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Verwandte Anleitungen für Kemppi KempArc SYN 300
Inhaltszusammenfassung für Kemppi KempArc SYN 300
- Seite 1 1920130 Käyttöohje • Suomi Gebruiksaanwijzing • Nederlands 0704 Bruksanvisning • Svenska Manuel d’utilisation • Français Bruksanvisning • Norsk Manual de instrucciones • Español Brugsanvisning • Dansk Instrukcja obsługi • Polski Operating manual • English Инструкции по эксплуатации • По-русски Gebrauchsanweisung • Deutsch RC™...
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Seite 4: Inhaltsverzeichnis
inhAltsverzeichnis 1. einleitunG ................1.1 Allgemeines ..............................1.2 Sicherheitsvorschriften ..........................1.3 Einführung ................................. 2. einsAtz ..................2.1 Stromquelle ..............................2.1.1 Die Bauteile der Stromquelle ......................6 2.1.2 Aufstellung der Stromquelle ......................6 2.1.3 Anschließen der Stromquelle an das Stromnetz ..............7 2.1.4 Anschließen der Kabel ........................8 2.1.5 Installieren der Feldbuskarte ......................9 2.1.6 Einschalten der Stromquelle . -
Seite 5: Einleitung
1.1 AllGeMeines Wir gratulieren Ihnen zu Ihrer Wahl einer Kemparc™-Schweißanlage der Reihe SYN. Die zuverlässigen und beständigen Produkte von Kemppi sind kostengünstig in der Instandhaltung und erhöhen Ihre Arbeitsproduktivität. Dieses Benutzerhandbuch umfasst wichtige Informationen über die Verwendung, Wartung und Sicherheit Ihres Produkts von Kemppi. Die technischen Daten des Geräts finden Sie am Ende des Handbuchs. Bitte lesen Sie das Handbuch sorgfältig durch, bevor Sie die Ausrüstung zum ersten Mal einsetzen. Für Ihre Sicherheit und die Ihres Arbeitsumfelds beachten Sie bitte insbesondere die Sicherheitsvorschriften in diesem Handbuch. Für weitere Informationen über die Produkte von Kemppi können Sie sich gerne mit Kemppi Oy in Verbindung setzen. Sie können sich auch gerne von einem durch Kemppi autorisierten Fachhändler beraten lassen oder besuchen Sie einfach unsere Webseite unter www.kemppi.com. Änderungen der in diesem Benutzerhandbuch aufgeführten Spezifikationen bleiben vorbehalten. HINWEIS! Dieser Vermerk weist auf Punkte im Handbuch hin, denen besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden muss, um die Gefahr von Maschinen- und Personenschäden zu minimieren. Lesen Sie die entsprechenden Abschnitte sorgfältig durch und folgen Sie den Anweisungen. -
Seite 6: Funkenflug/Spritzer Und Brandschutz
Funkenflug/spritzer und brandschutz • Da Schweißen immer als Heißarbeit eingestuft wird, müssen während der Schweißarbeit und danach die Brandschutzbestimmungen eingehalten werden. • Denken Sie daran, dass Feuer sogar mehrere Stunden nach Abschluss der Schweißarbeit aufgrund von Funken ausbrechen kann. • Schützen Sie Ihr Arbeitsumfeld vor Schweißspritzern. Entfernen Sie entflammbare Materialien, wie z.B. brennbare Flüssigkeiten, aus der näheren Umgebung und sorgen Sie dafür, dass die Schweißstätte mit einer angemessenen Feuerlöschausrüstung ausgestattet ist. • Bei speziellen Schweißarbeiten wie dem Schweißen behälterartiger Werkstücke müssen Sie auf Gefahren (insbesondere Feuer- und Explosionsgefahr) vorbereitet sein. • Führen Sie Arbeiten mit einer Schleifmaschine so aus, dass der Funkenflug und die Späne nicht auf die Schweißmaschine oder entflammbare Materialien gerichtet sind. • Achten Sie bei Arbeiten über der Maschine darauf, dass keine heißen Gegenstände oder Spritzer auf die Maschine fallen. • In Arbeitsstätten, in denen Feuer- oder Explosionsgefahr besteht, sind Schweißarbeiten strengstens untersagt! Allgemeine elektrosicherheit • Die Schweißmaschine muss stets an ein geerdetes Stromnetz angeschlossen werden. • Beachten Sie die empfohlene Größe der Netzsicherungen. • Nehmen Sie die Schweißmaschine nicht mit in einen Container, ein Fahrzeug oder ähnliche Arbeitsbereiche. • Stellen Sie die Stromquelle nicht auf eine feuchte Oberfläche und arbeiten Sie nie auf feuchten Oberflächen. • Achten Sie darauf, dass das Netzkabel niemals mit Wasser in Berührung kommt. • Sorgen Sie dafür, dass Schweißbrenner und Kabel nicht von schweren Gegenständen gequetscht und nicht durch scharfe Kanten oder heiße Werkstücke beschädigt werden. • Fehlerhafte und beschädigte Schweißbrenner müssen unverzüglich ausgewechselt werden, da sie Brände, elektrische Schläge und sogar tödliche Unfälle verursachen können. -
