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Der Druck des gespeicherten Gases, der vom Volumen, das von den Schnecken hergestellt wurde, be-
stimmt wird, erhöht progressiv, bis das Gas in den Mittelbereich gelangt, wo es den Verwendungs-
druck erreicht. Hier wird das Gas durch den Ausgangsanschluss in Richtung Kondensator befreit.
Die Reihenfolge zeigt drei verschiedene Gaskompressionsphasen. Die Kompression erfolgt nach drei
kompletten Drehungen der umlaufenden Schnecke.
Der Einsatz eines zweiteiligen Kompressors bietet folgende Vorteile:
•
keine Dichtungen erforderlich,
•
keine radialen oder axialen Verluste,
•
geringe Druckverluste, da innenliegende Ventile und Leitungen fehlen.
•
Der Verschleiß der Umlaufschnecken verbessert die Flankendichtigkeit.
•
keine Ventile, dadurch geringere Geräuschentwicklung (kein Ventilklappern und keine Pulsati-
onsgeräusche)
Da es sich nicht um Kompression mit variablem Hubraum handelt, wird jedoch ein Enteisungssensor
benötigt, um das eventuelle Einfrieren des Verdampfers zu vermeiden.
Der Kreislauf ist ununterbrochen; dies bedeutet, dass im Moment der Kompressionsphase gleichzeitig
eine Ansaugphase des Gases beginnt und die vorherige Kompressionsphase beendet wird.
Kondensator mit integriertem Wasserentzugsfilter
Es handelt sich um einen Wärmetauscher vor dem Motorkühler.
Das gasförmige Kältemittel fließt durch die Kondensatorröhrchen und verflüssigt (im Mittel bei 60 °
C).
Der Kondensator wird vom Fahrtwind abgekühlt. Bei stehendem oder langsam fahrendem Fahrzeug
wird der Kühlerventilator eingeschaltet.
Ein nicht ausreichender Wärmeaustausch im Kondensator lässt den Anlagendruck steigen. Das Kälte-
mittel verflüssigt unvollständig, so dass die Kühlleistung stark abnimmt.
Auf der linken Seite des Kondensators befindet sich der Sitz für den vollständig integrierten Wasser-
entzugsfilter. Durch diese Lösung konnte der Aufbau der Anlage optimiert werden.
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