de soldadura de baja calidad Causa: Parámetros de soldadura incorrectos Solución: Configuraciones correctas Causa: Pinza de masa mala Solución: Establecer buen contacto con el componente Causa: Gas protector muy pobre o nulo Solución: Verificar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de gas, la conexión de gas de la antorcha de soldadura.
Seite 178 Causa: Los componentes de devanadora no se corresponden con el diámetro del electrodo de soldadura/el material del electrodo de soldadura Solución: Usar los componentes de devanadora correctos Devanado de mala calidad Causa: Dependiendo del sistema, los frenos en el alimentador de alambre o la fuente de corriente están muy ajustados Solución: Coloque más flojos los frenos...
Seite 179 La antorcha de soldadura se recalienta Causa: Solo en antorchas de soldadura multitrabas: La tuerca de unión del cuello antorcha está floja Solución: Apretar la tuerca de unión Causa: La antorcha de soldadura ha sido operada por encima de la corriente de soldadura máxima Solución: Reducir la potencia de soldadura o usar una antorcha de soldadura...
Seite 180 Fallo del pulsador de la antorcha Causa: Conexiones defectuosas entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente Solución: Establecer conexiones correctas / enviar fuente de corriente o antor- cha de soldadura al servicio técnico Causa: Suciedad entre el pulsador de la antorcha y la carcasa del pulsador de la antorcha Solución: Quitar la suciedad...
Seite 181 Mantenimiento Detección de consumibles de- fectuosos Porta tubos Bordes exteriores quemados, muescas Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura Protección antiproyecciones (únicamente para antorchas de soldadura en- friadas con agua) Bordes exteriores quemados, muescas Boquilla de extracción Bordes exteriores quemados, muescas Punta de contacto Orificios de entrada y salida de cables de puesta a tierra (ovalados) Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura...
Seite 182 Mantenimiento Compruebe la boquilla de extracción y sustitúyala si está dañada: al inicio de cada jornada laboral Limpie la tobera de gas, la punta de contacto, la protección antiproyecciones (solo para antorchas refrigeradas por agua), el porta tubos y los componentes aislantes de las proyecciones de soldadura, compruebe si hay daños y sustituya los componentes dañados:...
Seite 183 Además de los pasos enumerados anteriormente, antes de poner en servicio las antorchas de soldadura refrigeradas con agua, siempre: Asegúrese de que todas las conexiones del líquido de refrigeración estén cerradas herméticamente Asegúrese de que hay un flujo de retorno de líquido de refrigeración adecuado;...
Seite 184 Si las entradas de aire están sucias y/o el regulador del flujo de aire ya no puede abrirse suavemente, limpie las entradas de aire con aire a presión: Asegúrese de que cualquier partícula liberada durante la limpieza sea recogida por el sistema de ex- tracción Mantenimiento Limpie la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido:...
Seite 185 Al limpiar el juego de cables, asegúrese de que cualquier partícula liberada durante la limpieza sea recogida por el sistema de extracción Recomendado, al reemplazar el liner, limpie los consumibles antes de reinstalar el liner: Limpie la punta de contacto, la protección antiproyecciones y el porta tubos con aire a presión; asegúrese de que las partículas que se desprendan durante la limpieza sean recogidas por el sistema de extracción...
Seite 186 Limpieza de la boquilla de extracción y de la tobera de gas con cepillo...
Seite 187 Datos técnicos...
Seite 189 Datos técnicos de antorchas de soldadura refri- geradas por agua General Capacidad de tensión (tensión máxima): Para antorchas de soldadura manuales: 113 V Para antorchas de soldadura guiadas por máquina: 141 V Datos técnicos del pulsador de la antorcha: = 5 V máx = 10 mA El pulsador de la antorcha solo puede ser accionado dentro de los límites de los...
Seite 190 MTW 300i Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 3.5 m (11 ft 5.8 in) Presión del líquido de refrigeración máxima aceptable 5.5 bar (79 psi) máx 0.8 - 1.2 mm Electrodos de alambre admisibles (diámetro) (0.032 - 0.047 in) MTW 300i Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 4.5 m (14 ft 9.17 Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C (104 °F);...
Seite 191 MTW 300d Exento | Longitud de la antorcha de soldadura= 3.5 m (11 ft 5.8 in) 0.8 - 1.2 mm Electrodos de alambre admisibles (diámetro) (0.032 - 0.047 in) MTW 300d Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 4.5 m (14 ft 9.17 Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C (104 °F);...
Seite 192 MTW 500i Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 4.5 m (14 ft 9.17 Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C (104 °F); 100% D.C. / 400 A Los valores se aplican con CO y gas mixto como gas de 40% D.C.
Seite 193 MTW 500d Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 4.5 m (14 ft 9.17 Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C (104 °F); 100% D.C. / 400 A Los valores se aplican con CO y gas mixto como gas de 40% D.C.
Seite 194 Datos técnicos de antorchas refrigeradas por gas General Capacidad de tensión (tensión máxima): Para antorchas de soldadura manuales: 113 V Para antorchas de soldadura guiadas por máquina: 141 V Datos técnicos del pulsador de la antorcha: = 5 V máx = 10 mA El pulsador de la antorcha solo puede ser accionado dentro de los límites de los datos técnicos.
Seite 195 MTG 250i Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 4.5 m (14 ft 9.17 in) Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C (104 °F); 40% D.C. / 250 A Los valores se aplican con CO como gas protector 60% D.C.
Seite 196 MTG 250d Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 4.5 m (14 ft 9.17 Requiere presión negativa Δp en la conexión de extrac- 10.8 kPa (108 mbar) ción de la antorcha de soldadura (EN IEC ISO 21904-1) 0.8 - 1.2 mm Electrodos de alambre admisibles (diámetro) (0.032 - 0.047 in) MTG 320i Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 3.5 m (11 ft 5.8 in)
Seite 197 MTG 320d Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 3.5 m (11 ft 5.8 in) 40% D.C. / 260 A Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C (104 °F); Los valores se aplican con gas mixto como gas protector 60% D.C.
Seite 198 MTG 400i Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 3.5 m (11 ft 5.8 in) 0.8 - 1.6 mm Electrodos de alambre admisibles (diámetro) (0.032 - 0.063 in) MTG 400i Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 4.5 m (14 ft 9.17 in) Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C (104 °F): 30% D.C.
Seite 199 MTG 400d Exento | Longitud de la antorcha de soldadura = 4.5 m (14 ft 9.17 Flujo volumétrico de extracción en el extremo delantero 57 m /h (2013 cfh) de la antorcha de soldadura Q (EN IEC ISO 21904-1) Flujo volumétrico de extracción en la conexión de ex- 94 m /h (3320 cfh) tracción de la antorcha de soldadura Q...
Seite 201 Mise en service Déroulement de la mise en service Déroulement de la mise en service des torches de soudage avec Fronius System Connec- Déroulement de la mise en service des torches de soudage avec connecteur Euro Monter la gaine guide-fil dans la torche de soudage avec le Fronius System Connector...
Seite 203 Sécurité, consignes pour une utili- sation correcte...
Seite 205 Sécurité Sécurité AVERTISSEMENT! Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération. Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves. ▶ Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. ▶...
Seite 206 AVERTISSEMENT! Danger en cas de contact avec les fumées de soudage toxiques. Cela peut entraîner des dommages corporels graves. ▶ Le soudage n'est pas autorisé quand l'appareil d'aspiration n'est pas activé. ▶ Dans certaines circonstances, l'utilisation seule d'une torche aspirante ne suffit pas pour réduire correctement les substances nocives sur le poste de travail.