Seite 7: Gasflaschen Und Pneumatische Anlagen
Arbeitsumfeld • Schützen Sie Schweißmaschinen vor starkem Regen und direkter Sonneneinstrahlung, auch dann, wenn sie für den Einsatz im Freien geeignet sind. • Lagern Sie die Maschine immer in einem trockenen und sauberen Raum. • Schützen Sie die Maschine während des Einsatzes und der Aufbewahrung vor Sand und Staub. • Der empfohlene Betriebstemperaturbereich liegt zwischen -20 und +40°C. Die Betriebsleistung der Maschine sinkt und ihre Schadensanfälligkeit steigt, wenn sie bei Temperaturen über 40°C eingesetzt wird. • Die Aufstellung der Maschine muss so erfolgen, dass sie nicht der Wärme/Hitze ausgesetzt ist, die von heißen Flächen abgegeben wird, und vor Funken und Spritzern geschützt ist. • Sorgen Sie für einen ungehinderten Luftstrom zu und von der Maschine. • Die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) dieser Berufsausrüstung ist i.d.R. für den industriellen Einsatz ausgelegt. Derartige Ausrüstungen der Klasse A sind nicht für den Einsatz in Wohngebieten vorgesehen, in denen die Stromversorgung über die öffentlichen Versorgungssysteme mit Niederspannung erfolgt. In einem Wohngebiet besteht die Möglichkeit, dass die Maschine empfindliche Elektrogeräte beeinträchtigt. Gasflaschen und pneumatische Anlagen • Folgen Sie den Anweisungen für die Benutzung von Gasflaschen und pneumatischen Anlagen. • Sorgen Sie dafür, dass die Benutzung und Aufbewahrung von Gasflaschen in Räumen erfolgt, die ausreichend be- und entlüftet werden. Eine undichte Gasflasche kann eine Verringerung des Sauerstoffgehalts in der Atemluft und somit Erstickungsgefahr verursachen. • Vergewissern Sie sich vor dem Gebrauch, dass die Gasflasche Gas enthält, das für die durchzuführende Arbeit vorgesehen ist. • Gasflaschen müssen immer in aufrechter Position sicher an ein Wandgestell oder in einem spezialgefertigten Gasflaschenwagen festgemacht werden. • Eine Schutzgasflasche mit angebrachter Einstellvorrichtung für den Gasstrom darf nicht bewegt werden. Das Gasflaschenventil muss während des Transports abgedeckt sein. • Schließen Sie das Gasflaschenventil nach dem Gebrauch. 1.3 einFührunG Bei der KempArc™ SYN-Serie handelt es sich um eine Produktfamilie zur Schweißautomatisierung,... -
Seite 8: Einsatz
einsAtz 2.1 stroMquelle 2.1.1 Die bauteile der stromquelle Bedienpanel 1 Robot Control Hauptschalter 2 Wire Feeder Signalleuchte (I/O) 3 Throughput Warnleuchte für Überhitzung 4 Analog Schweißkabelanschluss (parallel) Anschluss für das Massekabel Steuerkabelanschluss (parallel) Netzkabel Sicherung für Steuerkabelanschluss (6,3 A träge) A10 Lüfterschutzgitter A11 Transportgriffe 2.1.2 Aufstellung der stromquelle Stellen Sie die Maschine auf einer robusten, ebenen und trockenen Fläche auf, die außerdem sauber sein muss, sodass kein Staub und sonstiger Schmutz über die Luft durch das Lüfterschutzgitter angesaugt werden kann. Hinweise für die Maschinenaufstellung • Stellen Sie die Maschine möglichst nicht direkt auf dem Boden, sondern etwas erhöht auf. • Die Aufstellfläche darf nicht mehr als 15 Grad geneigt sein. • Vor und hinter der Maschine muss sich ein Freiraum von mindestens 20 cm befinden, um eine ideale Kühlluftzirkulation zu ermöglichen. • Schützen Sie die Maschine vor starkem Regen und direkter Sonneneinstrahlung. • Sorgen Sie für eine störungsfreie Zirkulation der Kühlluft. -
Seite 9: Anschließen Der Stromquelle An Das Stromnetz
2.1.3 Anschließen der stromquelle an das stromnetz Die KempArc™ SYN Stromquelle wird an ein Drehstromnetz (400 V) angeschlossen. Die Maschine ist mit einem fünf Meter langen Netzkabel ohne Stecker ausgerüstet. Überprüfen Sie das Netzkabel vor Gebrauch und verbinden Sie es mit einem Netzstecker. Wenn das Kabel die örtlichen Vorschriften für Elektroinstallationen nicht erfüllt, ersetzen Sie es durch ein Kabel, das diesen Vorschriften entspricht. HINWEIS! Die Installation und der Austausch des Netzkabels bzw. Netzsteckers dürfen nur durch einen Elektroinstallateur oder ein Elektrounternehmen durchgeführt werden, der bzw. das für derartige Arbeiten befugt ist. Austausch des netzkabels 1. Lösen Sie die Befestigungsschrauben oben an der Maschine und an den Seiten der Maschine; heben Sie dann das Gehäuse an und entfernen Sie es. 2. Lösen Sie die Adern des Netzkabels von den Anschlussstellen L1, L2 und L3 und lösen Sie den Schutzleiter (Erdung). -
