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Ausbauvorgang; Montagegenauigkeit - Stromag ERD 63/75-A Ex Betriebsanleitung

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Elektromagnet−Lamellenkupplung
Electromagnetic Multi−Disc Clutch
ERD 63/75−A Ex
Nr./No. 510−00048
 Spulenanschlusskabel
bung (46) im Gehäuse−Oberteil (34) führen.
 Gehäuse−Oberteil (34) von oben auf die Zentrie-
rung am Flansch (36) und über den Lagerflansch
(26) führen. Gehäuse−Oberteil (34) mit 3 Zylinder-
schrauben (39) am Lagerflansch (26) und 4 Zylin-
derschrauben (40) am Flansch (36) jeweils lose an-
schrauben (Handanzug).
Dabei dürfen die O−Ringe (17, 52) nicht beschädigt
werden.
 Vor dem Anziehen der Verschraubung (46) die Lage
des Spulenanschlusskabels prüfen. Dieses darf
nicht zu stramm, muss aber zugentlastet montiert
werden.
Abschließend
durch Anziehen der Verschraubung (46) fixieren.
 Gehäuse−Ober− und Unterteil (34, 35) mit Hilfe der
Zylinderstifte (47) fixieren und mit den Sechskant-
schrauben (37, 38) und Scheiben (41, 42) ver-
schrauben.
 Zylinderschrauben (39, 40) mit dem vorgeschriebe-
nen Anziehdrehmoment anziehen.
 Elektrische Versorgung gemäß Kap. 5.4 herstellen.
 Kühlölversorgung und Ölabfluss installieren. Dabei
sind die Anforderungen der DIN EN 982 zu berück-
sichtigen.

6.2 Ausbauvorgang

 Stromversorgung
schlusskabel von der Stromversorgung lösen.
 Anschluss für die Ölabflussleitung lösen.
Achtung!
Beim Lösen der Ölversorgungslei-
tungen und dem Abbau der Kupplung besteht
Gefahr von Ölaustritt.
 Ausbau der Kupplung in umgekehrter Reihenfolge
wie der im Kap. 6.1 beschriebene Einbau.

6.3 Montagegenauigkeit

Bei der Erstmontage ist das Einbaumaß 19,8 mm"
zwischen den Anlageflächen für Flansch (36) und
Flanschnabe (9) gemäß der verbindlichen Maßzeich-
nung zu beachten, siehe auch Bild 1.
Im weiteren Montageverlauf muss das Montagehilfs−
maß zwischen Spulenkörper (1) und den Fingern des
Außenkörpers (3) berücksichtigt werden, siehe Bild 3.
Zu beiden Maßen gibt es im Kap. 6.1 Montagehinweise.
Der Rundlauf der Getriebewelle, mit der die Flansch-
nabe (9) verschraubt ist, sowie Koaxialität und Planlauf
des Befestigungsflansches für den Flansch (36)
müssen der Toleranzklasse N" der DIN 42955 entspre-
chen.
Datum / Date 05.2007
durch
die
Verschrau-
Spulenanschlusskabel
abschalten
und
Spulenan−
 Lead the coil connection cable through the gland
(46) in the housing upper part (34).
 Lead the housing upper part (34) from top onto the
centring at the flange (36) and over the bearing
flange (26). Screw loosely (tighten manually) the
housing upper part (34) to the bearing flange (26) by
3 cyl. screws (39) and to the flange (36) by 4 cyl.
screws (40).
The O−rings (17, 52) must not be damaged.
 Before tightening the gland (46) check the position
of the coil connection cable. It must not be too tight;
however it must be mounted stress relieved. Finally
fix the coil connection cable by tightening the gland
(46).
 Fix the housing upper part and lower part (34, 35) by
means of the cyl. pins (47) and screw them by the
hexagon screws (37, 38) and washers (41, 42).
 Tighten the cyl. screws (39, 40) with the prescribed
wrench torque.
 Make the electric supply as per chap. 5.4.
 Install the cooling oil supply and the oil discharge.
Adhere to the requirements of DIN EN 982.
6.2 Dismantling
 Disconnect the current supply and separate the coil
connection cable from the current supply.
 Disconnect the connection for the oil discharge con-
duct.
Caution!
On disconnection of the oil supply
conducts and on dismantling of the clutch, there
is the risk of oil outlet.
 Dismantle the clutch in inversed order of succession
than described for assembly in chap. 6.1.
6.3 Mounting accuracy
On initial mounting adhere to the mounting dimension
19.8 mm" between the contact faces for flange (36)
and flanged hub (9) as per the mandatory dimensional
drawing, see also fig. 1.
On further mounting pay attention to the mounting auxil-
iary dimension between coil body (1) and the fingers of
the spider (outer body) (3), see fig. 3.
Chap. 6.1 gives mounting hints for both dimensions.
The concentric run of the gearbox shaft, to which the
flanged hub (9) is screwed, the coaxiality and the run−
out of the fixing flange for flange (36) must comply with
tolerance class N" of DIN 42955.
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