Seite 207 Utilisation conforme, exigences en matière d'aspi- ration Utilisation con- La torche de soudage manuelle MIG/MAG est exclusivement destinée au souda- forme ge MIG/MAG en combinaison avec une aspiration suffisamment puissante (voir la section Exigences en matière d'aspiration à partir de la page 207). Toute autre utilisation est considérée comme non conforme.
Seite 208 Plaque signalétique sur la torche de soudage...
Seite 209 Indications rela- Type tives à l'aspirati- on sur la plaque Art.No. signalétique www.fronius.com Charge No. EN ISO 21904-1 EN IEC 60974-7/-10 Cl.A X (40°C) MIXED Check ∆ [kPa] [m³/h] Q [m³/h] 11,0 Exemple de plaquette signalétique Indications relatives à l'aspiration sur la plaque signalétique Débit d'aspiration à...
Seite 211 Interfaces disponibles, fonctions de la gâchette de torche...
Seite 213 Interfaces disponibles Fonction Up/ La torche de soudage Up/Down Down- possède les fonctions suivantes : modification de la puissance de soudage en mode Synergique à l'aide des touches Up/Down. Affichage des erreurs : en cas d'erreur système toutes les LED s'allument en rouge ; en cas d'erreur de communica- tion des données toutes les LED clignotent en rouge.
Seite 214 Fonctions de la gâchette de torche Fonctions de la gâchette de tor- che à deux ni- veaux Fonction de la gâchette de torche en position de commutation 1 (gâchette de torche à moitié en- foncée) = la LED s'allume. REMARQUE! Pour les torches de soudage avec gâchette de torche en haut en option, si une LED est présente sur la torche de soudage, elle ne fonctionnera pas.
Seite 215 Mise en service...
Seite 217 Monter la gaine guide-fil - description à partir de la page de soudage avec Raccordement de la torche de soudage Fronius System Description de la source de courant à partir de la page Connector Description du dévidoir à partir de la page Raccorder la torche de soudage à...
Seite 218 Monter la gaine guide-fil dans la torche de souda- ge avec le Fronius System Connector Remarque con- REMARQUE! cernant la gaine guide-fil dans le Risque lié à une mauvaise utilisation de l'embout de guide-fil. cas des torches Cela peut entraîner des caractéristiques de soudage erronées.
Seite 219 Monter la gaine guide-fil Placer la torche de soudage droite Placer la gaine guide-fil droite ; s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse dans ou de la gaine guide-fil...
Seite 220 Si la buse d'aspiration, la buse de gaz et le tube contact sont déjà montés, les démonter Glisser la gaine guide-fil dans la torche de soudage (*cela est possible des deux côtés) jusqu'à ce qu'elle dépasse à l'avant et à l'arrière de la torche de soudage ; ce faisant, s'assurer que la gaine gui- de-fil n'est pas pliée.
Seite 221 Glisser la gaine guide-fil avec le tube contact dans le col de cygne ; monter le tube contact, la buse de gaz et la buse d'aspiration ; marquer la gaine guide-fil à l'extrémité de la Schweißbrenners Tirer la gaine guide-fil de 10 cm (3.94 inch) hors de la torche de soudage...
Seite 222 À gauche, gaine guide-fil en acier, à droite en plastique : Couper et ébarber la gaine guide-fil à l'end- roit marqué précédemment ; s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse dans ou de la gaine guide-fil Visser le dispositif de fermeture jusqu'à la butée sur la gaine guide-fil (la gaine guide-fil doit être visi- ble à...
Seite 223 Monter la gaine guide-fil en acier dans la torche de soudage avec connecteur Euro Montage d'une gaine guide-fil en acier Placer la torche de soudage droite Placer la gaine guide-fil droite ; s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse dans ou de la gaine guide-fil...
Seite 224 Si la buse d'aspiration, la buse de gaz, le tube contact et le dispositif de fermeture du connecteur Eu- ro sont déjà montés, les démonter Glisser la gaine guide-fil dans la torche de soudage (*cela est possible des deux côtés) jusqu'à ce qu'elle dépasse à...
Seite 225 Glisser la gaine guide-fil avec le tube contact dans le col de cygne ; monter le tube contact, la buse de gaz et la buse d'aspiration ; marquer la gaine guide-fil à l'extrémité de la torche de soudage Tirer la gaine guide-fil de 10 cm (3.94 inch) hors de la torche de soudage, la couper et l'ébarber ; s'as- surer qu'aucune bavure ne dépasse dans ou de la gaine guide-fil...
Seite 226 Visser le dispositif de fermeture jusqu'à la butée sur la gaine guide-fil ; visser le dispositif de fermetu- re dans la torche de soudage...
Seite 227 Monter la gaine guide-fil en plastique dans la tor- che de soudage avec connecteur Euro Remarque con- REMARQUE! cernant la gaine guide-fil dans le Risque lié à une mauvaise utilisation de l'embout de guide-fil. cas des torches Cela peut entraîner des caractéristiques de soudage erronées. ▶...
Seite 228 Monter une gaine guide-fil en plas- tique Placer la torche de soudage droite Placer la gaine guide-fil droite ; s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse dans ou de l'embout de gui- de-fil...
Seite 229 Si la buse d'aspiration, la buse de gaz, le tube contact et le dispositif de fermeture du connecteur Eu- ro sont déjà montés, les démonter Glisser la gaine guide-fil dans la torche de soudage (*cela est possible des deux côtés) jusqu'à ce qu'elle dépasse à...
Seite 230 Glisser la gaine guide-fil avec le tube contact dans le col de cygne ; monter le tube contact, la buse de gaz et la buse d'aspiration ; fixer la gaine guide-fil dans la torche de soudage Consulter la documentation utilisateur du dévidoir/de la source de courant pour obtenir des instructions sur la manière de couper correctement la gaine guide-fil...
Seite 231 Raccorder la torche de soudage aux appareils avec le Fronius System Connector Raccordement de la torche de soudage à la source de cou- rant * uniquement pour une torche de soudage refroidie à l'eau...
Seite 232 Raccordement de la torche de soudage au dévi- doir * uniquement pour une torche de soudage refroidie à l'eau...
Seite 233 Raccordement de la torche de soudage aux appa- reils avec le connecteur Euro Raccordement de la torche de soudage * Uniquement pour une torche de soudage refroidie à l'eau ; raccordement de la torche de soudage au refroidisseur ** Il incombe au client d'équiper le câble de commande de la fiche de commande nécessaire.
Seite 234 Raccordement de la torche de soudage à un appareil d'aspiration externe * Recommandations concernant le tuyau d'aspiration : Utiliser des tuyaux d'aspiration Fronius. La conception et les matériaux des tuyaux d'aspiration Fronius garantissent une compatibilité et une étanchéité maximales Maintenir le tuyau d'aspiration aussi court que possible ;...
Seite 235 S'assurer que les dispositifs de réglage externes ne faussent pas le contrôle de la puissance d'aspiration (par exemple, les régulateurs de flux d'air exter- nes - voir la section Régler la puissance d'aspiration avec le régulateur de flux d'air externe à...
Seite 236 Insérer la torche de soudage dans l'Exentometer Comparer le débit d'aspiration mesuré au débit d'aspiration nécessaire Si les deux valeurs concordent, aucune autre mesure n'est nécessaire Si les deux valeurs ne concordent pas, augmenter ou réduire la puissance de l'aspiration jusqu'à ce que le débit d'aspiration se trouve dans la plage indiquée Si le débit d'aspiration est trop faible, les fumées de soudage ris- quent de ne pas être aspirées de manière optimale...