Seite 10: Anschließen Der Kabel
2.1.4 Anschließen der Kabel DT 400 control Wire feeder SYN 300/400/500 Analog Robot KempArc Cool10 A Luftschlauch B Schutzgasschlauch C Druckluft D Zwischenkabel Massekabel Schläuche für Kühlflüssigkeit G Robotersteuerung schweiß- und Massekabel Bei den Schweiß- und Massekabeln handelt es sich um Kabel mit Kupferdrähten und Gummi- Isolierung. Die empfohlenen Kabelquerschnitte für die verschiedenen Stromquellenmodelle sind im Folgenden aufgeführt: Modell Schweißkabel SYN 300 50 ... 70 mm² SYN 400 70 ... 90 mm² SYN 500 70 ... -
Seite 11: Anschließen Der Schweiß- Und Massekabel
Anschließen der schweiß- und Massekabel Die Stromquelle verfügt über je zwei Anschlüsse für Schweißkabel und Steuerkabel. Damit kann der Roboterschweißbrenner und erforderlichenfalls ein Hand-Schweißbrenner zum Heftschweißen an die Stromquelle angeschlossen werden. Schließen Sie die Schweiß- und Massekabel wie folgt an. 1. Die Stromquelle an das Stromnetz anschließen, wie oben beschrieben. 2. Das Massekabel an den Masseanschluss A6 anschließen. 3. Das Schweißkabel an den Schweißstromanschluss A5 anschließen. HINWEIS! Überlasten Sie die Schweißkabel nicht, da eine Überlastung Spannungsverluste und Überhitzung verursachen kann. Sie können die Steuerkabel von Handschweißdrahtvorschubgeräten oder das Steuerkabel einer Fernsteuerung an die Steuerkabelanschlüsse anschließen. Befestigen Sie, bevor Sie mit dem Schweißen beginnen, die Masseklemme direkt am Werkstück so, dass eine größtmögliche Kontaktfläche der Klemme gewährleistet ist. Die Verbindungsstelle muss metallisch blank und sauber sein. 2.1.5 installieren der Feldbuskarte 1. Entfernen Sie die Abdeckung der oben auf der Stromquelle sitzenden Steuereinheit, indem Sie die Schrauben an der Abdeckung lösen. 2. Stecken Sie die Feldbuskarte oben auf die Schnittstellenkarte und sichern Sie sie mit zwei M3 Muttern (siehe Bild). 3. Montieren Sie die Abdeckung der Steuereinheit wieder ordnungsgemäß. 5. Verbinden Sie das Feldbuskabel des Schweißroboters mit dem Anschluss der Steuereinheit. -
Seite 12: Einschalten Der Stromquelle
Das Ein- und Ausschalten des Geräts muss immer über den Hauptschalter erfolgen, ziehen Sie dafür nicht den Stecker aus der Netzsteckdose. Der Kühllüfter läuft kurzzeitig an, wenn der Hauptschalter auf Position ‘I’ gedreht wird. Der Lüfter wird nach einer Weile abgestellt und läuft dann während des Schweißvorgangs wieder an. Abhängig von der Temperatur der Maschine läuft der Lüfter nach dem Schweißvorgang noch bis zu 10 Minuten weiter. 2.1.7 Die Kontrollanzeigen der stromquelle An der Frontplatte der Stromquelle befinden sich die folgenden Kontrollanzeigen: • Wenn die grüne Netzanzeige A3 leuchtet, befindet sich die Maschine im Standby-Modus. Diese Anzeige leuchtet, wenn die Maschine an die Netzstromversorgung angeschlossen und der Hauptschalter auf Position ‘I’ gedreht wird. • Wenn die gelbe Überhitzungsanzeige A4 leuchtet, ist die Maschine überhitzt. Wenn diese Anzeige erlischt, kann die Maschine wieder eingesetzt werden. • Wenn die Anzeige A4 blinkt, hat die Maschine eine Störung festgestellt. Versuchen Sie, das Problem gemäß den Anleitungen in Abschnitt 4 „ Fehlersuche“ zu beheben. Falls die Störung nicht beseitigt werden kann, schalten Sie die Maschine aus und wieder ein. Wenn die Störung andauert, schreiben Sie jeden Fehlercode auf, der auf dem Display angezeigt wird und setzen Sie sich mit einem durch Kemppi autorisierten Kundendienst in Verbindung. 2.2 beDienPAnel 2.2.1 Die teile des bedienpanels Das Bedienpanel dient der Steuerung und Überwachung des Betriebs der Stromquelle und des Drahtvorschubgeräts. Die Tasten sind für die Einstellung von Funktionen vorgesehen. Die Displays und Anzeigen zeigen die Betriebsmodi der Maschine. -
Seite 13: Anpassen Der Mig-Dynamik (Arc Force)
