Seite 3 EB000000 XVS650 WARTUNGSANLEITUNG 1996 Yamaha Motor Co., Ltd. 1. Auflage, September 1996 Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck, Vervielfältigung und Verbreitung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der Yamaha Motor Co., Ltd. nicht gestattet.
Seite 4: Zur Beachtung
Anleitung zur Durchführung von War- tungs- und Reparaturarbeiten benutzt, über entsprechende Fähigkeiten verfügt. Die Yamaha Motor Company, Ltd. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern. Modifikationen und wesentliche Änderungen im Bereich Technik und Wartung werden allen autorisier- ten Yamaha-Händlern bekanntgegeben und in späteren Ausgaben dieser...
Seite 5: Vorbemerkung
EB002000 BENUTZERHINWEISE VORBEMERKUNG Diese Wartungsanleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschlagewerk in die Hand zu geben, in dem alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) detailliert und in der entsprechenden Reihen- folge beschrieben sind. AUFBAU Die Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert.
Seite 6 EB003000 SYMBOLE Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole wei- sen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin. 1 Allgemeine Angaben 2 Technische Daten 3 Regelmäßige Inspektionen und Einstellarbeiten 4 Motor 5 Vergaseranlage 6 Fahrwerk 7 Elektrische Anlage 8 Fehlersuche Die Symbole weisen auf wichtige An- gaben im Text hin.
Seite 7: Inhaltsverzeichnis
E004000 INHALT Allgemeine Angaben INFO Technische Daten SPEC Regelmäßige Inspektionen INSP und Einstellarbeiten Motor Vergaseranlage CARB Fahrwerk CHAS Elektrische Anlage ELEC Fehlersuche TRBL SHTG...
Seite 9 INFO KAPITEL 1 ALLGEMEINE ANGABEN FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG ....... . . FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER .
Seite 10 INFO...
Seite 11: Allgemeine Angaben
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG INFO EB100000 ALLGEMEINE ANGABEN FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG EB100010 FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer 1 ist auf der rechten Seite des Lenkkopfes einge- schlagen. MODELLCODE-INFORMATION Das Modellcode-Klebeschild 1 ist an abgebil- deter Stelle auf dem Rahmen angebracht. Die Codenummer und das Info-Kürzel werden zur Ersatzteil-Bestellung benötigt.
Seite 12: Vorbereitung Für Ausbau Und Zerlegung
Unterlage ablegen. Dies gewährleistet einen zügigen und korrekten Zusammen- bau. 5. Alle Teile von offenem Feuer fernhalten. EB101010 ERSATZTEILE 1. Nur Original-Ersatzteile von Yamaha ver- wenden. Nur von Yamaha empfohlene Schmierstoffe verwenden. Fremdprodukte erfüllen häufig nicht die gestellten Qualität- sanforderungen. EB101020 DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE 1.
Seite 13: Sicherungsscheiben/-Bleche Und Splinte
WICHTIGE INFORMATIONEN INFO EB101030 SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND SPLINTE 1. Sicherungsscheiben und -bleche sowie Splinte müssen nach dem Ausbau erneuert werden. Sicherungslaschen werden nach dem vorschriftsmäßigen Festziehen der Schraubverbindungen gegen die Schlüs- selflächen der Schraube oder Mutter hoch- gebogen. EB101040 LAGER UND DICHTRINGE 1.
Seite 14: Anschlüsse Prüfen
ANSCHLÜSSE PRÜFEN INFO EB801000 ANSCHLÜSSE PRÜFEN Bei Flecken, Rost, Feuchtigkeit o.ä. auf einem Steckverbinder: 1. Lösen: S Steckverbinder 2. Kontrollieren: S Steckverbinder Feuchtigkeit ! Die einzelnen An- schlußklemmen mit Druckluft trocken- blasen. Flecken, Rost ! Steckverbinder mehr- mals abziehen und wieder aufstecken. 3.