Seite 237 Régler la puissance d'aspiration Régler la puis- Pour réduire la puissance d'aspiration, le régulateur de flux d'air peut être ouvert. sance d'aspirati- Si le régulateur de flux d'air est complètement ouvert, cela réduit la puissance on sur la torche d'aspiration de la torche de soudage de 40 %. de soudage Liens : Régulateur de flux d'air fermé...
Seite 238 Soudage d'une soudure d'angle ; régulateur de flux d'air ouvert = réduction de la puissance d'aspira- tion Lors du soudage sur des surfaces sans limite de construction (par exemple, des soudures bout à bout sur bords droits), il peut être nécessaire de fermer le régu- lateur de flux d'air et d'utiliser la puissance d'aspiration maximale.
Seite 239 AVERTISSEMENT! Danger en cas de contact avec les fumées de soudage toxiques. Cela peut entraîner des dommages corporels graves. ▶ Indépendamment de la tâche de soudage concernée, toujours s'assurer que toutes les fumées de soudage sont aspirées. Régler la puis- En particulier pour les aspirations centralisées, il peut être nécessaire de régler sance d'aspirati- manuellement la puissance d'aspiration à...
Seite 241 Diagnostic d'erreur, élimination des erreurs, maintenance...
Seite 243 Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur Diagnostic d’err- Porosité de la soudure eur, élimination Cause : Aspiration trop puissante de l'erreur Solution : Réduire l'aspiration Puissance d'aspiration trop faible Cause : Présence de trous dans le tuyau d'aspiration Solution : Remplacer le tuyau d'aspiration Cause : Filtre usé...
Seite 244 Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant Cause : FSC (« Fronius System Connector » - raccord central) non raccordé jusqu'en butée Solution : Insérer le Fronius System Connector jusqu'à la butée Cause : Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage...
Seite 245 Mauvaises caractéristiques de soudage Cause : Paramètres incorrects Solution : Corriger les paramètres Cause : Connexion de mise à la masse incorrecte Solution : Établir un bon contact avec la pièce à souder Cause : Pas ou pas assez de gaz de protection Solution : Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz et le rac- cord de gaz de la torche de soudage Dans le cas des torches AL, véri-...
Seite 246 Avance du fil défectueuse Cause : Selon le système, le réglage du frein du dévidoir ou de la source de courant est trop serré Solution : Régler le frein moins fort Cause : L'orifice du tube de contact est obturé Solution : Remplacer le tube de contact Cause :...
Seite 247 La torche de soudage devient très chaude Cause : Sur les torches de soudage Multilock uniquement : Écrou-raccord du corps de torche de soudage desserré Solution : Serrer l'écrou-raccord Cause : La torche de soudage a été utilisée au-delà de l'intensité de soudage maximale Solution : Baisser la puissance de soudage ou utiliser une torche de soudage...
Seite 248 Dysfonctionnement de la gâchette de la torche Cause : La connexion entre la torche de soudage et la source de courant est défectueuse Solution : Établir les connexions de manière conforme / adresser la source de courant ou la torche de soudage au S.A.V. Cause : Présence d'impuretés entre la gâchette de torche et son boîtier Solution :...
Seite 249 Maintenance Reconnaître les pièces d'usure défectueuses Porte-buse Bords extérieurs brûlés, rainures Présence de projections de soudure excessives Protection anti-projections (uniquement pour les torches de soudage refro- idies par eau) Bords extérieurs brûlés, rainures Buse d'aspiration Bords extérieurs brûlés, rainures Tube contact Orifices d'entrée et de sortie du fil usés (ovales) Présence de projections de soudure excessives Brûlures au niveau de l'extrémité...
Seite 250 Maintenance au Vérifier la buse d'aspiration et la remplacer en cas d'endommagements : début de chaque journée de tra- vail Libérer la buse de gaz, le tube contact, la protection anti-projections (unique- ment pour les torches de soudage refroidies par eau), le porte-buse et les éléments d'isolation des projections de soudure, vérifier s'ils sont endommagés et remplacer les pièces endommagées : En supplément à...
Seite 251 Maintenance Ouvrir et fermer le régulateur de flux d'air toutes les 48 heures : toutes les Mettre en marche l'aspiration 48 heures Ouvrir et fermer le régulateur de flux d'air Si les entrées d'air sont encrassées et/ou si le régulateur de flux d'air ne s'ouvre plus facilement, nettoyer les entrées d'air à...
Seite 252 Maintenance à Nettoyer la gaine de dévidoir avec de l'air comprimé à débit réduit : chaque rempla- cement de la bo- bine de fil/bobi- ne type panier Démonter les pièces d'usure Mettre en marche l'aspiration Nettoyer le faisceau de liaison ; s'assurer que les particules libérées lors du nettoyage sont absorbées par l'aspiration...
Seite 253 Recommandé - Remplacer la gaine guide-fil ; nettoyer les pièces d'usure avant d'installer une gaine guide-fil neuve : Nettoyer le tube contact, la protection anti-projections et le porte-buse avec de l'air comprimé ; s'as- surer que les particules libérées lors du nettoyage sont absorbées par le système d'aspiration Nettoyer la buse d'aspiration et la buse de gaz avec une brosse...
Seite 255 Caractéristiques techniques...
Seite 257 Caractéristiques techniques des torches de sou- dage refroidies par eau Généralités Mesure de la tension (V-Peak) : pour torches de soudage manuelles : 113 V pour torches de soudage à guidage mécanique : 141 V Caractéristiques techniques de la gâchette de la torche : = 5 V = 10 mA L'utilisation de la gâchette de la torche est uniquement autorisée dans le cadre...
Seite 258 MTW 300i Exento | Longueur de la torche de soudage = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.) 0,8 à 1,2 mm Fils-électrodes admissibles (diamètre) (0.032 à 0.047 in.) MTW 300i Exento | Longueur de la torche de soudage = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Intensité...
Seite 259 MTW 300d Exento | Longueur de la torche de soudage = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Intensité de soudage à 10 min/40 °C (104 °F) ; 100 % f.m. / 300 A les valeurs s'appliquent au CO et au gaz mixte comme gaz de protection (EN ISO 14175) Débit d'aspiration à...
Seite 260 MTW 500i Exento | Longueur de la torche de soudage = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Débit d'aspiration au niveau du raccord d'aspiration de 105 m /h (3709 cfh) la torche de soudage Q (EN CEI ISO 21904-1) Dépression nécessaire Δp au niveau du raccord d'aspi- 14 kPa (140 mbar) ration de la torche de soudage (EN CEI ISO 21904-1)
Seite 261 MTW 500d Exento | Longueur de la torche de soudage = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Débit minimal de réfrigérant Q 1 l/min (0.26 gal. [US[/min) Pression minimale de réfrigérant p 3 bar (43 psi) Pression maximale de réfrigérant p 5,5 bar (79 psi) 1 à...
Seite 262 Caractéristiques techniques des torches AL Généralités Mesure de la tension (V-Peak) : pour torches de soudage manuelles : 113 V pour torches de soudage à guidage mécanique : 141 V Caractéristiques techniques de la gâchette de la torche : = 5 V = 10 mA L'utilisation de la gâchette de la torche est uniquement autorisée dans le cadre des caractéristiques techniques.
Seite 263 MTG 250i Exento | Longueur de la torche de soudage = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Intensité de soudage à 10 min/40 °C (104 °F) ; 40 % f.m. / 250 A les valeurs s'appliquent au CO comme gaz de protec- 60 % f.m.