esc-taste Mit der Taste "Esc" können sie zur vorhergehenden Menüstufe zurückkehren. Anzeigen • Auf den Displays des Bedienpanels werden die einstellbaren Betriebsparameter, ihre Werte und die Maßeinheiten angezeigt. • Während des Schweißvorgangs zeigt Display P2 den Wert des aktuellen Schweißstroms und Display P6 die Schweißspannung an. einstellknöpfe • Der linke Einstellknopf P11 dient der Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit. Die gewählte Geschwindigkeit wird auf dem Display auf der linken Seite angezeigt. • Mit dem Einstellknopf P13 auf der rechten Seite lässt sich bei MIG und 1-MIG- Schweißprozessen die Schweißspannung steuern, wobei dann die gewählte Spannung auf dem Display auf der rechten Seite angezeigt wird, und bei AAA-MIG-Schweißprozessen der Basisstrom, wobei dann der Einstellbereich +/- 50 beträgt. Diese Einstellknöpfe dienen auch zur Festlegung der Betriebsparameter. Der einzustellende Parameter wird mit dem linken Knopf und der Wert des Parameters mit dem rechten Knopf ausgewählt. 2.2.2 Anpassen der MiG-Dynamik (Arc Force) Wenn Sie die Taste P3 drücken, können Sie die MIG-Schweißdynamik der Maschine mit Hilfe des rechten Knopfes einstellen. Bei MIG- oder 1-MIG-Schweißprozessen wirkt sich die Einstellung für die Schweißdynamik auf die Eigenschaften des Schweißlichtbogens und die Menge an Schweißspritzern wie folgt aus: • Der Wert 0 ist empfohlene Grundeinstellung. • Verwenden Sie Werte von -1…-9, wenn Sie einen weicheren Lichtbogen und weniger Schweißspritzer wollen. • Verwenden Sie Werte von 1 … 0,9, wenn Sie einen härteren und stabileren Lichtbogen wollen. Diese Einstellung ist hilfreich, wenn Sie beim Schweißen von Stahl reines CO₂ (100 %) als Schutzgas verwenden. Beim AAA-MIG-Schweißverfahren wirkt sich die Einstellung für die Schweißdynamik auf den Schweißlichtbogen wie folgt aus: • Verwenden Sie Werte von -1…-30, wenn Sie einen weicheren Lichtbogen und eine geringere Einbrandtiefe wollen. -
Seite 14: Wahl Zwischen Flüssigkeits- Oder Gasgekühlten Mig-Schweißbrennern
2.2.5 wahl zwischen flüssigkeits- oder gasgekühlten MiG-schweißbrennern Sie können Flüssigkeits- oder Gaskühlung für einen MIG-Schweißbrenner wählen, indem Sie die Tasten P3 und P4 gleichzeitig drücken und für mindestens eine Sekunde gedrückt halten. • Wenn das Display "GAS" anzeigt, können Sie einen MIG-Schweißbrenner mit der Ausrüstung verwenden, der für Gaskühlung vorgesehen ist. • Wenn das Display "COOLEr" anzeigt, können Sie bei der Schweißanlage einen flüssigkeitsgekühlten MIG-Brenner einsetzen. Sie können Ihre Wahl ändern, indem Sie wieder, wie oben, die Tasten P3 und P4 drücken. Wenn Sie einen flüssigkeitsgekühlten Schweißbrenner gewählt haben, wird die Kühlfunktion beim nächsten Einschalten der Stromquelle aktiviert. 2.2.6 Abrufen von schweißdaten Mit Hilfe der Schweißdatenfunktion ("Weld Data") können Sie zu dem Schweißstrom und der Schweißspannung zurückkehren, die Sie zuvor verwendet haben. Drücken Sie gleichzeitig die Tasten P4 und P5, um diese Funktion anzuwenden. 2.2.7 Auswählen des schweißverfahrens Mit der Auswahltaste P9 für den Schweißprozess können Sie das gewünschte Schweißverfahren auswählen. Die folgenden Schweißverfahren stehen zur Auswahl: • normales MIG-Schweißen • 1-MIG-Schweißen • AAA-MIG (optional) Beim normalen MIG-Schweißen werden Drahtvorschubgeschwindigkeit und Schweißspannung getrennt eingestellt. Demgegenüber sind 1-MIG und AAA-MIG Synergie-Schweißverfahren, bei denen die Schweißspannung und die anderen Schweißparameter mit- und untereinander gekoppelt sind. Dadurch werden die Schweißleistung und die Länge des Lichtbogens so angepasst, dass ein optimales Schweißergebnis erzielt wird. Beim AAA-MIG-Verfahren handelt es sich um eine optionale Funktion für die Schweißautomation. AAA-MIG muss gesondert bestellt werden und ist daher nicht in allen Ausführungen erhältlich. 2.2.8 im standardumfang enthaltene zusätzliche MiG-Funktionen Der Lieferumfang der Schweißmaschine umfasst serienmäßig drei zusätzliche MIG-Funktionen, die den Schweißvorgang vereinfachen und die Schweißqualität verbessern: Einschleichen, Heißstart und Kraterfüllen. Möchten Sie eine dieser MIG-Zusatzfunktionen nutzen, drücken Sie die Funktionsauswahltaste P10. Durch mehrmaliges Drücken der Auswahltaste können Sie eine oder mehrere Funktionen auswählen. Dabei stehen nur die Zusatzfunktionen zur Verfügung, die für die von Ihnen gewählte... -
Seite 15: Kraterfüllung