Seite 15: Spezialwerkzeuge
SPEZIALWERKZEUGE INFO EB102001 SPEZIALWERKZEUGE Die folgenden SpeziaIwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten un- erläßlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden werden, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder improvisierter Techniken entstehen können. Bei der Bestellung von Spezialwerkzeugen sollten die im folgenden aufgeführten Bezeichnungen und Teilenummern angegeben werden.
Seite 16 SPEZIALWERKZEUGE INFO Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung 90890-01701 Rotorhalter Zum Gegenhalten des Lichtmaschinen- Rotors bei Ein- und Ausbau. 90890-03081 Kompressionsdruckprüfer Zur Messung der Zylinderkompression. 90890-03094 Vergaser-Synchronuhr Zur Synchronisierung der Vergaser. 90890-03112 Taschen-Multimeter Zur Prüfung und Messung der elektrischen Systeme. 90890-03113 Drehzahlmesser Zur Messung der Motordrehzahl. 90890-03141 Stroboskoplampe Zur Überprüfung des Zündzeitpunktes.
Seite 17 90890-04086 Kupplungshalter Zur Fixierung der Kupplung beim Aus- und Einbau der Kupplungsnabenmutter. 90890-04090 Dämpfungsfeder-Spanner Zum Aus- und Einbau der Dämpfungs- feder im Kardanantrieb. 90890-06754 Zündfunkenstreckentester Zur Überprüfung der Zündanlage. 90890-85505 Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215 Dichtungsmasse für die Paßflächen von Kurbelgehäuse usw.
Seite 18 INFO...
Seite 19: Technische Daten
SPEC KAPITEL 2 TECHNISCHE DATEN ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN ......WARTUNGSDATEN ..........MOTOR .
Seite 20 SPEC...
Seite 21: Allgemeine Technische Daten
SPEC ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN TECHNISCHE DATEN ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN Bezeichnung Spezifikation Modellcode: XVS650; 4VR1, 4VR2 Abmessungen: Gesamtlänge 2340 mm Gesamtbreite 880 mm Gesamthöhe 1065 mm Sitzhöhe 695 mm Radstand 1610 mm Bodenfreiheit 140 mm Wendekreis-Radius 3100 mm Fahrzeuggewicht: Fahrfertig, vollgetankt 227 kg Motor: Bauart...
Seite 22 SPEC ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN Bezeichnung Spezifikation Vergaser: Typ/Anzahl BDS28/2 Hersteller Mikuni Zündkerzen: DPR7EA-9/X22EPR-U9 Hersteller NGK/DENSO Elektrodenabstand 0,8 – 0,9 mm Kupplungsbauart: Mehrscheiben-Ölbadkupplung Kraftubertragung: Primärantrieb Stirnräder Primärübersetzung 68/38 (1,789) Sekundärantrieb Kardanwelle Sekundärübersetzung 19/18 32/11 (3,071) Getriebe Klauengeschaltetes Fünfganggetriebe Getriebebetätigung Fußschalthebel, links Getriebeabstufung 1.
Seite 23 SPEC ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN Bezeichnung Spezifikation Radaufhängung: vorn Teleskopgabel hinten Schwinge (Monocross) Federelemente: Hydraulisch gedämpfte Telegabel, Spiralfeder vorn öl-/gasgedämpftes Federbein, Spiralfeder hiten Federwege: vorn 140 mm hinten 86 mm Elektrische Anlage: Zündsystem Digitale Transistorzündung Lichtmaschine Drehstromgenerator Batterie-Type GT12B-4 Batterie-Kapazität 12 V 10 AH Scheinwerferlampe: Halogenlampe Lampen: Bezeichnung...
Seite 24: Wartungsdaten
SPEC WARTUNGSDATEN WARTUNGSDATEN MOTOR Bezeichnung Spezifikation Grenzwert Zylinderkopf: Verzug 0,03 mm Zylinder: Bohrung 80,945 – 80,995 mm 81,1 mm Meßpunkt * 40,0 mm Nockenwelle: Antrieb Steuerkette (rechts und links) Nockenwellenlager-Durchmesser 28,000 – 28,021 mm Nockenwellenlagerzapfen-Durchm. 27,96 – 27,98 mm Lagerspiel 0,020 –...
