Verwandte Anleitungen für Fronius TransSteel 3500 Rob
Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSteel 3500 Rob
- Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung TransSteel 3500 Rob Ersatzteilliste TransSteel 5000 Rob MIG/MAG-Stromquelle 42,0426,0086,DE 022-10112017...
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Seite 3: Einleitung
Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel- fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen. Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. -
Seite 5: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften..........................Allgemeines ............................Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Umgebungsbedingungen........................Verpflichtungen des Betreibers......................Verpflichtungen des Personals ......................Netzanschluss............................Selbst- und Personenschutz ......................... Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe..................Gefahr durch Funkenflug ........................Gefahren durch Netz- und Schweißstrom..................... Vagabundierende Schweißströme......................EMV Geräte-Klassifizierungen......................EMV-Maßnahmen..........................EMF-Maßnahmen ..........................Besondere Gefahrenstellen ........................ - Seite 6 MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt ....................Vor Installation und Inbetriebnahme ......................Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Aufstellbestimmungen........................... Netzanschluss............................Netzkabel anschließen..........................Allgemeines ............................Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen ................Netzkabel anschließen.......................... Zugentlastung Europa montieren......................Zugentlastung Canada / US und für TSt 5000 MV Europa montieren..........Generatorbetrieb............................Generatorbetrieb........................... Inbetriebnahme ............................Informationen zu Systemkomponenten ....................
- Seite 7 In das Setup-Menü ein-/aussteigen ...................... Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ............. Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen............ Setup-Parameter für das Stabelektroden-Schweißen ................Parameter für Sonder 4-Takt Betrieb im Setup-Menü Betriebsart ............Setup-Menü Ebene 2 ..........................Setup-Menü Ebene 2 ..........................Parameter für das MIG/MAG-Schweißen im Setup-Menü Ebene 2 ............. Parameter für das StabelektrodenSchweißen im Setup-Menü...
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Seite 9: Sicherheitsvorschriften
Sicherheitsvorschriften Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheit- stechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für Leib und Leben des Bedieners oder Dritte, das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers, die effiziente Arbeit mit dem Gerät. Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instand- haltung des Gerätes zu tun haben, müssen entsprechend qualifiziert sein,... -
Seite 10: Umgebungsbedingungen
Umgebungsbe- Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches dingungen gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Temperaturbereich der Umgebungsluft: beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F) bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F) Relative Luftfeuchtigkeit: bis 50 % bei 40 °C (104 °F) bis 90 % bei 20 °C (68 °F) -
Seite 11: Selbst- Und Personenschutz
Selbst- und Per- Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.: sonenschutz Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma- chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom erhöhte Lärmbelastung schädlichen Schweißrauch und Gase Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten, müs- sen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:... -
Seite 12: Gefahr Durch Funkenflug
Bei nicht ausreichender Belüftung Atemschutz-Maske mit Luftzufuhr verwen- den. Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver- sorgung schließen. Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen. Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich: Für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden... -
Seite 13: Vagabundierende Schweißströme
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und aus- reichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen. -
Seite 14: Emv Geräte-Klassifizierungen
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elek- trodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters. Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub füh- ren. -
Seite 15: Emf-Maßnahmen
EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten las- sen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweiß- prozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß... -