Kraterfüllung Die Kraterfüllfunktion erleichtert das kontrollierte Beenden des Schweißvorganges und reduziert die durch den Endkrater entstehenden Schweißfehler. Wenn Sie den Schweißbrennertaster am Ende des Schweißvorgangs vollständig durchdrücken, wird die Schweißleistung für das Kraterfüllen abgesenkt. Zur Beendigung der Kraterfüllphase lassen Sie den Brennertaster einfach los. Die Parameter für die Kraterfüllfunktion können in den SETUP-Einstellungen festgelegt werden. Die Kraterfüllfunktion ist für das synergetische 1-MIG-Schweißen verfügbar. Festlegen der setuP-einstellungen für zusatzfunktionen Zur Festlegung der Funktionsparameterwerte für MIG-Zusatzfunktionen können Sie entweder über die SETUP-Funktion im Bedienpanel gehen (siehe 2.2.12 "Die SETUP-Funktionen im Bedienpanel") oder die Funktion "QUICK SETUP" nutzen, die sich durch Drücken der QUICKSETUP-Taste P8 aktivieren lässt. Wählen Sie den einzustellenden Parameter mittels des Einstellknopfes P11 auf der linken Seite oder der Taste P10 und legen Sie dann den Parameterwert mit dem Einstellknopf P13 auf der rechten Seite fest. Der von Ihnen vorgegebene Wert wird augenblicklich im Bedienpanelspeicher abgespeichert. In der folgenden Tabelle sind die Parameterwerte aufgeführt, die für MIG- Zusatzfunktionen festgelegt werden können. Parameter Angezeigte Parameterwerte Werks- Beschreibung bezeichnung Bezeichnung einstellung Einschleichwert 10 ... 170 % 50 % Prozentsatz des Drahtvorschubs voreingestellte Geschwindigkeit 10 % bezieht sich auf langsamen Start, 170 % bezieht sich auf schnellen Start Heißstartwert... -
Seite 16: Optional Erhältliche Mig-Zusatzfunktionen
2.2.9 optional erhältliche MiG-zusatzfunktionen Zusätzlich zu den im Standardlieferumfang enthaltenen MIG-Zusatzfunktionen sind Funktionen, die die Betriebseigenschaften der Maschine noch erweitern, als Zusatzoptionen erhältlich. Sie können diese optionalen Funktionen nutzen, indem Sie wie unten gezeigt einen maschinenspezifischen Aktivierungscode in das Bedienpanel eingeben. Möchten Sie einen Aktivierungscode käuflich erwerben, wenden Sie sich bitte an eine Kemppi-Vertretung. Aktivieren optionaler zusatzfunktionen 1. Halten Sie die SETUP-Taste P8 mindestens 5 Sekunden lang gedrückt. Das Menü SETUP- Einstellungen erscheint auf dem Display. 2. Wählen Sie die “Cod”-Option mit dem Einstellknopf links im Bedienpanel aus und wählen Sie dann mittels des Einstellknopfes auf der rechten Seite den Wert "Ent". 3. Drücken Sie kurz die Taste SAVE. 4. Wenn das Display auf der linken Seite 1 anzeigt, geben Sie mit dem Einstellknopf auf der rechten Seite den ersten Wert des Aktivierungscodes ein. Der von Ihnen eingegebene Wert wird auf dem rechten Display angezeigt. 5. Wählen Sie mit dem linken Einstellknopf den Eintrag des nächsten Wertes aus. 6. Geben Sie mit dem rechten Einstellknopf den Wert ein, der dem Wert entspricht, der auf dem Display auf der linken Seite angezeigt ist. 7. Wiederholen Sie die Schritte 5 und 6 bis Sie alle Werte des Aktivierungscodes eingegeben haben. 8. Abschließend drücken Sie kurz die Taste SAVE. Das Bedienpanel zeigt "Suc cES" an und meldet so, dass der Aktivierungscode korrekt eingegeben wurde und die Zusatzfunktion zur Verfügung steht. Sie können den Code-Eingabemodus jederzeit durch ein kurzes Drücken der ESC-Taste verlassen. Falls die Codeeingabe nicht erfolgreich war, zeigt das Display des Bedienpanels einen Fehlercode an. Weitere Informationen zu Fehlercodes finden Sie im Abschnitt "Fehlersuche". Die Gebrauchsanweisungen für optionale Zusatzfunktionen können Sie der mit der Zusatzfunktion mitgelieferten Dokumentation entnehmen. 2.2.10 speicherfunktionen (taste MeMorY) Mit den Speicherfunktionen des Bedienpanels können Sie verwendete Schweißparameter im Speicher der Maschine abspeichern, so dass diese leicht für eine spätere Verwendung genutzt werden können, ohne dass alle Parameter neu angepasst werden müssen. Das Bedienpanel hat 90... -
Seite 17: Synergetisches 1-Mig-Schweißen Und Aaa-Mig-Schweißen
