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Fehler
Schlechtes
Schweißergebnis
2)
Rauchentwicklung an der Schweißnaht
1) Problem kein/zu geringes Vakuum
Sollte keine bzw. eine nicht ausreichende Vakuumierung stattfinden,
kann einfach überprüft werden, in welchem Bereich der Fehler liegt:
• Die Ansaugöffnung in der Kammer (Gitter an der Kammerrück-
seite) luftdicht verschließen - z.B. durch Abkleben oder anpres-
sen einer Silikon Backunterlage.
• Vakuumierung auslösen indem der Deckelschalter händisch
betätigt wird (nicht durch Schließen des Deckels)
• Zeigt das Vakuummeter im Display normale Werte (korrektes
Vakuum), liegt der Fehler innerhalb der Kammer.
• Zeigt das Vakuumeter anormale Werte (zu geringe Vakuumleis-
tung) liegt der Fehler außerhalb der Kammer.
Fehler innerhalb der Kammer:
Der am häufigsten auftretende Fehler ist eine Dejustage des De-
ckels. Dadurch kann die Deckeldichtung die Kammer nicht mehr
abdichten:
• Hauptschalter abschalten
• Einen dünnen Papierstreifen zwischen Kammer und Deckel
einklemmen und prüfen, ob dieser bei geschlossenem Deckel
fest gehalten (eingeklemmt wird).
• Vorgang je nach Dicke des Papierstreifens wiederholen, bis die
Deckeldichtung (Deckelumfang) geprüft ist.
• Deckeljustage siehe 3.2.
Ist der Deckel korrekt justiert, kann der Fehler an folgenden anderen
Stellen in der Kammer auftreten:
• Deckeldichtung verschlissen
Einen Vakuumvorgang auslösen und dabei ein Blatt Papier
senkrecht um das Gerät entlangführen (Mitte Blatt = zwischen
Kammer Oberseite und Deckel). Dort wo das Papier zum Gerät
gesaugt wird, ist die Dichtung undicht. Entsprechende Dich-
tungsstelle prüfen und ggfs. Dichtung tauschen.
• Membranverschraubung oder Membranstange undicht
Schweißbalken abziehen, Ansaugöffnung luftdicht verschlie-
ßen und händisch über Deckelschalter eine Vakuumierung
auslösen. Wieder mittels Blatt Papier prüfen ob bei einer Mem-
branstange oder -verschraubung das Blatt angesaugt wird.
• Bruch von Kammer oder Deckel
Sind obige Fehler ausgeschlossen, muss die Kammer oder der
Deckel gebrochen sein. Hier kann das betroffene Teil nur mehr
getauscht werden.
Fehler außerhalb der Kammer:
Geräterückwand demontieren und alle Schläuche und Schlauchan-
schlüsse auf korrekten Sitz kontrollieren.
Des weiteren Hydraulikölstand der Vakuumpumpe prüfen.
Sollte der Fehler damit nicht behoben werden können, ist empfohlen
das Gerät zur Reparatur einzusenden.
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Grund
Schweißzeit zu gering
Beutel nicht ausreichend über Schweißbalken gelegt
Verschmutzung an der Beutelinnenseite bei
Schweißnaht
Teflonband schmutzig oder verschlissen
Silikongummi im Deckel verschlissen
Hebemembran defekt (Balken wird nicht angehoben -
bzw. nicht gegen Andrückgummi gepresst)
Teflonband schmutzig
Schweißzeit zu hoch eingestellt
Schweißzeit erhöhen - siehe 4.4.5.3
Beutel richtig einlegen
siehe Erklärung unter "Keine Verschweißung"
Mit Baumwolltuch reinigen oder tauschen
Silikongummi tauschen - siehe 5.5.1
siehe Fehler "Keine Verschweißung"
Teflonband reinigen oder tauschen
Einstellwerte verringern
2) Problem keine/zu geringe Verschweißung
Bei Beginn der Verschweißung wird über ein Magnetventil Außen-
Luftdruck zu den beiden Hebemembranen (2 Membranen pro
Schweißbalken) geleitet.
Durch den Druckunterschied zwischen Kammer-Unterdruck und
Außen-Luftdruck, wird der Schweißbalken samt Folie gegen den Si-
likongummi im Deckel gedrückt.
Durch Strom werden die Schweißdrähte heiß und Verschweißen die
Folie.
Die Fehlersuche sollte daher wie folgt stattfinden:
• Ist ausreichendes Vakuum in der Kammer?
Ohne Vakuum heben sich die Membranen nicht bzw. nicht ge-
nug und es kann nicht geschweißt werden, da der notwendige
Gegendruck (Silikongummi im Deckel) fehlt.
• Heben sich die Schweißbalken an?
Falls nicht liegt der Fehler an der Hebemembran (Unterdruck-
schlauch, Magnetventil, Hebemembran)
• Drücken die gehobenen Schweißbalken gegen den Silikon-
gummi im Deckel?
Sollte der Silikongummi fehlen oder verschlissen sein, fehlt der
Anpressdruck - es kann nicht bzw. nicht gut verschweißt wer-
den.
• Ist die Schweißzeit ausreichend?
Bei einer Schweißzeit von 0,0s wird nicht geschweißt - Stan-
dard Schweißzeit beträgt 1,8s.
Bei 1,8s müsste zumindest eine schlechte Schweißnaht er-
folgen. Ist dies nicht der Fall - liegt der Fehler nicht an der
Schweißzeit. Liegt eine schlechte Schweißnaht vor, kann der
Fehler an der Schweißzeit, Verschmutzung im Beutel oder an
schlechtem elektrischen Kontakt der Schweißdrähte liegen
(auch verschlissene Schweißdrähte)
• Werden die Schweißdrähte warm?
Um zu prüfen ob die Schweißdrähte bzw. die elektrische Ver-
sorgung der Drähte der Fehler ist, einfach eine Verschweißung
mit Schweißzeit 3,0s ausführen und unmittelbar nach Deckel-
öffnung prüfen ob die Schweißdrähte heiß sind.
Ist dies nicht der Fall die elektrische Verbindung mittels Multi-
meter (Widerstandsmessung) prüfen:
Transformator - Kabel zu Membranstange - Messingbuchse
Schweißbalken - Kabel zu Schweißdraht - Schweißdraht - Ka-
bel zu Schweißdraht - zweite Messingbuchse Schweißbalken
- zweite Membranstange - Kabel ...
Bei 2 Schweißbalken sind diese in Serie geschalten. D.h. ist ein
Balken inaktiv (elektrische Verbindung unterbrochen) so funkti-
oniert der zweite Balken ebenso nicht.
Lösung
DE
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