Seite 25 SPEC WARTUNGSDATEN Bezeichnung Spezifikation Grenzwert Steuerkette: Typ/Gliederzahl SILENT CHAIN/118 Kettenspannung Automatisch Kipphebel/Kipphebelwellen: Lagerdurchmesser 14,000 – 14,018 mm Wellendurchmesser 13,980 – 13,991 mm Lagerspiel (Welle/Kipphebel) 0,009 – 0,038 mm Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen: Ventilspiel (kalt) Einlaß 0,07 – 0,12 mm Auslaß 0,12 – 0,17 mm Ventilabmessungen Ventiltellerdurchmesser Ventilkegelbreite...
Seite 26 SPEC WARTUNGSDATEN Bezeichnung Spezifikation Grenzwert Federdruck Einlaß 21,8 – 25,6 kg Auslaß 21,8 – 25,6 kg Rechtwinkligkeit Einlaß 2,5_/1,9 mm Auslaß 2,5_/1,9 mm Wicklungsrichtung Einlaß Gegen den Uhrzeigersinn (Draufsicht) Auslaß Gegen den Uhrzeigersinn Kolben: Kolbenlaufspiel 0,035 – 0,055 mm 0,15 mm Kolbendurchmesser “D”...
Seite 27 SPEC WARTUNGSDATEN Bezeichnung Spezifikation Grenzwert 2. Kompressionsring: Ausführung Kegelring Abmessung (B 3,6 mm Stoßspiel (eingebaut) 0,30 – 0,45 mm 0,8 mm Ringnutspiel (eingebaut) 0,02 – 0,06 mm 0,12 mm Ölabstreifring: Abmessung (B 3,1 mm Stoßspiel (eingebaut) 0,2 – 0,7 mm Pleuel: Lagerspiel 0,026 –...
Seite 28 SPEC WARTUNGSDATEN Bezeichnung Spezifikation Grenzwert Getriebe: Hauptwelle, max. zulässiger Schlag 0,06 mm Ausgangswelle, max. zulässiger Schlag 0,06 mm Schaltung: Schaltmechanismus Klauenschaltung Vergaser: Kennzeichnung 4VR 00 Hauptdüse (M.J) Hauptluftdüse (M.A.J) Düsennadel (J.N) 4CP10-3 Nadeldüse (N.J) Leerlaufluftdüse (P.A.J.1) #100 Leerlaufbohrung (P.O) 0,85 Leerlaufdüse (P.J) Teillastbohrung 1...
Seite 29 SPEC WARTUNGSDATEN Schmierkreislauf: Druckumlaufschmierung Spritzschmierung Nockenwelle Kipphebelwelle Kolben Umlenkgetriebe Ausgangswelle Starterkupplung Kurbelwelle Eingangswelle Ölfilter Ölpumpe Überdruckventil Ölsieb...
Seite 30 SPEC WARTUNGSDATEN Zylinderkopf, Anzugsreihenfolge: Kurbelgehäuse, Anzugsreihenfolge: Kurbelgehäuse, links Kurbelgehäuse, rechts 2-10...
Seite 31 SPEC WARTUNGSDATEN ANZUGSMOMENTE Befesti- Anzugsmoment Gewinde- Bauteil Bauteil Bemerkung Bemerkung gungs gungs- größe zahl mSkg element Zylinderkopf Mutter Zylinderkopf Mutter Zylinderkopf Schraube Zylinderkopfdeckel Mutter Zylinderkopf (Auslaß) Stehbolzen Nockenwellenrad-Deckel Schraube Kipphebeldeckel Schraube Kipphebelwelle (Ölbohr.) Schraube Nockenwellenlagersitz Schraube Sicherungsscheibe Zündkerze – verwenden Zylinder Schraube Zylinderkopfdeckel unten...
