SICK DBS60 Core Betriebsanleitung

DEUTSCH
Inkremental-Encoder
Betriebsanleitung DBS60 Core
DBS60 Inox
SICK Encoder sind nach den anerkannten Regeln der Technik hergestellte
Inkremental-Encoder
Messgeräte.
Sicherheitshinweise
SICK STEGMANN GmbH
▸
Der Anbau des Encoders ist von einem Fachmann mit Kenntnissen in Postfach 1560 · D-78156 Donaueschingen
Elektrik und Feinmechanik vorzunehmen.
Dürrheimer Straße 36 · D-78166 Donaueschingen
▸
Der Encoder darf nur zu dem seiner Bauart entsprechenden Zweck
Telefon: +49 771 80 70 · Telefax +49 771 80 71 00
verwendet werden.
www.sick.com · info@sick.de
▸ Beachten Sie die für Ihr Land gültigen berufsgenossenschaftlichen
Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften.
▸
Schalten Sie die Spannung bei allen von der Montage betroffenen Gerä-
Australia New Zealand
ten/ Maschinen und Anlagen ab. Phone +61 3 9457 0600 Phone +64 9 415 0459
▸ Austria Norway
Elektrische Verbindungen zum Encoder nie bei eingeschalteter Spannung
Phone +43 22 36 62 28 8-0 Phone +47 67 81 50 00
herstellen bzw. lösen, dies kann zu einem Gerätedefekt führen.
Belgium/Luxembourg Poland
▸
Schläge und Stöße auf die Encoderwelle vermeiden, diese können zu Phone +32 2 466 55 66 Phone +48 22 539 41 00
Brazil Romania
Kugellagerdefekt führen.
Phone +55 11 3215-4900 Phone +40 356 171 120
▸ Kabel mit Zugentlastung nutzen, andernfalls kann der Encoder beschä-
Canada Russia
digt werden. Phone +1 905 771 14 44 Phone +7 495 775 05 30
▸ Czech Republic Singapore
Arbeitsweg des Encoders freihalten. Ein Zusammenstoß mit Objekten
Phone +420 2 57 91 18 50 Phone +65 6744 3732
kann den Encoder zerstören.
Chile Slovakia
▸ Phone +56 2 2274 7430 Phone +421 482 901201
Für eine einwandfreie Funktion der Encoder ist auf eine EMV gerechte
China Slovenia
Schirmverbindung (beidseitiges Auflegen des Schirms) zu achten!
Phone +86 20 2882 3600 Phone +386 591 788 49
Allgemein gültige Hinweise Denmark South Africa
Phone +45 45 82 64 00 Phone +27 11 472 3733
Finland South Korea
Je genauer die Zentrierung für den Encoder ist, desto geringer sind
Phone +358-9-2515 800 Phone +82 2 786 6321
Winkel- und Wellenversatz bei der Montage und umso weniger werden die
France Spain
Drehmomentstütze und die Lager des Encoders belastet. Phone +33 1 64 62 35 00 Phone +34 93 480 31 00
Germany Sweden
Um die Drehmomentstütze bei der Montage nicht zu verspannen, immer
Phone +49 211 5301-301 Phone +46 10 110 10 00
erst den Encoder anflanschen und dann den Klemmring der Hohlwellen-
Hong Kong Switzerland
klemmung befestigen. Phone +852 2153 6300 Phone +41 41 619 29 39
Hungary Taiwan
Bei Encodern mit Kabelabgang ist das Schirmgeflecht mit dem Gehäuse
Phone +36 1 371 2680 Phone +886 2 2375-6288
verbunden.
India Thailand
Phone +91 22 4033 8333 Phone +66 2645 0009
Es ist unter EMV-Gesichtspunkten zwingend notwendig, dass das Gehäuse
Israel Turkey
bzw. der Kabelschirm an Erde bzw. Masse angeschlossen wird. Dies wird
Phone +972 4 6881000 Phone +90 216 528 50 00
durch den Anschluss des Kabel-Schirmgeflechts realisiert. Das Schirmge- Italy United Arab Emirates
Phone +39 02 274341 Phone +971 4 88 65 878
flecht sollte großflächig angeschlossen werden.