Seite 264 MTG 250d Exento | Longueur de la torche de soudage = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Dépression nécessaire Δp 10,8 kPa (108 mbar) au niveau du raccord d'aspi- ration de la torche de soudage (EN CEI ISO 21904-1) 0,8 à 1,2 mm Fils-électrodes admissibles (diamètre) (0.032 à...
Seite 265 MTG 320d Exento | Longueur de la torche de soudage = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.) Intensité de soudage à 10 min/40 °C (104 °F) ; 40 % f.m. / 260 A les valeurs s'appliquent au gaz mixte comme gaz de 60 % f.m.
Seite 266 MTG 400i Exento | Longueur de la torche de soudage = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Intensité de soudage à 10 min/40 °C (104 °F) : 30 % f.m. / 400 A les valeurs s'appliquent au CO comme gaz de protec- 60 % f.m.
Seite 267 MTG 400d Exento | Longueur de la torche de soudage = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Dépression nécessaire Δp au niveau du raccord d'aspi- 11 kPa (110 mbar) ration de la torche de soudage (EN CEI ISO 21904-1) 0,8 à 1,6 mm Fils-électrodes admissibles (diamètre) (0.032 à...
Seite 269 Funzioni del tasto della torcia a due stadi Messa in funzione Procedura di messa in servizio Procedura di messa in funzione per torce per saldatura con attacco Fronius System Con- nector Procedura di messa in servizio per torce per saldatura con attacco Euro...
Seite 271 Sicurezza, informazioni sul corret- to utilizzo...
Seite 273 Sicurezza Sicurezza PERICOLO! Il cattivo uso dell'apparecchio e l'esecuzione errata dei lavori possono causare gravi lesioni personali e danni materiali. ▶ Tutti i lavori e le funzioni descritti nel presente documento devono essere eseguiti soltanto da personale tecnico qualificato. ▶ Leggere integralmente e comprendere il presente documento.
Seite 274 PERICOLO! Il contatto con fumi di saldatura tossici può causare gravi lesioni personali. ▶ Non è consentito eseguire saldature senza aspiratori accesi. ▶ In alcune circostanze, l'uso delle sole torce aspiranti non basta per ridurre il carico di inquinanti nella postazione di lavoro. In questi casi, installare un'aspirazione aggiuntiva per ridurre il carico di inquinanti nella postazione di lavoro.
Seite 275 Destinazione d'uso, requisiti del sistema di aspira- zione Uso prescritto La torcia per saldatura manuale MIG/MAG è destinata esclusivamente alla salda- tura MIG/MAG in combinazione con un sistema di aspirazione sufficientemente potente (vedere la sezione Requisiti dell'unità di aspirazione da pagina 275). Non sono consentiti utilizzi diversi o che esulino dal tipo d'impiego per il quale l'appa- recchio è...
Seite 276 Targhetta sulla torcia per saldatura...
Seite 277 Informazioni Type sull'aspirazione sulla targhetta Art.No. www.fronius.com Charge No. EN ISO 21904-1 EN IEC 60974-7/-10 Cl.A X (40°C) MIXED Check ∆ [kPa] [m³/h] Q [m³/h] 11,0 Esempio di targhetta Informazioni sull'aspirazione sulla targhetta Portata in volume di aspirazione all'estremità anteriore della torcia...
Seite 279 Interfacce disponibili, funzioni del tasto della torcia...
Seite 281 Interfacce disponibili Funzione La torcia Up/Down è dotata delle se- guenti funzioni: Variazione della potenza di salda- tura nella modalità Synergic medi- ante i tasti Up/Down. Indicazione di errore: in presenza di un errore di sis- tema, tutti i LED si accendono con luce rossa in presenza di un errore di co- municazione dati, tutti i LED...
Seite 282 Funzioni del tasto della torcia Funzioni del tasto della torcia a due stadi Funzione del tasto della torcia nella posizione di comando 1 (tasto della torcia premuto a metà) = il LED si accende AVVERTENZA! Sulle torce per saldatura con tasto della torcia opzionale posizionato sopra, un eventuale LED presente sulla torcia per saldatura non funziona.
Seite 283 Messa in funzione...
Seite 285 Montaggio della guaina guidafilo - descrizione da pagina saldatura con at- Collegamento della torcia per saldatura tacco Fronius Descrizione dell'apparecchio per saldatura da pagina System Connec- Descrizione per il carrello traina filo da pagina Collegamento della torcia per saldatura al sistema di aspirazione - descrizio- ne da pag.
Seite 286 Montare la guaina guidafilo nella torcia per salda- tura con attacco Fronius System Connector Avvertenza rela- AVVERTENZA! tiva alla guaina guidafilo per le Rischio dovuto all'uso dell'inserto guidafilo errato. torce per salda- Può pregiudicare le proprietà di saldatura. ▶ tura raffreddate...
Seite 287 Montaggio della guaina guidafilo Disporre la torcia per saldatura distesa Posare la guaina guidafilo in posizione diritta; assicurarsi che nessuna aletta sporga all'interno o all'esterno della guaina guidafilo...
Seite 288 Se l'ugello di aspirazione, l'ugello del gas e il tubo di contatto sono già montati, smontarli Spingere la guaina guidafilo nella torcia per saldatura (*è possibile da entrambi i lati) fino a farla sporgere dalla parte anteriore e posteriore della torcia; assicurarsi che la guaina guidafilo non venga piegata durante l'operazione...
Seite 289 Spingere la guaina guidafilo con il tubo di contatto nella curva del tubo; montare il tubo di contatto, l'ugello del gas e l'ugello di aspirazione; contrassegnare la guaina guidafilo all'estremità di Schweißbrenners Estrarre la guaina guidafilo di 10 cm (3,94 pollici) dalla torcia per saldatura...
Seite 290 La guaina guidafilo sinistra è in acciaio, quella destra in plastica: Tagliare e sbavare la guaina guida- filo nella posizione precedentemente segnata; assicurarsi che nessuna aletta sporga all'interno o all'esterno della guaina guidafilo Avvitare il cappuccio sulla guaina guidafilo fino all'arresto (la guaina guidafilo deve essere visibile at- traverso il foro del cappuccio);...
Seite 291 Montare la guaina guidafilo in acciaio nella torcia per saldatura con attacco Euro Montaggio della guaina guidafilo in acciaio Disporre la torcia per saldatura distesa Posare la guaina guidafilo in posizione diritta; assicurarsi che nessuna aletta sporga all'interno o all'esterno della guaina guidafilo...
Seite 292 Se l'ugello di aspirazione, l'ugello del gas, il tubo di contatto e il tappo dell'attacco Euro sono già montati, smontarli Spingere la guaina guidafilo nella torcia per saldatura (*è possibile da entrambi i lati) fino a farla sporgere dalla parte anteriore e posteriore della torcia; assicurarsi che la guaina guidafilo non venga piegata durante l'operazione...
Seite 293 Spingere la guaina guidafilo con il tubo di contatto nella curva del tubo; montare il tubo di contatto, l'ugello del gas e l'ugello di aspirazione; contrassegnare la guaina guidafilo all'estremità della torcia per saldatura Estrarre la guaina guidafilo di 10 cm (3,94 pollici) dalla torcia per saldatura, tagliare e sbavare; assi- curarsi che nessuna aletta sporga all'interno o all'esterno della guaina guidafilo...
Seite 294 Avvitare completamente la chiusura sulla guaina guidafilo. Avvitare il cappuccio nella torcia per sal- datura...