2.2.11 synergetisches 1-MiG-schweißen und AAA-MiG-schweißen Beim synergetischen 1-MIG-Schweißen wählt die Maschine mit Hilfe der im Bedienpanel gespeicherten Programme, oder Synergiekurven, die für den Zusatzwerkstoff und das Schutzgas geeigneten optimalen Schweißparameter aus. Der Schweißer steuert den Schweißvorgang durch Anpassen der Schweißleistung und Lichtbogenlänge. Das synergetische AAA-MIG-Verfahren (Advanced Auto Arc) ist ein synergetisches Schweißverfahren besonderer Optimierung, für die Schweißautomatisierung beim Roboterschweißen. Auswählen eines schweißprogramms 1. Bevor Sie mit dem Schweißen beginnen, müssen Sie das für Ihren Zusatzwerkstoff und Ihr Schutzgas passende Schweißprogramm aus den unten stehenden Tabellen heraussuchen und dieses Programm dann wie folgt aktivieren: 2. Drücken Sie die Taste P7 "SYNERGIC PROGRAM" länger als 1 Sekunde. Dadurch wird die Programmauswahl aktiviert, und die Displays am Bedienpanel beginnen zu blinken. 3. Wählen Sie mit dem Einstellknopf auf der linken Seite die Materialgruppe aus und mit dem Einstellknopf auf der rechten Seite das Schweißprogramm für diese Materialgruppe gemäß den unten stehenden Tabellen. Das von Ihnen gewählte Programm wird sofort im gespeichert.. 4. Drücken Sie die Taste "ESC" oder die Taste P7 "SYNERGIC PROGRAM" zum Verlassen des Menüs. MiG-Programme bei der schweißmaschine KempArc™ sYn 1-MIG, Fe-Gruppe (Eisen) Programmnummer Draht, mm Werkstoff Schutzgas Ar+18%-25%CO 2 Ar+18%-25%CO 2 Ar+18%-25%CO 2 Ar+18%-25%CO 2 Ar+18%-25%CO 2 CO 2 CO 2... - Seite 18 1-MIG, SS-Gruppe (Edelstahl) Programmnummer Draht, mm Werkstoff Schutzgas SS-316 Ar+2%CO 2 SS-316 Ar+2%CO 2 SS-316 Ar+2%CO 2 SS-316 Ar+2%CO 2 SS-316 Ar+2%CO 2 SS-316 Ar+30%He+1%O 2 SS-316 Ar+30%He+1%O 2 SS-316 Ar+30%He+1%O 2 SS-316 Ar+30%He+1%O 2 SS-316 Ar+30%He+1%O 2 SS-309 Ar+2%CO 2 SS-309 Ar+2%CO 2 SS-309...
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Seite 19: Setup-Funktionen Des Bedienpanels
AAA-MIG, Fe-Gruppe (Eisen) Ar+18%-25%CO 2 Ar+18%-25%CO 2 CO ² CO ² AAA-MIG, SS-Gruppe (Edelstahl) SS-316 Ar+2%CO 2 SS-316 Ar+2%CO 2 SS-316 Ar+30%He+1%O 2 SS-316 Ar+30%He+1%O 2 verwenden des schweißprogramms 1. Wählen Sie mit der Taste P9 den Schweißprozess 1-MIG. 2. Drücken Sie die Taste "SYNERGIC PROGRAM" zum Anzeigen der Materialgruppe und der Nummer des Schweißprogramms. Stellen Sie sicher, dass das Schweißprogramm dem von Ihnen verwendeten Zusatzwerkstoff und Schutzgas entspricht. 3. Überprüfen Sie in der unten stehenden Tabelle den Drahttyp und das Schutzgas für das Schweißprogramm. 4. Stellen Sie mit dem linken Knopf die Schweißleistung und mit dem rechten Knopf die Lichtbogenlänge ein. 2.2.12 setuP-Funktionen des bedienpanels Die Maschine ist mit einer Reihe von zusätzlichen Funktionen bzw. Parametern ausgestattet, deren Einstellungen mit der SETUP-Funktion des Bedienpanels wie folgt vorgenommen werden können: 1. Halten Sie die SETUP-Taste P8 mindestens 5 Sekunden lang gedrückt. -
Seite 20: Mig-Synergie-Schweißparameter Und Die Zugehörigen Parameterwerte
MiG-synergie-schweißparameter und die zugehörigen Parameterwerte Parameter- Angezeigte Parameter- Werks- Beschreibung bezeichnung Bezeichnung werte einstellung Einschleichwert 10 ... 170 % 50 % Prozentanteil der Drahtvorschubgeschwindigkeit, 10 % bedeutet langsamer Start, 170 % beschleunigter Start Heißstartwert -50 ... 75 % 30 % Anteil der Schweißleistung:- -50% bedeutet Kaltstart und +75% Heißstart Endkraterwert 10 ... -
Seite 21: Wartung
Der Nutzungsgrad der Stromquelle und ihres Arbeitsumfelds sollte bei der Planung der Häufigkeit der Maschinenwartungen in Betracht gezogen werden. Die sachgemäße Verwendung und regelmäßige Wartung der Maschine helfen Ihnen, unnötige Stillstandszeiten und Ausfälle zu vermeiden. 3.1 KAbel • Überprüfen Sie täglich den Zustand der Schweiß- und Netzkabel. • Achten Sie darauf, beschädigte Kabel umgehend auszutauschen. Verwenden Sie ausschließlich Originalersatzteile von Kemppi. • Sorgen Sie dafür, dass sich alle für den Netzanschluss verwendeten Verlängerungskabel in einwandfreiem Zustand befinden und sie die Vorschriften erfüllen. HINWEIS! Netzkabelinstallation und -reparaturen dürfen nur durch einen Elektroinstallateur oder ein Elektrounternehmen durchgeführt werden, der bzw. das für derartige Arbeiten befugt ist. -
Seite 22: Stromquelle
3.2 stroMquelle Bevor Sie den Innenraum der Maschine reinigen, müssen Sie die Befestigungsschrauben der Maschine lösen und das Gehäuse entfernen. HINWEIS! Um Schäden zu vermeiden, warten Sie, nachdem Sie das Netzkabel von der Stromversorgung getrennt haben, etwa zwei Minuten, bevor Sie das Gehäuse der Maschine entfernen. Führen Sie die folgenden Reinigungs- und Wartungsarbeiten mindestens alle sechs Monate durch: 1. Befreien Sie den Innenraum der Maschine und das Netz des Lüfterschutzgitters z.B. mit Hilfe einer weichen Bürste und eines Staubsaugers von Staub und Schmutz. • Verwenden Sie keine Druckluft. Der Schmutz kann in den Kühlerrippen festgedrückt werden. • Verwenden Sie keinen Druckreinigungsgerät. 2. Überprüfen Sie die Elektroanschlüsse der Maschine. Reinigen Sie alle oxidierten Anschlüsse und ziehen Sie alle losen Anschlüsse nach. -