Seite 32 SPEC WARTUNGSDATEN Befesti- Anzugsmoment Gewinde- An- Bauteil Bauteil Bemerkung Bemerkung gungs gungs- größe zahl mSkg element Freilaufkupplung Schraube Antriebsritzel Mutter Sicherungsscheibe Kupplungsfeder Schraube verwenden Kupplungs-Einsteller Schraube Kupplungsnabe Schraube Druckstange Schraube Umlenkgetrieberitzel Mutter 12,0 sichern Lagersitz Umlenkgetriebewelle – 11,0 Kreuzgelenkgabel Umlenkgetriebewelle Mutter Lagergehäuse Umlenkgetriebewelle...
Seite 33: Fahrwerk
SPEC WARTUNGSDATEN FAHRWERK Bauteil Spezifikation Grenzwert Lenkung: Lenkkopflager Kugel-/Kegelrollenlager Anzahl/Größe der Kugeln (oben) 19 St./0,25” Federelemente vorn: Federweg 140 mm Gabelfeder, ungespannte Länge 295 mm 289 mm Einbaulänge 249,9 mm Federrate (K1) 3,5 N/mm (0,35 kg/mm) Federweg (K1) 0 – 140 mm Umrüstmöglichkeit Keine Ölmenge je Gabelholm...
Seite 34 SPEC WARTUNGSDATEN Bauteil Spezifikation Grenzwert Hauptbremszylinder-Innendurchmesser 12,7 mm Radbremszylinder-Innendurchmesser 30,1 mm Radbremszylinder-Innendurchmesser 33,8 mm Bremsflüssigkeit DOT 4 Hinterradbremse: Bauart Trommelbremse Trommel-Innendurchmesser 200 mm 201 mm Bremsbelagstärke 4 mm 2 mm Bremsbelag-Rückholfederlänge 68 mm Bedienungselemente: Handbremshebelspiel am Drehpunkt 1 – 2 mm am Hebelende am Hebelende 10 –...
Seite 35 SPEC WARTUNGSDATEN ANZUGSMOMENTE Anzugsmoment Gewinde- Bauteil Bauteil Bemerkungen Bemerkungen größe mSkg Obere Gabelbrücke und Standrohre Untere Gabelbrücke und Standrohre Obere Gabelbrücke und Lenkkopf 11,0 Ringmutter (Lenkkopf) – S. HINWEIS Untere Lenkerhalterung und obere Gabelbrücke Untere und obere Lenkerhalterung Hauptbremszylinder (Vorderradbremse) Hohischraube (Bremsschlauch) Bremsschlauchhalterung und untere Gabelbrücke...
Seite 36 SPEC WARTUNGSDATEN ANZUGSMOMENTE Anzugsmoment Gewinde- Bauteil Bauteil Bemerkungen Bemerkungen größe mSkg Beifahrerfußrasten und Rahmen Seitenständerhalterung und Rahmen Seitenständer und Seitenständerhalterung Seitenständerschalter Fußbremshebel, Fußraste und Rahmen Vorderachse Vorderachsklemmschraube Bremssattel Bremsscheibe und Vorderrad Entlüftungsschraube (Bremssattel) Hinterachsmutter Zugstrebe und Schwinge Zugstrebe und Bremsanker Bremsnocken-Betätigungshebel Kupplungsnabe und Dämpfer Endgetriebe (Gehäusedeckel)
Seite 37: Elektrische Anlage
SPEC WARTUNGSDATEN ELEKTRISCHE ANLAGE Bauteil Spezifikation Grenzwert Bordnetzspannung: 12 V Zündsystem: Zündzeitpunkt (vor OT) 12_ bei 1200 U/min Zündversteller Elektrisch, TPS Transistorzündanlage: 182 – 222 Ω bei 20_C/Gr.-Sw. Impulsgeberspule: Widerstand/Farbe Zündbox: Typ/Hersteller J4T079/MITSUBISHI Zündspule: Typ/Hersteller F6T541 /MITSUBISHI Min. Elektrodenabstand der Zündkerze 6 mm 3,8 –...