Seite 295 Montare la guaina guidafilo in plastica nella torcia per saldatura con attacco Euro Avvertenza rela- AVVERTENZA! tiva alla guaina guidafilo per le Rischio dovuto all'uso dell'inserto guidafilo errato. torce per salda- Può pregiudicare le proprietà di saldatura. ▶ tura raffreddate Se nelle torce per saldatura raffreddate a gas si utilizzano guaine guidafilo in plastica comprensive di inserto guidafilo in bronzo anziché...
Seite 296 Montaggio della guaina guidafilo in plastica Disporre la torcia per saldatura distesa Disporre la guaina guidafilo in modo rettilineo; assicurarsi che nessuna aletta sporga all'interno o all'esterno dell'inserto della guaina guidafilo...
Seite 297 Se l'ugello di aspirazione, l'ugello del gas, il tubo di contatto e il tappo dell'attacco Euro sono già montati, smontarli Spingere la guaina guidafilo nella torcia per saldatura (*è possibile da entrambi i lati) fino a farla sporgere dalla parte anteriore e posteriore della torcia; assicurarsi che la guaina guidafilo non venga piegata durante l'operazione...
Seite 298 Spingere la guaina guidafilo con il tubo di contatto nella curva del tubo; montare il tubo di contatto, l'ugello del gas e l'ugello di aspirazione; avvitare la guaina guidafilo nella torcia per saldatura Per le istruzioni su come tagliare correttamente a misura la guaina guidafilo, consultare la documentazione per l'utente del carrello traina filo/apparecchio per saldatura utilizzato...
Seite 299 Collegamento della torcia per saldatura a disposi- tivi con attacco Fronius System Connector Collegamento della torcia per saldatura al ge- neratore * solo per la torcia per saldatura raffreddata ad acqua.
Seite 300 Collegamento della torcia per saldatura al car- rello traina filo * solo per la torcia per saldatura raffreddata ad acqua.
Seite 301 Collegamento della torcia per saldatura a disposi- tivi con attacco Euro Collegamento della torcia per saldatura * Solo con torcia per saldatura raffreddata ad acqua; collegare la torcia per sal- datura al gruppo di raffreddamento ** il cavo di comando deve essere dotato della spina di comando richiesta dal cli- ente.
Seite 302 Collegare la torcia per saldatura all'unità di aspirazione esterna * Raccomandazioni per il tubo di aspirazione: Utilizzare i tubi di aspirazione Fronius. Il design e la composizione dei mate- riali dei tubi di aspirazione Fronius garantiscono la massima compatibilità e tenuta Mantenere il tubo di aspirazione il più...
Seite 303 Assicurarsi che i dispositivi di regolazione esterni non alterino la verifica delle prestazioni di aspirazione (ad esempio, i regolatori esterni del flusso d'aria - vedere la sezione Impostazione della potenza di aspirazione con il regolato- re del flusso d'aria esterno da pagina 307, ..) Smontare l'ugello di aspirazione e chiudere il regolatore del flusso d'aria - ve- di figura seguente...
Seite 304 Inserire la torcia per saldatura in Exentometer Confrontare la portata in volume di aspirazione misurato con la portata in vo- lume di aspirazione necessario Se i due valori coincidono, non sono necessarie altre misure Se i due valori non corrispondono, aumentare o ridurre la potenza dell'aspirazione fino a quando la portata in volume di aspirazione non ri- entra nell'intervallo corretto Se la portata in volume di aspirazione è...
Seite 305 Regolazione della potenza di aspirazione Regolazione del- Il regolatore del flusso d'aria può essere aperto per ridurre l'aspirazione. Se il re- la potenza di golatore del flusso d'aria è completamente aperto, la potenza di aspirazione della aspirazione della torcia per saldatura si riduce del 40%. torcia per salda- tura Link: Regolatore di flusso d'aria chiuso = portata di aspirazione 100%;...
Seite 306 Saldatura di una rientranza; regolatore del flusso d'aria aperto = potenza di aspirazione ridotta Quando si salda su superfici aperte (ad esempio cuciture a I) può essere necessa- rio chiudere il regolatore del flusso d'aria e quindi utilizzare la massima potenza di aspirazione.
Seite 307 Impostazione Soprattutto nel caso di sistemi di aspirazione centralizzati, può essere necessario della potenza di regolare manualmente la portata di aspirazione con il regolatore di flusso d'aria aspirazione con esterno disponibile come opzione: il regolatore del Aprendo completamente il regolatore del flusso d'aria esterno, il flusso d'aria flusso d'aria es- rimane pressoché...
Seite 309 Diagnosi dei guasti, risoluzione dei problemi, manutenzione...
Seite 311 Diagnosi e risoluzione degli errori Diagnosi e risolu- Porosità del cordone di saldatura zione degli errori Causa: aspirazione eccessiva. Risoluzione: ridurre l'aspirazione. Aspirazione insufficiente Causa: tubo di aspirazione bucato. Risoluzione: ripristinare il tubo di aspirazione. Causa: filtro dell'unità di aspirazione spostato. Risoluzione: ripristinare il filtro dell'unità...
Seite 312 Anche premendo il tasto della torcia, questa non funziona Interruttore di rete del generatore inserito, spie sul generatore accese. Causa: FSC ("Fronius System Connector", attacco centrale) non inseri- to completamente. Risoluzione: inserire completamente l'FSC. Causa: torcia per saldatura o cavo di comando della torcia difettosi.
Seite 313 Proprietà di saldatura scarse Causa: parametri di saldatura errati. Risoluzione: correggere le impostazioni. Causa: cattivo collegamento a massa. Risoluzione: creare un buon contatto con il pezzo da lavorare. Causa: gas inerte assente o insufficiente. Risoluzione: controllare il riduttore di pressione del gas, il tubo del gas, la valvola magnetica del gas e l'attacco del gas inerte della torcia per saldatura.
Seite 314 Risoluzione: utilizzare i componenti di avanzamento filo corretti. Cattiva alimentazione del filo Causa: a seconda del sistema, regolazione del freno nel carrello traina filo o nel generatore troppo rigida. Risoluzione: allentare la regolazione del freno. Causa: foro del tubo di contatto spostato. Risoluzione: sostituire il tubo di contatto.
Seite 315 La torcia per saldatura si surriscalda Causa: solo per le torce per saldatura Multilock: dado per raccordi del corpo torcia allentato. Risoluzione: serrare il dado per raccordi. Causa: la torcia per saldatura è stata utilizzata con una corrente di sal- datura superiore a quella massima.
Seite 316 Anomalia di funzionamento del tasto della torcia Causa: collegamenti a spina tra torcia per saldatura e generatore difet- tosi. Risoluzione: eseguire i collegamenti a spina in modo regolare / inviare il ge- neratore o la torcia per saldatura all'assistenza. Causa: presenza di impurità...
Seite 317 Manutenzione Rilevare i pezzi soggetto ad usura difettosi Supporto dell'ugello spigoli esterni bruciati, intaccature. incollatura a causa degli spruzzi di saldatura Protezione dagli spruzzi (solo per torce per saldatura raffreddate ad acqua) spigoli esterni bruciati, intaccature. Ugello di aspirazione spigoli esterni bruciati, intaccature. Tubo di contatto fori di ingresso e di uscita del filo ovalizzati incollatura a causa degli spruzzi di saldatura...