Japan United Kingdom
Bitte beachten Sie den maximalen Temperaturbereich in der Anwendung. Phone +81 3 5309 2112 Phone +44 1727 831121
Das Produkt hat einen maximalen Temperaturbereich von +85 °C ... Malaysia USA
Phone +6 03 8080 7425 Phone +1 800 325 7425
+100 °C (modellabhängig). Der mit UL-Zulassung abgedeckte Temperatur-
Mexico Vietnam
bereich beträgt +75 °C. Phone +52 472 748 9451 Phone +84 945452999
Netherlands
Montage
Phone +31 30 2044 000
Montage Hülse (Abb. 1)
Please find detailed addresses and further locations in all major industrial
▸
Torxschraube (1) lösen und ggf. Hülse einsetzen. nations at www.sick.com
▸
Geschlitzte Hülsen so ausrichten, dass die Aussparung sich mit der
Vertiefung der Bohrung (2) für die Torxschraube deckt (nicht notwendig Irrtümer und Änderungen vorbehalten.
bei ungeschlitzten Hülsen).
▸ UL-Zertifizierung nicht für alle Typen gültig. Siehe Typenschild auf dem Encoder.
Torxschraube leicht anziehen (Anzugsdrehmoment 0,2 Nm).
Mechanische Einstellung des Nullimpulses (Abb. 2)
▸
Hohlwellen-Encoder: Die Innensechskantschraube (1) auf Linie mit der
Nullpunktmarkierung (2) auf dem Encoder bringen.
▸
Klemm- / Servoflansch-Encoder: Flache Seite der Welle (3) auf Nullpunkt-
markierung (2) des Encodergehäuses ausrichten.
For use in NFPA 79 applications only.
Anbau Aufsteckhohlwelle mit Drehmomentstütze (Abb. 3)
▸
Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
▸ Lösen der Innensechskantschraube (1) am Klemmring (2) mit einem
Innensechskantschraubenschlüssel; Schlüsselweite = 2.
▸ Wellenlänge beachten.
▸
Encoder auf die Antriebswelle schieben.
▸ Spannung einschalten und Funktion des Encoders prüfen.
▸
Darauf achten, dass die Encoderwelle nicht an der Kundenanwendung
Anbau Klemm- bzw. Servoflansch über flanschseitige Gewinde-
streift.
bohrungen (Abb. 9)
▸
Drehmomentstütze (4) mit Schrauben (3) (siehe Tab. 1) sowie U-Schei-
a
ben (5) und (6) befestigen. Dabei sicherstellen, dass das Anzugsmoment ACHTUNG!
so gewählt wird, dass ein Verdrehen des Encoders nicht möglich ist. Da der Klemmansatz gleichzeitig auch Zentrieransatz ist, muss die
▸ Darauf achten, dass die Drehmomentstütze nicht vorgespannt ist. Klemmvorrichtung so ausgebildet sein, dass beim Festklemmen kein
▸ unzulässiger Winkel- bzw. Wellenversatz entsteht.
Innensechskantschraube (1) am Klemmring (2) leicht anziehen (Anzugs-
▸
moment 0,2 Nm), danach festziehen. Anzugsdrehmoment = 1,5 / 1,1 Nm Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
▸
(Hülse: Metall /Kunststoff) Kupplung (1) am Encoder montieren; darauf achten, dass diese nicht am
▸
Elektrische Verbindungen bei abgeschalteter Spannung herstellen. Encoderflansch streift.
▸
▸ Encoder mit montierter Kupplung (1) auf Antriebswelle und Zent-
Spannung einschalten und Funktion des Encoders prüfen.
rier- / Klemmsatz (2) aufschieben.
Anbau Durchsteckhohlwelle mit Drehmomentstütze (Abb. 4
▸
Encoder so ausrichten, dass das Lochbild in der Anwendung mit dem
und 5)
entsprechenden Lochbild des Encoders übereinstimmt.
▸
Kundenseitige Antriebswelle blockieren. ▸
Encoder mit 3 Schrauben M3 bzw. M4 (3) befestigen.