Seite 38 SPEC WARTUNGSDATEN Bauteil Spezifikation Grenzwert Hupe: Bauart/Anzahl Flach/1 Typ/Hersteller YF-12/NIKKO Max. Stromstärke 1,5 A Blinkerrelais: Bauart Elektronisch Typ/Hersteller FE246BH/DENSO Abschaltautomatik Keine Blinkfrequenz 75 – 95 Impulse/min Leistungsaufnahme 21 W 2 + 3 W Kraftstoffpumpen-Relais: Typ/Hersteller G8R-30Y/OMRON Sicherungen: Bauart Schmelzsicherungen Absicherung der einzelnen Stromkreise: Hauptsicherung 30 A Scheinwerfersicherung...
Seite 39: Allgemeine Anzugsmomente
SPEC ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE EB202001 ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmo- Allgemeine mente für normale Schraubverbindungen mit Anzugsmomente (Mutter) (Mutter) (Schraube) (Schraube) ISO-Normgewinde ersichtlich. Anzugsmo- mSkg mente für spezielle Verschraubungen und 10 mm 6 mm Bauteile werden in jedem Abschnitt dieser An- 12 mm 8 mm leitung gesondert aufgeführt.
Seite 40: Schmierstellen Und -Mittel
SPEC SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL EB203000 SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL MOTOR Schmierstelle Schmiermittel Dichtungslippen O-Ringe Lager Pleuelschraube/Pleuelmutter Pleuelfuß/Pleuelauge Kurbelwellenbolzen Kurbelwellenlagerzapfen Kolbenlauffläche Kolbenbolzen Nockenwellenlagerzapfen und Nocken Kipphebelwellen Ventilschaft (Einlaß, Auslaß) Ventilschaftende (Einlaß, Auslaß) Ölpumpenrotor (innen und außen), Gehäuse Starterzwischenrad-Laufflächen Starterzwischenrad Starterzwischenradwelle Umlenkgetriebezahnrad Primärantriebszahnrad Druckstange 1 Getriebezahnräder und -ritzel Schaltwalze...
Seite 41: Fahrwerk
SPEC SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL EB203010 SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL FAHRWERK Schmierstelle Schmiermittel Lenkkopf (oben, unten), Lenkkopflager Lenkkopf, Lagerdeckeldichtung Lenkkopf, Dichtungslippen Vorderradlager-Dichtung (rechts, links) Hinterradlager-Dichtung Kupplungsnabe Fußbremshebelwelle Schalthebelwelle Seitenständerschraube, Klappmechanismus Gasdrehgriff, innere Gleitflächen Handbremshebeldrehpunkt, Schraube Kupplungshebeldrehpunkt, Schraube Hinterradfederbein-Dichtung (unten) Schwingenlagerbuchse Schwingenlagerdichtung 2-21...
Seite 42 SPEC SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER EB205000 SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER 1 Kipphebel (Einlaß) 4 Ölablaßschraube 7 Druckstange 1 2 Kipphebel (Auslaß) 5 Ölsieb 8 Ölpumpe 3 Nockenwelle 6 Druckhebel 2-22...
Seite 43 SPEC SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER 1 Kipphebelwelle (Einlaß) 4 Getriebe-Ausgangswelle 7 Ölfilter 2 Kipphebelwelle (Auslaß) 5 Überdruckventil 8 Kurbelwelle 3 Nockenwelle 6 Ölpumpe 2-23...
Seite 44 SPEC SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER 1 Kurbelwelle 2 Ölfilter 3 Ölpumpe 2-24...
Seite 45 SPEC SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER 1 Nockenwelle 4 Getriebe-Ausgangswelle 2 Kipphebel 5 Getriebe-Eingangswelle 3 Starter-Zwischenrad 2-25...
Seite 46: Kabelführung
SPEC KABELFÜHRUNG EB206000 KABELFÜHRUNG 1 Kupplungszug 10 Hupe 2 Lenkerarmaturkabel, links 11 Scheinwerferkabel 3 Kraftstofftank-Belüftungsschlauch 12 Lenkerarmaturkabel rechts 4 Tachometerwelle 13 Zündkabel 5 Tachometer 14 Kraftstoffschlauch 6 Tachometerkabel 15 Zündschloßkabel 7 Gleichrichter/ Regler 16 Kraftstoffpumpenkabel 8 Bremslichtschalterkabel (Fußbremshebel) 17 Zündschloß 9 Seitenständerschalterkabel 18 Kraftstoffpumpe 2-26...