Seite 318 Manutenzione Controllare l'ugello di aspirazione e sostituirlo se danneggiato: all'inizio di ogni giornata lavora- tiva Pulire l'ugello del gas, il tubo di contatto, la protezione antispruzzo (solo per le torce per saldatura raffreddate ad acqua), il gruppo ugello e le parti isolanti dagli schizzi di saldatura, controllare che non vi siano danni e sostituire le parti danneggiate: Inoltre, a ogni messa in funzione per le torce per saldatura raffreddate ad ac-...
Seite 319 Manutenzione Aprire e chiudere il regolatore del flusso d'aria ogni 48 ore: ogni 48 ore Accensione dell'aspirazione Aprire e chiudere il regolatore del flusso d'aria Se le prese d'aria sono sporche e/o il regolatore di flusso dell'aria non si apre più senza problemi, pulirle con aria compressa: Assicurarsi che le particelle rilasciate durante la pulizia vengano assorbite dal sistema di aspirazione...
Seite 320 Manutenzione ad Pulire il tubo di alimentazione filo con aria compressa ridotta: ogni sostituzione della bobina filo/ bobina intreccia- Smontaggio dei pezzi soggetti ad usura: Accensione dell'aspirazione Pulire il pacchetto tubi flessibili; assicurarsi che le particelle rilasciate durante la pulizia vengano as- sorbite dal sistema di aspirazione...
Seite 321 Consiglio: sostituire la guaina guidafilo, pulire i pezzi soggetti a usura prima di installare di nuovo la guaina guidafilo. Pulire il tubo di contatto, le protezioni antispruzzo e il supporto dell'ugello con aria compressa; assi- curarsi che le particelle rilasciate durante la pulizia vengano assorbite dal sistema di aspirazione Pulire l'ugello di aspirazione e l'ugello del gas con una spazzola...
Seite 323 Dati tecnici...
Seite 325 Dati tecnici delle torce per saldatura raffreddate ad acqua In generale Misurazione tensione (V-Peak): per torce per saldatura guidate manualmente: 113 V per torce per saldatura guidate a macchina: 141 V Dati tecnici tasto della torcia: = 5 V = 10 mA L'uso del tasto della torcia è...
Seite 326 MTW 300i Exento | Lunghezza torcia per saldatura = 3,5 m (11 ft.) 5,8 in.) 0,8 - 1,2 mm Elettrodi a filo ammessi (diametro) (0,032 - 0,047 in.) MTW 300i Exento | Lunghezza torcia per saldatura = 4,5 m (14 ft.) 9,17 in.) Corrente di saldatura a 10 min/40 °C (104 °F);...
Seite 327 MTW 300d Exento | Lunghezza torcia per saldatura = 4,5 m (14 piedi). 9,17 in.) Corrente di saldatura a 10 min/40 °C (104 °F); 100% TA /300 A valori si applicano con CO e gas misto come gas inerte (EN ISO 14175) Portata in volume di aspirazione all'estremità...
Seite 328 MTW 500i Exento | Lunghezza torcia per saldatura = 4,5 m (14 ft.) 9,17 in.) Portata in volume di aspirazione all'estremità anteriore 57 m /h (2013 cfh) della torcia per saldatura Q (EN IEC ISO 21904-1) Portata in volume di aspirazione sul raccordo di aspira- 105 m /h (3709 cfh) zione della torcia per saldatura Q...
Seite 329 MTW 500d Exento | Lunghezza torcia per saldatura = 4,5 m (14 ft.) 9,17 in.) Portata in volume di aspirazione sul raccordo di aspira- 105 m /h (3709 cfh) zione della torcia per saldatura Q (EN IEC ISO 21904-1) Pressione negativa necessaria Δp 14 kPa (140 mbar) del sistema di aspira- zione (EN IEC ISO 21904-1)
Seite 330 Dati tecnici delle torce per saldatura raffreddate a gas In generale Misurazione tensione (V-Peak): per torce per saldatura guidate manualmente: 113 V per torce per saldatura guidate a macchina: 141 V Dati tecnici tasto della torcia: = 5 V = 10 mA L'uso del tasto della torcia è...
Seite 331 MTG 250i Exento | Lunghezza torcia per saldatura = 4,5 m (14 ft.) 9,17 in.) Corrente di saldatura a 10 min/40 °C (104 °F); i valori di 40% TA /250 A si applicano con CO come gas inerte 60% TA /210 A (EN ISO 14175) 100% TA...
Seite 332 MTG 250d Exento | Lunghezza torcia per saldatura = 4,5 m (14 piedi). 9,17 in.) Portata in volume di aspirazione sul raccordo di aspira- 80 m /h (2526 cfh) zione della torcia per saldatura Q (EN IEC ISO 21904-1) Pressione negativa necessaria Δp alla connessione di 10,8 kPa (108 mbar) aspirazione della torcia per saldatura (EN IEC ISO...
Seite 333 MTG 320d Exento | Lunghezza torcia per saldatura = 3,5 m (11 ft.) 5,8 in.) Corrente di saldatura per 10 min/40 °C (104 °F) 40% TA /320 A I valori si applicano con CO come gas inerte 60% TA /260 A (EN ISO 14175) 100% TA /210 A...
Seite 334 MTG 400i Exento | Lunghezza torcia per saldatura = 3,5 m (11 ft.) 5,8 in.) Portata in volume di aspirazione sul raccordo di aspira- 90 m /h (3179 cfh) zione della torcia per saldatura Q (EN IEC ISO 21904-1) Pressione negativa necessaria Δp alla connessione di 10,2 kPa (102 mbar) aspirazione della torcia per saldatura (EN IEC ISO...
Seite 335 MTG 400d Exento | Lunghezza torcia per saldatura = 4,5 m (14 piedi). 9,17 in.) Corrente di saldatura per 10 min/40 °C (104 °F) 30% TA /400 A I valori si applicano con CO come gas inerte 60% TA /320 A (EN ISO 14175) 100% TA /260 A...
Seite 337 Procedimento de comissionamento de tochas de solda com sistema de conexão Fronius Procedimento de comissionamento de tochas de solda com conector Euro Montar a guia de arame em tochas de solda com sistema de conexão Fronius Nota sobre a guia de arame em tochas com refrigerador a gás Montar a guia de arame Montar a guia de arame de aço em tochas de solda com conector Euro...
Seite 339 Segurança, informações sobre o uso correto...
Seite 341 Segurança Segurança PERIGO! Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente. Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves. ▶ Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados. ▶ Ler e compreender completamente este documento. ▶...
Seite 342 PERIGO! Perigo devido ao contato com fumaça de soldagem tóxica. Podem ocorrer ferimentos graves. ▶ Não é permitida a operação de soldagem sem um dispositivo de sucção liga- ▶ Em algumas circunstâncias, apenas o uso da tocha de extração de fumos po- de não ser suficiente para reduzir a poluição no posto de trabalho.
Seite 343 Utilização prevista, requisitos para o sistema de sucção Utilização pre- A tocha de soldagem manual MIG/MAG é destinada exclusivamente à soldagem vista MIG/MAG em conjunto com um sistema de sucção bastante potente (consulte a seção Requisitos para o sistema de sucção na página 343).
Seite 344 Placa de identificação na tocha de solda...
Seite 345 Informações Type sobre a sucção na placa de iden- Art.No. tificação www.fronius.com Charge No. EN ISO 21904-1 EN IEC 60974-7/-10 Cl.A X (40°C) MIXED Check ∆ [kPa] [m³/h] Q [m³/h] 11,0 Exemplo de uma placa de identificação Informações sobre a sucção na placa de identificação Taxa de vazão de sucção na extremidade frontal da tocha de solda...
Seite 347 Interfaces disponíveis, funções da tecla de queima...