▸
Lösen der Innensechskantschraube (1) am Klemmring (2) mit einem ▸
Kupplung (1) auf der Antriebswelle montieren.
Innensechskantschraubenschlüssel; Schlüsselweite = 2.
▸
Die Kupplung darf keinen mechanischen Spannungen ausgesetzt
▸
Wellenlänge beachten.
werden.
▸ Encoder auf die Antriebswelle schieben.
▸
Elektrische Verbindungen bei ausgeschalteter Spannung herstellen.
▸
Darauf achten, dass die Encoderwelle nicht an der Kundenanwendung ▸
Spannung einschalten und Funktion des Encoders prüfen.
streift.
Anbau Klemmflansch über den Klemmansatz (Abb. 10)
▸
Drehmomentstütze (4) mit Schrauben (3) (siehe Tab. 1) sowie U-Schei-
a
ben (5) und (6) befestigen. Dabei sicherstellen, dass das Anzugsmoment ACHTUNG!
Da der Klemmansatz gleichzeitig auch Zentrieransatz ist, muss die
so gewählt wird, dass ein Verdrehen des Encoders nicht möglich ist.
▸ Klemmvorrichtung so ausgebildet sein, dass beim Festklemmen kein
Darauf achten, dass die Drehmomentstütze nicht vorgespannt ist.
unzulässiger Winkel- bzw. Wellenversatz entsteht.
▸
Innensechskantschraube (1) am Klemmring (2) leicht anziehen (Anzugs-
▸
Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
moment 0,2 Nm), danach festziehen. Anzugsdrehmoment = 1,5 / 1,1 Nm
▸
Kupplung (1) montieren.
(Hülse: Metall /Kunststoff)
▸ ▸
Elektrische Verbindungen bei abgeschalteter Spannung herstellen. Darauf achten, dass die Kupplung (1) nicht am Encoderflansch streift.
▸
▸ Spannung einschalten und Funktion des Encoders prüfen. Encoder mit montierter Kupplung (1) auf Antriebswelle und Klemman-
satz in Klemmvorrichtung (2) schieben.
Anbau mit Passstiftmontage Flanschausführung K (Abb. 6)
▸
Encoder mit Schraube (3) festklemmen.
Ergänzend je nach Ausführung die Abbildungen 3, 4 und 5 beachten.
▸
Kupplung (1) auf der Antriebswelle befestigen.
▸
Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
▸ Die Kupplung darf keinen mechanischen Spannungen ausgesetzt
▸
Passstift (3) axial in Kundenanwendung (4) anbringen.
werden.
▸
Innensechskantschraube (1) am Klemmring (2) leicht anziehen (Anzugs-
▸ Elektrische Verbindungen bei ausgeschalteter Spannung herstellen.
moment 0,2 Nm), danach festziehen. Anzugsdrehmoment = 1,5 / 1,1
▸
Spannung einschalten und Funktion des Encoders prüfen.
Nm (Hülse: Metall /Kunststoff)
Anbau Klemm- bzw. Servoflansch über flanschseitige Gewinde-
▸
Encoder auf die Antriebswelle schieben.
▸ bohrungen (Abb. 11)
Elektrische Verbindungen bei abgeschalteter Spannung herstellen.
▸
▸ Spannung einschalten und Funktion des Encoders prüfen. Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
▸
Kupplung (1) am Encoder montieren.
Anbau mit Passstiftmontage (Abb. 7 und 8)
▸
Darauf achten, dass Kupplung (1) nicht am Encoderflansch streift.
Diese Ausführung bietet 3 verschiedene Möglichkeiten der Montage. Ergän-
▸
Encoder mit montierter Kupplung (1) auf Antriebswelle und
zend je nach Ausführung die Abbildungen 3, 4 und 5 beachten.
Zentrier- / Klemmsatz (2) aufschieben.
▸ Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
▸
Encoder so ausrichten, dass das Lochbild in der Anwendung mit dem
▸
Passstift (3) je nach Anwendung axial in Kundenanwendung (4), radial in
entsprechenden Lochbild des Encoders übereinstimmt.