Seite 16: Beeinträchtigung Der Schweißergebnisse
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschal- ten. Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten- blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers. Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden. -
Seite 17: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen. Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren. Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen. Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. -
Seite 18: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren: Drahtvorschub Drahtspule Schutzgas-Flasche Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen. Sicherheitsmaß- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktions- nahmen im Nor- tüchtig sind. -
Seite 19: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung
Inbetriebnahme, Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- Wartung und In- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. standsetzung Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Norm- teile). Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Um- bauten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen. -
Seite 20: Sicherheitskennzeichnung
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderun- gen der relevanten Normen für Kanada und USA. -
Seite 21: Allgemeine Informationen
Allgemeine Informationen... -
Seite 23: Allgemeines
Allgemeines Gerätekonzept Die Stromquellen TransSteel (TSt) 3500 Rob und TSt 5000 Rob sind vollkommen di- gitalisierte, Mikroprozessor gesteuerte In- verter-Stromquellen. Modulares Design und einfache Möglich- keit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahlschweißen ausgelegt. Alle Geräte sind ausgelegt für: MAG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen Das Gerät verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“. -
Seite 24: Warnhinweise Am Gerät
Warnhinweise am An der Stromquelle befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhin- Gerät weise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sach- schäden resultieren können. Sicherheitssymbole am Leistungsschild Schweißen ist gefährlich. -
Seite 25: Optionen
Optionen Allgemeines Die folgend angeführten Optionen sind für alle Varianten der Stromquellen verfügbar. Automaten-Inter- Das Automaten-Interface dient zur Verbindung der Stromquelle mit der Automaten-Steue- face rung. Folgende Signale können über das Automaten-Interface übertragen werden: Signaleingang: Schweißstart / Schweißende Signaleingang für einen potentialfreien Kontakt (Taster, Relais,...) zwischen Pin X1:1 und Pin X1:2 der Signaleingang der Automaten-Steuerung wird von der Stromquelle wie ein Signal- eingang eines Schweißbrenners verarbeitet - auf richtige Einstellung der Betriebsart... -
Seite 26: Vrd: Sicherheitsfunktion
VRD: Sicherheits- Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur Spannungs- funktion reduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risiko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen-Schweißen wesentlich erhöht wird: Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück oder an- dere Teile des Schweißkreises zu berühren Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:... -
Seite 27: Bedienelemente Und Anschlüsse
Bedienelemente und Anschlüsse... -
Seite 29: Bedienpanel Synergic
Bedienpanel Synergic Allgemeines Das Bedienpanel ist hinsichtlich der Funktionen logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt. -
Seite 30: Funktion
Funktion Taste Parameteranwahl rechts a) zur Anwahl folgender Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V *) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüber- ganges... - Seite 31 ***) Taste Verfahren zur Anwahl des Verfahrens MANUAL - MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen SYNERGIC - MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen STICK - Stabelektroden-Schweißen Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart 2 T - 2-Takt Betrieb 4 T - 4-Takt Betrieb S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb Taste Schutzgas Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases.
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Seite 32: Service-Parameter
Service-Parame- Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Service- Parameter möglich. Anzeige öffnen Taste Parameteranwahl links drücken und halten Taste Parameteranwahl rechts drücken Tasten Parameteranwahl loslassen Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“ Parameter anwählen mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen Verfügbare Parameter... - Seite 33 Die Tastensperre wie folgt aktivieren / deaktivieren: Taste Betriebsart drücken und halten Taste Parameteranwahl rechts drücken Tasten Betriebsart und Parameteranwahl loslassen Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“. Tastensperre deaktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.