Seite 349 Interfaces disponíveis FunçãoUp/ A tocha de solda cima/baixo possui as Down- seguintes funções: Alteração da energia de soldagem na operação Synergic com as te- clas Up/Down (para cima/para bai- Indicação de erro: Em caso de erro do sistema, todos os LEDs acendem em vermelho Em caso de erro de comuni- cação de dados, todos os LEDs...
Seite 350 Funções da tecla de queima Funções da tecla de queima de dois níveis Função da tecla de queima na posição de comutação 1 (tecla de queima semi pressionada)= LED acende AVISO! Para tochas de solda com a tecla de queima opcional na parte superior, um LED existente na tocha de solda não funciona.
Seite 351 Comissionamento...
Seite 353 Conectar a tocha de solda ma de conexão Descrição da fonte de solda na página Fronius Descrição da velocidade do arame na página Conectar a tocha de solda ao sistema de sucção - Descrição na página Medir a sucção - Descrição na página Se necessário, ajustar a sucção:...
Seite 354 Montar a guia de arame em tochas de solda com sistema de conexão Fronius Nota sobre a guia AVISO! de arame em to- chas com refri- Risco devido ao encaixe da guia de arame incorreto. gerador a gás O resultado pode ser uma soldagem com características de soldagem insatis- fatórias.
Seite 355 Montar a guia de arame Posicionar a tocha de solda em linha reta Coloque a guia de arame em linha reta; certifique-se de que não haja rebarbas se projetando para dentro ou para fora da guia de arame...
Seite 356 Se o bocal de sucção, o bico de gás e o tubo de contato já estiverem instalados, remova-os Empurre a guia de arame na tocha de solda (*isso pode ser feito de ambos os lados) até que ela se projete na frente e atrás da tocha de solda; certifique-se de que a guia de arame não esteja dobrada no processo...
Seite 357 Empurre a guia de arame com o tubo de contato de volta para o tubo curvado; monte o tubo de con- tato, o bico de gás e o bocal de sucção; marque a guia de arame na extremidade da Schweißbren- ners Puxe a guia de arame 10 cm (3.94 inch) para fora da tocha de solda...
Seite 358 Guia de arame esquerda feita de aço, direita feita de plástico: Corte e rebarbe a guia de arame na posição previamente marcada; certifique-se de que nenhuma rebarba se projete para dentro ou para fora da guia de arame Aparafuse a capa na guia de arame até o limite (a guia de arame deve estar visível através do orifício da capa);...
Seite 359 Montar a guia de arame de aço em tochas de solda com conector Euro Montar a guia de arame de aço Posicionar a tocha de solda em linha reta Coloque a guia de arame em linha reta; certifique-se de que não haja rebarbas se projetando para dentro ou para fora da guia de arame...
Seite 360 Se o bocal de sucção, o bico de gás, tubo de contato e a tampa do conector Euro já estiverem insta- lados, remova-os Empurre a guia de arame na tocha de solda (*isso pode ser feito de ambos os lados) até que ela se projete na frente e atrás da tocha de solda;...
Seite 361 Empurre a guia de arame com o tubo de contato de volta para o tubo curvado; monte o tubo de con- tato, o bico de gás e o bocal de sucção; marque a guia de arame na extremidade da tocha de solda Puxe a guia de arame 10 cm (3.94 inch) para fora da tocha de solda, corte e rebarbe;...
Seite 362 Rosquear a tampa na guia de arame até o limite; rosquear a tampa na tocha de solda...
Seite 363 Montar a guia de arame de plástico em tochas de solda com conector Euro Nota sobre a guia AVISO! de arame em to- chas com refri- Risco devido ao encaixe da guia de arame incorreto. gerador a gás O resultado pode ser uma soldagem com características de soldagem insatis- fatórias.
Seite 364 Montar a guia de arame de plásti- Posicionar a tocha de solda em linha reta Coloque a guia de arame em linha reta; certifique-se de que não haja rebarbas se projetando para dentro ou para fora da guia de arame...
Seite 365 Se o bocal de sucção, o bico de gás, tubo de contato e a tampa do conector Euro já estiverem insta- lados, remova-os Empurre a guia de arame na tocha de solda (*isso pode ser feito de ambos os lados) até que ela se projete na frente e atrás da tocha de solda;...
Seite 366 Empurre a guia de arame com o tubo de contato de volta para o tubo curvado; monte o tubo de con- tato, o bico de gás e o bocal de sucção; aperte a guia de arame na tocha de solda Consulte a documentação do usuário da velocidade de arame/fonte de solda utilizada para obter instruções sobre como cortar a guia de arame correta- mente...
Seite 367 Conectar a tocha de solda ao dispositivo com sis- tema de conexão Fronius Conectar a tocha de solda à fonte de solda * apenas em tochas de solda refrigeradas a água...
Seite 368 Conectar a tocha de solda na velo- cidade do arame * apenas em tochas de solda refrigeradas a água...
Seite 369 Conectar a tocha de solda ao dispositivo com conector Euro Conectar a tocha de solda * Somente com tocha de solda resfriada a água; conectar a tocha de solda ao dis- positivo de refrigeração ** A linha de controle deve ser fornecida com a tomada requisitada pelo cliente. O instalador é...
Seite 370 Conectar a tocha de solda a um dispositivo externo de sucção * Recomendações para a mangueira de sucção: Utilize mangueiras de sucção da Fronius. O design e as propriedades do ma- terial das mangueiras de sucção da Fronius garantem a mais alta compatibili- dade e estanqueidade Mantenha a mangueira de sucção o mais curta possível;...
Seite 371 Certifique-se de que os dispositivos de ajuste externos não falsifiquem a veri- ficação da capacidade de sucção (por exemplo, controladores de fluxo de ar externos, consulte a seção Ajuste da capacidade de sucção com um contro- lador de fluxo de ar externo a partir da página 375, ..) Desmonte o bocal de sucção e feche o regulador de fluxo de ar, consulte a figura abaixo...
Seite 372 Insira a tocha de solda no Exentometer Compare a taxa de vazão de sucção medida com a taxa de vazão de sucção necessária Se os dois valores corresponderem, nenhuma outra ação é necessária Se os dois valores não corresponderem, aumente ou reduza a potência de sucção até...
Seite 373 Ajustar a capacidade de sucção Ajustar a capa- Para reduzir a capacidade de sucção, o regulador de fluxo de ar pode ser aberto. cidade de sucção Se o regulador de fluxo de ar estiver totalmente aberto, isso reduz a capacidade na tocha de sol- de sucção da tocha de solda em 40%.
Seite 374 Soldagem em ângulo; regulador de fluxo de ar aberto = poder de sucção reduzido Na soldagem em superfícies abertas (por exemplo, soldagem em I) pode ser ne- cessário fechar o regulador de fluxo de ar e assim utilizar a capacidade máxima de sucção.
Seite 375 Ajuste da capa- Especialmente com sistemas centrais de sucção, pode ser necessário ajustar a cidade de sucção capacidade de sucção manualmente com o regulador de fluxo de ar externo dis- com um contro- ponível opcionalmente: lador de fluxo de Ao abrir totalmente o regulador de fluxo de ar externo, o fluxo de ar perman- ar externo ece quase inalterado Ao fechar totalmente o regulador de fluxo de ar externo, o fluxo de ar é...
Seite 377 Diagnóstico de erros, solução de problemas, manutenção...
Seite 379 Diagnóstico de erro, eliminação de erro Diagnóstico de Porosidade no cordão de soldagem erro, eliminação Causa: Sucção muito forte de erro Solução: Reduzir a sucção Sucção muito baixa Causa: Furos na mangueira de sucção Solução: Restaurar a mangueira de sucção Causa: Filtros incorretos do aparelho de sucção Solução:...