Seite 23: Regelmäßige Wartung
Antriebsring V-Nut 1,0/1,0 optional 4 St/Satz W000891 Antriebsring V-Nut 1,0/1,2 optional 4 St/Satz 9420507 Unterlegscheibe 10,5x30x2,5 2 St/Satz 3.3 reGelMässiGe wArtunG Sorgen Sie dafür, dass die Maschine regelmäßig und ordnungsgemäß gewartet wird. Nach Vereinbarung führen die durch Kemppi autorisierten Kundendienste regelmäßige Wartungsarbeiten durch. Weitere Informationen zur regelmäßigen Wartung erhalten Sie bei einer Kemppi-Vertretung. 3.4 entsorGunG Der MAschine Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll! Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und Elektronik-Altgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektroausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden oder eines Beauftragten von Kemppi ist der Eigentümer der Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte Einheit zu übergeben. Durch die Anwendung dieser EG-Richtlinie werden Sie zu einer besseren Umwelt und menschlichen Gesundheit beitragen. Fehlersuche Setzen Sie sich im Falle einer Betriebsstörung der Maschine mit einem durch Kemppi autorisierten Kundendienst in Verbindung. Bevor Sie den Kundendienst einschalten, gehen Sie die folgende Checkliste durch. 4.1 überlAstunG (Gelbe KontrollAnzeiGe leuchtet) -
Seite 24: Fehlende Phase Im Stromnetz
Netzsteckdose 4.5 FehlercoDes Die Maschine überprüft während des Starts immer automatisch ihren Betrieb und meldet alle festgestellten Störungen. Wenn Störungen während des Betriebsstarts festgestellt werden, werden sie als Fehlercodes auf dem Display des Bedienpanels angezeigt. err3: stromquellen-überspannung Die Maschine hat den Schweißvorgang angehalten, weil sie kurzzeitige Spannungsspitzen oder eine für die Maschine gefährliche Überspannung im Stromnetz festgestellt hat. Überprüfen Sie die Qualität des Stromversorgungsnetzes. err4: stromquellen-überhitzung Die Stromquelle hat sich überhitzt. Dies kann auf eine der folgenden Ursachen zurückzuführen sein: • Die Stromquelle wurde für eine lange Zeit bei Höchstleistung betrieben. • Die Zirkulation der Kühlluft zur Stromquelle ist blockiert. • Das Kühlsystem hat eine Störung. Entfernen Sie alle Behinderungen für die Luftzirkulation und warten Sie, bis der Lüfter der Stromquelle die Maschine abgekühlt hat. err5: störung der wasserkühleinheit Die Wasserzirkulation ist blockiert. Dies kann auf eine der folgenden Ursachen zurückzuführen sein: • Verstopfung oder Unterbrechung in der Kühlleitung • Ungenügend Kühlflüssigkeit • Überhöhte Temperatur der Kühlflüssigkeit Überprüfen Sie die Zirkulation der Kühlflüssigkeit und die Luftzirkulation der Wasserkühleinheit. err23: warnung stromquellen-überspannung Die Stromquelle hat Spannungsspitzen im Stromnetz festgestellt. Kurze Spannungsspitzen führen nicht zu Unterbrechungen des Schweißvorgangs, können aber die Schweißqualität verringern. Überprüfen Sie die Qualität des Stromversorgungsnetzes. err61: Die wasserkühleinheit wird nicht gefunden Die Wasserkühleinheit ist nicht an die Anlage angeschlossen oder die Verbindung ist gestört. Schließen Sie die Wasserkühleinheit an. weitere Fehlercodes: Wird ein Fehlercode angezeigt, der oben nicht aufgeführt ist, kontaktieren Sie bitte Ihren Kemppi Service und nennen ihm den entsprechenden Fehlercode. -
Seite 25: Bestellnummern
bestellnuMMern Stromquelle/Schnittstelle KempArc™ SYN 300 (digital) 6201300 SYN 400 (digital) 6201400 SYN 500 (digital) 6201500 KempArc™ SYN 300 (analog) 6201300AN SYN 400 (analog) 6201400AN SYN 500 (analog) 6201500AN Drahtvorschubgerät DT 400 6203400 Interbus S 9774120IBC Interbus S optisch 9774120IBO Profibus 9774120PRF Devicenet 9774120DEV... - Seite 26 KempArc™ SYN 300 SYN 400 SYN 500 Betriebstemperatur -20 ... +40 ˚C Lagertemperatur -40 ... +60 ˚C Schutzart IP23C Abmessungen Länge 590 mm Breite 230 mm Höhe 500 mm Gewicht 35 kg 36 kg 37 kg Die Maschinen erfüllen die Anforderungen für das CE-Kennzeichen. DT 400 Betriebsspannung 50 V Gleichspannung...