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Seite 34: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen- Stromquelle TSt 3500 Rob / 5000 Funktion (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schwei- ßen (je nach Elektrodentype) Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim MIG/MAG-... -
Seite 35: Installation Und Inbetriebnahme
Installation und Inbetriebnahme... -
Seite 37: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG- Stromquelle Schweißen gas- Massekabel gekühlt MIG/MAG-Roboter-Schweißbrenner, gasgekühlt Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Drahtvorschub (VR 5000rob) Verbindungs-Schlauchpaket... -
Seite 38: Vor Installation Und Inbetriebnahme
Vor Installation und Inbetriebnahme Bestimmungsge- Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG- und Stabelektroden-Schweißen be- mäße Verwen- stimmt. dung Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten Aufstellbestim-... -
Seite 39: Netzkabel Anschließen
Netzkabel anschließen Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss- Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle montiert: Stromquelle Kabel-Querschnitt montierte Zugentlastung für Canada / US Europa TSt 3500 Rob AWG 12 *) 4G2.5 TSt 5000 Rob... -
Seite 40: Zugentlastung Europa Montieren
Netzkabel so weit einschieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungsgemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können. Schutzleiter und Phasenleiter mit Adern-Endhülse versehen Schutzleiter und Phasenleiter an der Blockklemme anschließen Netzkabel mittels Zugentlastung fixieren Seitenteil des Gerätes montieren Zugentlastung Europa montieren 1,2 Nm WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabelbinder zu- sammenbinden. -
Seite 41: Zugentlastung Canada / Us Und Für Tst 5000 Mv Europa Montieren
Zugentlastung Canada / US und für TSt 5000 MV Europa montieren 3,5 Nm WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusam- menbinden. -
Seite 42: Generatorbetrieb
Generatorbetrieb Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich. Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleis- tung S der Stromquelle erforderlich. 1max Die maximale Scheinleistung S der Stromquelle errechnet sich wie folgt: 1max 3-phasige Geräte: 1-phasige Geräte: x √3 1max 1max 1max 1max... -
Seite 43: Inbetriebnahme
Inbetriebnahme Informationen zu Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hinweise auf Systemkompo- verschiedene Systemkomponenten wie nenten Fahrwagen Standkonsole Kühlgeräte Drahtvorschübe Verbindungs-Schlauchpakete Schweißbrenner etc. Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten. -
Seite 44: Inbetriebnahme Tst 3500 Rob / 5000 Rob
Inbetriebnahme TSt 3500 Rob / 5000 Rob Systemkompo- WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Perso- nenten aufbauen nen- und Sachschäden verursachen. Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dür- (Übersicht) fen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ ist zu beachten. Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten entnehmen Sie den entspre- chenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten. -
Seite 45: Gasflasche Anschließen
Gasflasche an- WARNUNG! Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch um- schließen fallende Gasflaschen. Bei Verwendung von Gasflaschen Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen Gasflaschen gegen Umfallen sichern die Option VR-Aufnahme montieren Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers. Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegenden Schmutz zu entfernen Dichtung am Druckminderer überprü- HINWEIS! US-Geräte werden mit einem Adapter für den Gasschlauch ausgelie-... -
Seite 47: Schweißbetrieb
Schweißbetrieb... -
Seite 49: Begrenzung Am Leistungslimit
Begrenzung am Leistungslimit Sicherheitsfunkti- „Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG-Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Si- cherheit bleibt dennoch gewahrt. Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindigkeit. Ist die- se zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. -
Seite 50: Mig/Mag-Betriebsarten
MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B. -
Seite 51: Sonder 4-Takt Betrieb
Sonder 4-Takt Be- Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eig- trieb net sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 4- Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit ge- ringerer Leistung, was eine einfachere Sta- bilisierung des Lichtbogens zur Folge hat. -
Seite 52: Mig/Mag-Schweißen
MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. -
Seite 53: Mig/Mag-Standard-Synergic Schweißen
MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen Allgemeines Das Verfahren MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen steht nur in Verbindung mit dem Bedienpanel Synergic zur Verfügung. MIG/MAG-Stan- Am Bedienpanel Synergic: dard-Synergic Schweißen Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff anwählen. Die Belegung der Position SP hängt von der vorhandenen Schweiß-Datenbank der Stromquelle ab. -
Seite 54: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespei- chert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an- gezeigt. -
Seite 55: Mig/Mag-Standard-Manuell Schweißen
MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG- Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parame- ter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Zur Verfügung Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung: stehende Para- meter... -
Seite 56: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an- gezeigt. Gasflaschen-Ventil öffnen Schutzgas-Menge einstellen: Wenn die Taste Gasprüfen vorhanden ist: Taste Gasprüfen drücken und loslassen Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt Taste Gasprüfen erneut drücken und loslassen... -
Seite 57: Stabelektroden-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. -
Seite 58: Korrekturen Im Schweißbetrieb
Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen. Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen. Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt. Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwi- schenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde. -
Seite 59: Funktion Anti-Stick
Funktion Anti- Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stick Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabe- lektrode kommen. Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtren- nen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden. -
Seite 60: Arbeitspunkte Speichern Und Abrufen
Arbeitspunkte speichern und abrufen Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten. Jeder Arbeits- punkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Bedienpanel. WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert. Arbeitspunkte Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertasten speichern gedrückt halten, z.B.: Die linke Anzeige zeigt „Pro“... - Seite 61 Nummer 1 Nummer 2 Nummer 3 Nummer 4 Nummer 5...