Seite 380 Sem função após apertar a tecla de queima Interruptor da rede da fonte de solda ligado, indicações acesas na fonte de solda Causa: FSC (‘Sistema de conexão Fronius’ - Conexão central) não inserida até o encosto Solução: Inserir o sistema de conexão Fronius até encosto...
Seite 381 Características de soldagem ruins Causa: Parâmetros de soldagem incorretos Solução: Corrigir configurações Causa: Conexão à terra ruim Solução: Estabelecer um bom contato para a peça de trabalho Causa: Nenhum ou pouco gás de proteção Solução: Verificar válvula redutora de pressão, mangueira de gás, válvula so- lenoide de gás e conexão da tocha de solda e do gás.
Seite 382 Transporte de arame ruim Causa: Dependendo do sistema, freios na velocidade do arame ou na fonte de solda ajustados muito firmemente Solução: Ajustar o freio mais solto Causa: Orifício do tubo de contato entupido Solução: Substituir o tubo de contato Causa: Fio de revestimento interior ou inserção do fio de revestimento defei- tuoso...
Seite 383 A tocha de solda esquenta muito Causa: Somente para tocha de solda Multilock: Porca de capa do corpo da tocha de solda solta Solução: Apertar a porca de capa Causa: Tocha de solda foi operada acima da corrente de soldagem máxima Solução: Reduzir a energia de soldagem ou utilizar a tocha de solda com a ca- pacidade correta...
Seite 384 Funcionamento da tecla de queima com defeito Causa: Conector entre a tocha de solda e fonte de solda incorreto Solução: Estabelecer a conexões adequadamente/ enviar a fonte de solda ou a tocha de solda para assistência técnica Causa: Impurezas entre a tecla de queima e a carcaça da tecla de queima Solução: Remover as impurezas Causa:...
Seite 385 Manutenção Identificar peças de desgaste de- feituosas Bocais Bordas externas queimadas, entalhes com muitos respingos de solda Proteção contra respingos (somente para tochas de solda refrigeradas a água) Bordas externas queimadas, entalhes Bocal de sucção Bordas externas queimadas, entalhes Tubo de contato aterramento (oval) dos orifícios de entrada e saída do arame com muitos respingos de solda Penetração de solda na ponta do tubo de contato...
Seite 386 Manutenção no Verifique o bocal de sucção e substitua se estiver danificado: início de cada dia de trabalho Remova os respingos de solda do bico de gás, tubo de contato, proteção contra respingos (somente para tochas de solda resfriadas a água), bocais e peças isol- antes, verifique se há...
Seite 387 Manutenção a Abrir e fechar o regulador de fluxo de ar a cada 48 horas: cada 48 horas Ligar o sistema de sucção Abrir e fechar o regulador do fluxo de ar Se as entradas de ar estiverem sujas e/ou o regulador de fluxo de ar não puder mais ser aberto facilmente, limpe as entradas de ar com ar comprimido: Certifique-se de que as partículas liberadas durante a limpeza sejam aspiradas pela sucção...
Seite 388 Manutenção a Limpar a mangueira de alimentação de arame com ar comprimido reduzido: cada troca da bobina de ara- me/cesta-tipo carretel Desmontar peças de desgaste Ligar o sistema de sucção Jogo de mangueira limpo; certifique-se de que as partículas liberadas durante a limpeza sejam aspi- radas pela sucção...
Seite 389 Recomendado - Substituir a guia de arame, limpar as peças de desgaste antes de reinstalar a guia de arame: Limpar o tubo de contato, a proteção contra respingos e os bocais com ar comprimido; garantir que as partículas liberadas durante a limpeza sejam absorvidas pelo sistema de sucção Limpar o bocal de sucção e o bico de gás com uma escova...
Seite 391 Dados técnicos...
Seite 393 Dados técnicos das tochas de solda refrigeradas a água Informações ge- Medição da tensão (pico V): rais para tochas de solda manuais: 113 V para tochas de solda mecânicas: 141 V Dados técnicos da tecla de queima: = 5 V máx = 10 mA máx...
Seite 394 MTW 300i Exento | Comprimento da tocha de solda = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.) 0,8 - 1,2 mm Eletrodos de arame permitidos (diâmetro) (0.032 - 0.047 in.) MTW 300i Exento | Comprimento da tocha de solda = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F);...
Seite 395 MTW 300d Exento | Comprimento da tocha de solda = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F); 100 % ED / 300 A os valores se aplicam com CO e gás misto como gás de proteção (EN ISO 14175) Taxa de vazão de sucção na extremidade frontal da to-...
Seite 396 MTW 500i Exento | Comprimento da tocha de solda = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Taxa de vazão de sucção na conexão de sucção da tocha 105 m /h (3709 cfh) de solda Q (EN IEC ISO 21904-1) Pressão negativa necessária Δp na conexão de sucção 14 kPa (140 mbar) da tocha de solda (EN IEC ISO 21904-1)
Seite 397 MTW 500d Exento | Comprimento da tocha de solda = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Menor capacidade de refrigeração conforme norma IEC 1200 W 60974-2 Fluxo mínimo do líquido para o refrigerador Q 1 l/min mín (0.26 gal. [US[/min) Pressão mínima do refrigerador p 3 bar (43 psi) mín...
Seite 398 Dados técnicos das tochas com refrigerador a gás Informações ge- Medição da tensão (pico V): rais para tochas de solda manuais: 113 V para tochas de solda mecânicas: 141 V Dados técnicos da tecla de queima: = 5 V máx = 10 mA máx A operação da tecla de queima somente é...
Seite 399 MTG 250i Exento | Comprimento da tocha de solda = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F); 40 % ED / 250 A os valores se aplicam com CO como gás de proteção 60 % ED / 210 A (EN ISO 14175)
Seite 400 MTG 250d Exento | Comprimento da tocha de solda = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) 0,8 - 1,2 mm Eletrodos de arame permitidos (diâmetro) (0.032 - 0.047 in.) MTG 320i Exento | Comprimento da tocha de solda = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.) Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F): 40 % ED / 320 A...
Seite 401 MTG 320d Exento | Comprimento da tocha de solda = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.) Taxa de vazão de sucção na conexão de sucção da tocha 90 m /h (3179 cfh) de solda Q (EN IEC ISO 21904-1) Pressão negativa necessária Δp 10,2 kPa (102 mbar) na conexão de sucção da tocha de solda (EN IEC ISO 21904-1)
Seite 402 MTG 400i Exento | Comprimento da tocha de solda = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F); 30 % ED / 400 A os valores se aplicam com gás misto como gás de pro- 60 % ED / 320 A teção...
Seite 403 MTG 400d Exento | Comprimento da tocha de solda = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.) 0,8 - 1,6 mm Eletrodos de arame permitidos (diâmetro) (0.032 - 0.063 in.) ED = ciclo de trabalho; Tempo de acompanhamento da sucção após o fim da soldagem = 30 segundos...
Seite 404 SPAREPARTS ONLINE Fronius International GmbH Froniusstraße 1 4643 Pettenbach Austria contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the adresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

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Mtw exento serie Mtg 250i exento Mtg 250d exento Mtg 320i exento Mtg 320d exento Mtg 400i exento ... Alle anzeigen

Fronius MTG Exento Serie Bedienungsanleitung

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Inhaltszusammenfassung für Fronius MTG Exento Serie

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