Seite 47 SPEC KABELFÜHRUNG A Vordere Blinkerkabel (R + L) und Scheinwer- E Steckverbinder des Bremslichtschalters ferkabel durch die Bohrung am Scheinwerfer- (Fußbremshebel) vor dem Sicherheitsventil gehäuse führen. zusammenstecken. B Lenkerarmaturkabel (L) hinter die obere F Zu den Tachometerkabeln. Gabelbrücke führen. G Lenkerarmaturkabel (R) udn Scheinwerferkabel C Lenkerarmaturkabel (L) mit Kabelbinder über die anderen Kabel führen.
Seite 48 SPEC KABELFÜHRUNG L Seitenständerschalterkabel mit einer Metall- Q Bremslichtschalterkabel (Fußbremshebel) klemme befestigen. und Gleichtrichter- / Reglerkabel mit M Bremslichtschalterkabel (Fußbremshebel), Sei- Kabelbinder befestigen. tenständerschalterkabel und Gleichrichter- / Re- R Die Steckverbinder hinter den Lenkkopf glerkabel mit einer Metallklemme befestigen. verlegen. N Tachometerwelle durch die Halterung am S Tachometerwelle durch die Halterung Kotflügel führen.
Seite 49 SPEC KABELFÜHRUNG 1 Rahmenrohr Starterrelais A Rücklicht-/ Bremslichtkabel zwischen Rah- 2 Kabelbaum Vergaserheizungsrelais men und Batteriefach führen. 3 Sicherungskasten Leerlaufschalterkabel B Rücklicht-/ Bremslichtkabel mit dem 4 Batterie-Pluskabel Impulsgeberkabel Batterie-Halteband befestigen. 5 Zündkabel Lichtmaschinenkabel Kabelbaum und Kabel nicht einklemmen. 6 Starterkabel Batterie-Minuskabel C Zur Zündspule.
Seite 50 SPEC KABELFÜHRUNG E Lenkerarmaturkabel (R) mit einem Kabelbinder K Sicherungskastenkabel mit einem befestigen. Kabelbinder befestigen. F Lenkerarmaturkabel (R) hinter die obere L Batterie-Pluskabel mit der Klammer am Gabelbrücke führen. Batteriekasten befestigen. G Bremsschlauch an der Schlauchhalterung M Das Vergaserheizungsrelais darf den befestigen.
Seite 51 SPEC KABELFÜHRUNG Q Impulsgeberkabel, Lichtmaschinenkabel, V Starterkabel mit einem Kabelbinder Leerlaufschalterkabel und Starterkabel mit befestigen. einem Kabelbinder befestigen. W Zur Motorrad-Innenseite. R Batterie-Minuskabel, Starterkabel und X Kraftstofftank-Belüftungsschlauch durch die Kabelbaum mit einem Kabelbinder befestigen. Halterung führen. S Kabelbaum mit dem Batterie-Halteband Y Kraftstofftank-Belüftungsschlauch mit einer befestigen.
Seite 52 SPEC KABELFÜHRUNG a Kabelbaum und Kabel mit einem Kabelbinder f Kabelbaum und Kabel sollen das Hinterrad- befestigen. Federbein nicht berühren. b Kabelbaum und Kabel mit einer Metallklemme Zum Starterrelais. befestigen. h Zum Blinkerrelais. c Zum Vergaserheizungsrelais i Zum Hinterrad-Kotflügel. d Kabelbaum und Kabel mit einem Kabelbinder Zum Batterie-Minuskabel.