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Seite 63: Setup Einstellungen
Setup Einstellungen... -
Seite 65: Setup-Menü
Setup-Menü Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. In das Setup- Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Verfahrens „MIG/MAG-Standard- Menü... -
Seite 66: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Manuell Schweißen
Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Manu- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit ell Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1... -
Seite 67: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Synergic Schweißen
Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Syner- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit gic Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1... -
Seite 68: Setup-Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen
WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstel- lungen im Setup-Menü verloren. Mittels Speichertasten gespeicherte Arbeitspunk- te werden beim Zurücksetzen der Stromquelle nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito). zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Abschnitt „Setup-Menü... -
Seite 69: Parameter Für Sonder 4-Takt Betrieb Im Setup-Menü Betriebsart
Parameter für I (current) - Starting: Startstrom Sonder 4-Takt Be- Einheit: % (vom Schweißstrom) trieb im Setup- Einstellbereich: 0 - 200 Menü Betriebsart Werkeinstellung: 100 Slope: 0 - 9,9 s Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0 I (current) - End: Endstrom Einheit: % vom Schweißstrom Einstellbereich: 0 - 200 Werkeinstellung: 50... -
Seite 70: Setup-Menü Ebene 2
Setup-Menü Ebene 2 Setup-Menü Ebe- In das Setup-Menü einsteigen ne 2 Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Setup-Para- meter wird angezeigt. Parameter „2nd“ anwählen mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den Setup-Parameter „2nd“... -
Seite 71: Parameter Für Das Mig/Mag-Schweißen Im Setup-Menü Ebene 2
Das Setup-Menü verlassen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Parameter für das Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät MIG/MAG- Schweißen im Se- Einheit: - tup-Menü Ebene 2 Einstellbereich: Aut, On, Off Werkeinstellung: Aut Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab. -
Seite 72: Parameter Für Das Stabelektrodenschweißen Im Setup-Menü Ebene 2
Real Energy Input - elektrische Energie des Lichtbogens bezogen auf die Schweißgeschwindigkeit Einheit: kJ Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistelligen Dis- play angezeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvariante gewählt: Wert in kJ / Anzeige auf Display: 1 bis 999 / 1 bis 999 1000 bis 9999 / 1.00 bis 9.99 (ohne Einer-Stelle, z.B. -
Seite 73: Schweißkreis-Widerstand R Ermitteln
Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist es möglich, auch bei unter- schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu er- zielen; die Schweißspannung am Lichtbogen ist unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Eine Anpassung mit dem Parame- ter Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig. -
Seite 74: Schweißkreis-Induktivität L Anzeigen
Schweißkreis-Induktivität L anzeigen Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis- Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wich- tig. Schweißkreis-In- Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis-In- duktivität L anzei- duktivität. -
Seite 75: Fehlerbehebung Und Wartung
Fehlerbehebung und Wartung... -
Seite 77: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Ver- wendung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist die Stromquelle wieder betriebsbereit. Sicherheit WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Perso- nen- und Sachschäden verursachen. - Seite 78 kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, einer der Übertemperatur-Servicecodes „to“ wird angezeigt. Detaillierte Infomationen zu den Servicecodes „to0“ bis „to6“ befinden sich in dem Ab- schnitt „Angezeigte Service-Codes“. Ursache: Überlastung Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig wieder ein Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt...