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Seite 27: Gewährleistungsbestimmungen
GewährleistunGsbestiMMunGen Kemppi Oy übernimmt die Gewährleistung für die vom Unternehmen hergestellten und vertriebenen Produkte, wenn Material- oder Bearbeitungsfehler festgestellt werden. Garantiereparaturen dürfen nur von einem durch Kemppi autorisierten Kundendienst durchgeführt werden. Die Kosten für Verpacken, Versand und Versicherungen trägt der Käufer. Die Garantie beginnt zum Zeitpunkt des Kaufs. Mündliche Versprechungen, die nicht in den Gewährleistungsbestimmungen enthalten sind, sind für den Garantiegeber nicht bindend. Garantiebeschränkungen Folgende Schäden bzw. Schäden, die folgenden Ursachen zugrunde liegen, sind nicht durch die Garantie abgedeckt: Defekte aufgrund normalen Verschleißes und normaler Risse, Nichteinhaltung der Betriebs- oder Wartungsvorschriften, Überlastung, Nachlässigkeit, Anschluss an eine falsche oder fehlerhafte Spannungsversorgung (einschließlich Spannungsstößen außerhalb der Ausrüs- tungsspezifikationen), falscher Gasdruck, Irregularitäten bzw. Störungen im Stromnetz, Transport- und Lagerschäden, Feuer und Schäden aufgrund Naturgewalten. Diese Gewährleistung deckt keine direkten und indirekten Reisekosten, Spesen oder Unterkunftskosten ab, die aufgrund der Inanspruchnahme der Garantieleistungen anfallen. Außerdem deckt diese Gewährleistung keine Schweißbrenner und ihre Verschleißteile, Antriebsrollen für Drahtvorschubgeräte und Vorschubgerät-Führungsrohre ab. Des Weiteren deckt diese Gewährleistung keine direkten und indirekten Schäden ab, die von einem fehlerhaften Produkt verursacht werden. Diese Gewährleistung wird ungültig, wenn Änderungen an der Maschine ohne die Genehmigung des Herstellers vorgenommen oder nicht originale Ersatzteile für Reparaturarbeiten verwendet werden. Diese Gewährleistung wird auch ungültig, wenn Reparaturen von einem Kundendienst durchgeführt werden, der nicht durch Kemppi autorisiert ist. Durchführung von Garantiereparaturen Defekte im Rahmen der Gewährleistungsbestimmungen müssen Kemppi oder einem durch Kemppi autorisierten Kundendienst unverzüglich mitgeteilt werden. Bevor eine Garantiereparatur durchgeführt werden kann, muss der Kunde einen Garantienachweis einreichen oder anderweitig die Gültigkeit der Garantie schriftlich nachweisen. Im Nachweis müssen das Kaufdatum und die Herstellernummer der zu reparierenden Einheit aufgeführt sein. Die im Rahmen dieser Gewährleistungsbestimmungen ausgetauschten Teile bleiben Eigentum von Kemppi und müssen auf Anfrage an Kemppi zurückgegeben werden. Nach einer Garantiereparatur besteht die Garantie auf der reparierten oder ausgetauschten Maschine bzw. Ausrüstung bis zum Ende der ursprünglichen Gewährleistungsdauer. - Seite 28 Tel +49 6033 88 020 Telefax +49 6033 72 528 KEMPPI DANMARK A/S e-mail:sales.de@kemppi.com Literbuen 11 KEMPPI SP. z o.o. DK – 2740 SKOVLUNDE DANMARK Ul. Piłsudskiego 2 Tel +45 4494 1677 05-091 ZA¸BKI Telefax +45 4494 1536 POLAND e-mail:sales.dk@kemppi.com...