Seite 53 SPEC KABELFÜHRUNG 1 Blinker, vorn (R) Tachometerwelle A Gaszüge durch den 2 Gaszüge Leerlaufschalterkabel Haltebügel führen. Impulsgeberkabel 3 Bremsschlauch B Bremsschlauch vor der 4 Lenkerarmaturkabel (R) Lichtmaschinenkabel oberen Gabelbrücke 5 Kupplungszug Thermoschalterkabel vorbeiführen. 6 Lenkerarmaturkabel (L) Kraftstofftank-Belüftungsschlauch C Lenkeramaturkabel (L) über 7 Blinker vorn (L) Rahmen das Lenkerarmaturkabel (R)
Seite 54 SPEC KABELFÜHRUNG G Zur Zündspule N 20 mm H Starterkabel zwischen Zündspule und O Thermoschalterkabel and der Innenseite des Zündkabel führen. Geräuschdämpfer-Belüftungsschlauchs I Zum Drosselklappensensor (TPS). vorbeiführen. J Zum Vergaser. P Das freie Ende des Kabelbinders wie K Zum Kraftstofftank. dargestellt ausrichten.
Seite 55 INSP KAPITEL 3 REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN EINFÜHRUNG ..........WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST .
Seite 56 INSP...
Seite 57: Regelmässige Wartungs- Und Einstellarbeiten
EINFÜHRUNG/WARTUNGSINTERVALLE UND INSP SCHMIERDIENST EB300000 REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN EINFÜHRUNG Im folgenden Kapitel sind alle Tätigkeiten beschrieben, die zur Durchführung der empfohlenen War- tungs- und Einstellarbeiten erforderlich sind. Regelmäßige Wartung und Pflege sind Voraussetzun- gen für hohe Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer des Fahrzeugs und helfen, teure Instandset- zungsarbeiten zu vermeiden.
Seite 58 S Ölwechsel alle 24.000 km oder 24 Monate. Diese arbeiten erfordern Spezialwerkzeuge, besondere Daten und technische Fähigkeiten. Das Motorrad sollte daher von einem Yamaha-Händler gewartet werden. HINWEIS: Wechseln der Bremsflüssigkeit: 1. Die Bremsflüssigkeit muß gewechselt werden, wenn Haupt- oder Radbremszylinder zerlegt wur- den.
Seite 59: Kraftstofftank, Fahrer Und Beifahrersitz
INSP KRAFTSTOFFTANK, FAHRER UND BEIFAHRERSITZ KRAFTSTOFFTANK, FAHRER- UND BEIFAHRERSITZ 30 Nm (3,0 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kraftstofftank u. Sitze demontieren Demontage in der angegebenen Reihen- folge durchführen. HINWEIS: Kraftstoffschlauch Kraftstoffhahn auf “OFF” stellen, bevor der Kraftstoffschlauch abgezogen wird.
Seite 60: Motor
INSP VENTILSPIEL EINSTELLEN EB303003 MOTOR VENTILSPIEL EINSTELLEN HINWEIS: D Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und Raumtemperatur eingestellt werden. D Bei Messung oder Einstellung des Ventil- spiels muß der entsprechende Kolben im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstakts stehen. 1. Demontieren: S Instrumenteneinheit S Kraftstofftank Siehe unter “TANK UND SITZBANK”.
Seite 61 INSP VENTILSPIEL EINSTELLEN 8. Demontieren: S Nockenwellendeckel 1 9. Demontieren: S Rotor-Gewindestopfen 1 S Rotorzapfen-Gewindestopfen 2 10. Messen: S Ventilspiel Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Ventilspiel (kalt): Einlaßventil: 0,07 – 0,12 mm Auslaßventil: 0,12 – 0,17 mm ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Kurbelwelle mit einem Schraubenschlüs- sel im Uhrzeigersinn drehen.
Seite 62 INSP VENTILSPIEL EINSTELLEN D Das Ventilspiel mit einer Fühlerlehre 1 mes- sen. ***************************************************** 11. Einstellen: S Ventilspiel ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Kontermutter 1 lösen. D Eine Fühlerlehre zwischen Einstellschraube und Ventilschaftende schieben. D Die Einstellschraube 2 verdrehen, bis das vorgeschriebene Spiel erreicht ist. Hineindrehen Ventilspiel wird kleiner Herausdrehen...