Kundenanwendung (4) (siehe Abb. 7) oder radial in der Drehmomentstüt-
▸
Encoder mit 3 Schrauben M3 bzw. M4 (3) befestigen.
ze (5) anbringen (siehe Abb. 8).
▸
▸ Kupplung (1) auf der Antriebswelle montieren.
Innensechskantschraube (1) am Klemmring (2) leicht anziehen (Anzugs-
▸
Die Kupplung darf keinen mechanischen Spannungen ausgesetzt
moment 0,2 Nm), danach festziehen. Anzugsdrehmoment = 1,5 / 1,1 Nm
(Hülse: Metall /Kunststoff) werden.
▸
▸ Elektrische Verbindungen bei ausgeschalteter Spannung herstellen.
Encoder auf die Antriebswelle schieben.
▸
Elektrische Verbindungen bei abgeschalteter Spannung herstellen.
DEUTSCH DEUTSCH
▸
Spannung einschalten und Funktion des Encoders prüfen.
Abb. 1: Montage Hülsen für Hohlwellenencoder
Anbau Servoflansch mit Servoklammern (Abb. 12)
▸
Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
▸
Kupplung (1) am Encoder montieren.
▸
Darauf achten, dass die Kupplung (1) nicht am Encoder-Flansch streift.
▸
Servoklammern (2) mit Schrauben M3 (4) montieren.
1
▸
Schrauben noch nicht festziehen, Servoklammern (2) so verdrehen, dass
der Encoder-Flansch in den Zentriersatz (3) geschoben werden kann.
▸
Encoder mit montierter Kupplung (1) auf Antriebswelle und Zentrier-
satz (3) aufschieben.
▸
Servoklammern (2) durch Drehen in die Nut einrücken und leicht
festziehen. Kupplung (1) auf Antriebswelle befestigen. Die Kupplung darf
keinen mechanischen Spannungen ausgesetzt werden.
▸
Alle 3 Schrauben (4) der Servoklammern (2) festziehen.
▸
Elektrische Verbindungen bei abgeschalteter Spannung herstellen.
▸
Spannung einschalten und Funktion des Encoders prüfen.
2
Anbau mit Quadratflansch (Abb. 13)
▸
Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
▸
Kupplung (1) am Encoder montieren.
▸ Darauf achten, dass die Kupplung (1) nicht am Encoder-Flansch streift.
▸
Encoder mit montierter Kupplung (1) auf Antriebswelle und Klemman-
satz in Klemmvorrichtung (2) schieben.
▸
Encoder mit 4 M5-Schrauben (3) sowie Unterlegscheiben (4) montieren.
▸
Kupplung (1) auf der Antriebswelle befestigen. Die Kupplung darf keinen
mechanischen Spannungen ausgesetzt werden.
▸
Elektrische Verbindungen bei abgeschalteter Spannung herstellen. Span-
nung einschalten und Funktion des Encoders überprüfen.
Abb. 5: Anbau Durchsteckhohlwelle mit Drehmomentstütze 0, B, D, E, G (Klemmung hinten)
Drehmomentstütze und Befestigung
Tab. 1
Artikelbezeichnung Var. Schrauben
Drehmomentstütze
2-seitig, Langloch, Lochkreis 63 – 83 mm 0 2x M3
ohne Drehmomentstütze A 4x M2,5
2-seitig, Lochkreis 63 mm B 4x M3
Passstiftmontage C siehe Abb.
7 / 8
1-seitig, Langloch, Lochkreisradius 33 – 48,5 mm D 1x M5
1-seitig, Langlöcher, Lochkreisradius 32,25 – E 1x M4
142,65 mm
1-seitig, Langloch, Lochkreisradius G 1x M4
32,1 mm – 37,6 mm
Passstiftmontage K siehe Abb. 6
Bei Modellen ohne Drehmomentstütze (Variante A) ist auf eine ausrei-
chende mechanische Entkopplung zwischen Encoder und Anwendung zu min. 54 mm
achten.
Eine nicht ausreichende Entkopplung kann zur mechanischen Beschädi-
gung des Encoders führen.