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Seite 79: Angezeigte Service-Codes
schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner-Gasan- schluss, etc. überprüfen Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln Ursache: falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser... - Seite 80 ESr | 20 Ursache: Das verwendete Kühlgerät ist nicht mit der Stromquelle kompatibel Behebung: Kompatibles Kühlgerät anschließen ----- Ursache: Am Roboter-Interface wurde ein ungültiger Schweißprozess aufgerufen (Nr. 37) oder ein leerer Merker angewählt (Nr. 32) Behebung: Gültigen Schweißprozess aufrufen oder belegte Speichertaste anwählen ELn | 8 Ursache: Der angeschlossene Drahtvorschub wird nicht unterstützt...
- Seite 81 Err | Ur Ursache: Bei vorhandener Option VRD wurde die Leerlauf-Spannungsgrenze von 35 V überschritten. Behebung: Stromquelle ausschalten 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten no | UrL Ursache: Die Option VRD hat zu früh ausgelöst. Behebung: Überprüfen, ob alle Schweißleitungen und Steuerleitungen angeschlossen sind.
- Seite 82 EFd | 81, EFd | 83 Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (Überstrom Antrieb Drahtvorschub) Behebung: Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Draht-Führungsseele auf Knick oder Verschmutzung überprüfen; Anpressdruck am 4-Rollenantrieb kontrollieren Ursache: Drahtvorschub-Motor steckt oder ist defekt Behebung: Drahtvorschub-Motor kontrollieren oder Servicedienst verständigen to0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache:...
- Seite 83 to7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur in der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei- nigen, überprüfen ob der Lüfter läuft tu0 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu1 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert...
- Seite 84 no | H2O Ursache: Durchfluss-Menge des Kühlmittels zu gering Behebung: Durchfluss-Menge des Kühlmittels und Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf prü- fen (Mindest-Durchflussmenge siehe Kapitel „Technische Daten“ in der Be- dienungsanleitung des Gerätes) hot | H2O Ursache: Die Kühlmittel-Temperatur ist zu hoch Behebung: Kühlgerät inklusive Kühlkreislauf abkühlen lassen, bis „hot | H2O“ nicht mehr angezeigt wird.
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Seite 85: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes Netzschalter in Stellung - O - schalten Gerät vom Netz trennen gegen Wiedereinschalten sichern... -
Seite 86: Technische Daten
Technische Daten Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der serienmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspan- nungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die Netzver- sorgung direkt installieren. -
Seite 87: Tst 3500 Rob
TSt 3500 Rob Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 15,0 A 14,4 A 12,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 23,6 A 22,7 A 19,8 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) -
Seite 88: Tst 5000 Rob
TSt 5000 Rob Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 27 A 25,9 A 23,2 A 1eff Max. Primärstrom (I 42,7 A 41,0 A 36,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) -
Seite 89: Tst 3500 Mv Rob
TSt 3500 MV Rob Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 24,1 A 20,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 38,1 A 32,9 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannung (U 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 11,9 A 10,6 A 1eff Max. -
Seite 90: Tst 5000 Mv Rob
TSt 5000 MV Rob Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 39,5 A 36,3 A 1eff Max. Primärstrom (I 66,7 A 57,4 A 1max Netzabsicherung 63 A träge Netzspannung (U 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 20,6 A 18,1 A 1eff Max. -
Seite 91: Schweißprogramm-Tabellen
Schweißprogramm-Tabellen Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro Pos. TransSteel 3500 UID 3431 Euro Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310... -
Seite 92: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 5000 Euro
Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 5000 Euro Pos. TransSteel 5000 UID 2546 Pos. Euro Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310... -
Seite 93: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Us
Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 US Pos. TransSteel 3500 UID 3431 Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310... -
Seite 94: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 5000 Us
Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 5000 US Pos. TransSteel 5000 UID 2539 Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310... -
Seite 95: Kurzanleitung
Kurzanleitung... -
Seite 97: Anhang
Anhang... -
Seite 98: Ersatzteilliste: Tst 3500 Rob, Tst 5000 Rob
Ersatzteilliste: TSt 3500 Rob, TSt 5000 Rob... - Seite 100 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940 E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com www.fronius.com/addresses Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses of our Sales & service partners and Locations...