Leitungsverlegung (Abb. 14)
▸ Den Stecker- bzw. Leitungsabgang nach unten richten, um den Eintritt
von Feuchtigkeit in den Stecker zu vermeiden.
▸ Die Leitung in einem Bogen wieder nach oben führen, damit die Feuchtig-
keit abtropfen kann.
▸ Zulässigen Biegeraduis der Leitung beachten.
Anschlussbelegung
Ansicht Gerätestecker M12 Ansicht Gerätestecker M23
Ansicht Gerätestecker M12 Ansicht Gerätestecker M23
a Eine ausreichende Signalgüte des Encoders ist in Abhängigkeit von Ausgabefrequenz und Versorgungsspannung des Encoders sowie der
Eingangsbeschaltung der Auswerteelektronik zu prüfen.
Tab 2
Farbe der Adern Pin 8-polig Pin 12-polig
bei M12 bei M23
Braun 1 6
Weiß 2 5
Schwarz 3 1
Rosa 4 8
Gelb 5 4
Lila 6 3
Blau 7 10
Rot 8 12
- - 9
- - 2
- - 11
- - 7
Schirm Schirm Schirm
a
ACHTUNG!
Pin-Belegung nur für Standard-Encoder gültig. Bei kundenspezifischen Encodern bitte entsprechendes Datenblatt verwenden.
▸
Um eine gute Signalqualität zu erhalten, empfehlen wir grundsätzlich die Encodersignale differentiell auszuwerten.
▸
Nicht verwendete Encoderadern/ Signale bitte differentiell abschließen, d.h. zwischen dem Signal und dem Komplementärsignal ist ein
Abschlusswiderstand einzufügen, der so zu dimensionieren ist, dass ein Strom von 12,5 mA +/-20 % fließt.
▸ Bei Encodern mit Steckerabgang sollten nicht verwendete Signale nicht weitergeführt werden.
DEUTSCH DEUTSCH
Abb. 2: Einstellungen des Nullimpulses Abb. 3: Anbau Aufsteckhohlwelle mit Drehmomentstütze 0, B, D, E, G
Hohlwelle
1
2
2
Klemmflansch
2 1
3
Servoflansch
min. 15 mm
3
2
Abb. 6: Anbau mit axialer Passstiftmontage Variante K
6
1,5
1
2
3
3–4
4
5
Abb. 8: Anbau mit radialer Passstiftmontage Variante C
50
38
Signal Erklärung
TTL / HTL 6-Kanal
A- Signalleitung
A Signalleitung
B- Signalleitung
B Signalleitung
Z- Signalleitung
Z Signalleitung
GND Masseanschluss des Encoders
+U Versorgungsspannung
s
Abb. 11: Anbau Servoflansch über flanschseitige
Nicht belegt Nicht belegt
Gewindebohrungen
Nicht belegt Nicht belegt
Nicht belegt Nicht belegt
Nicht belegt Nicht belegt
Schirm Schirm (encoderseitig mit Gehäuse verbunden)
3
DEUTSCH
Abb. 4: Anbau Durchsteckhohlwelle mit Drehmomentstütze 0, B, D, E, G (Klemmung vorne)
6
max. 40 mm
3
min. 15 mm
4
5
Abb. 7: Anbau mit axialer Passstiftmontage Variante C
min. 1.5
2
17,5–22,5
3
1 4
3 4
Abb. 9: Anbau Klemmflansch über flanschseitige Ge-
windebohrungen
4
3
1.8
2
5
3
1
Abb. 12: Anbau Servoflansch mit Servorklammern Abb. 13: Anbau mit Quadratflansch
2
1
4
1
1
2
3 x M3 bei 42 mm
Tiefe <7 mm 3
3 x M4 bei 42 mm
Tiefe <7 mm
DEUTSCH DEUTSCH
6
1 2
3
4
5
5
3
2
3
1
3
4
Abb. 10: Anbau Klemmflansch über den Klemmansatz
1
2
1
3 x M4 bei 48 mm
3
Tiefe < 6 mm
2
3 x M3 bei 48 mm
Tiefe < 6 mm
Abb. 14: Leitungsverlegung
3
4
2