Seite 63: Ventilspiel Einstellen/ Vergaser Synchronisieren
VENTILSPIEL EINSTELLEN/ INSP VERGASER SYNCHRONISIEREN 13. Montieren: S Nockenwellen- 10 Nm (1,0 mSkg) raddeckel S Ventildeckel 10 Nm (1,0 mSkg) S Zylinderkopfdeckel 10 Nm (1,0 mSkg) S Zündkerzen 18 Nm (1,8 mSkg) EB303010 VERGASER SYNCHRONISIEREN HINWEIS: Vor dem Synchronisieren der Vergaser müssen Ventilspiel und Zündzeitpunkt vorschriftsmäßig eingestellt sein.
Seite 64 INSP VERGASER SYNCHRONISIEREN 6. Einstellen: S Vergasersynchronisation ***************************************************** Arbeitsschritte: D Vergaser 1 und 2 synchronisieren, indem die Synchronschraube 1 solange verdreht wird, bis beide Meßgeräte den gleichen Wert an- zeigen. D Motor zwei- bis dreimal kurz hochdrehen (je- weils kürzer als eine Sekunde), dann Syn- chronisation erneut kontrollieren.
Seite 65: Leerlaufdrehzahl Einstellen
INSP LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN EB303021 LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN HINWEIS: Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl sollten die Vergaser korrekt synchronisiert und der Luftfilter sauber sein. Der Motor soll- te über ausreichende Kompression verfü- gen. 1. Den Motor starten und einige Minuten warmlaufen lassen. 2.
Seite 66: Leerlaufdrehzahl Einstellen/ Gaszugspiel Einstellen
LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN/ INSP GASZUGSPIEL EINSTELLEN 5. Einstellen: S Gaszugspiel Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN” Gaszugspiel: 4 – 6 mm am Gasdrehgriff EB303030 GASZUGSPIEL EINSTELLEN HINWEIS: Vor dem Einstellen des Gaszugspiels sollten Leerlaufdrehzahl und Vergasersynchronisation dem Sollwert entsprechen. 1. Kontrollieren: S Gaszugspiel 1 Nicht im Sollbereich ! Einstellen.
Seite 67: Gaszugspiel Einstellen/ Zündkerzen Kontrollieren
GASZUGSPIEL EINSTELLEN/ INSP ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN 1. Schritt: S Die Sicherungsmutter 3 an Gaszug 1 lockern. S Die Einstellmutter 4 verdrehen, bis das vorgeschriebene Spiel erreicht ist. Hineindrehen Spiel größer Herausdrehen Spiel kleiner S Die Sicherungsmutter festziehen. HINWEIS: Falls das vorgeschriebene Gaszugspiel nicht an der Vergaserseite eingestellt werden kann, die Einstellung am Gasdrehgriff vor- nehmen.
Seite 68: Zündkerzen Kontrollieren Insp Zündzeitpunkt Kontrollieren
ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN INSP ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN 2. Kontrollieren: S Zündkerzentyp Falsch ! Wechseln. Standard-Zündkerze: DPR7EA-9 (NGK) X22EPR-U9 (DENSO) 3. Kontrollieren: S Masseelektrode 1 Abbrand/Beschädigung ! Erneuern. S Isolatorfuß 2 Abnormale Färbung ! Erneuern. Normale Färbung: Mittel- bis Hellbraun 4. Reinigen: S Zündkerze Zündkerzenreiniger oder Messing-Drahtbürste verwenden.
Seite 69 INSP ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN 1. Demontieren: S Schwungrad-Abdeckschraube 1 2. Anschließen: S Stroboskoplampe 1 S Drehzahlmesser 2 (an das Zündkabel von Zylinder 1) Stroboskoplampe: 90890-03141 Drehzahlmesser: 90890-03113 3. Kontrollieren: S Zündzeitpunkt ***************************************************** Arbeitsschritte: D Den Motor starten und einige Minuten warm- laufen lassen.
Seite 70: Kompressionsdruck Messen
INSP KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN EB303060 KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN HINWEIS: Ein zu geringer Kompressionsdruck führt zu Leistungsverlust. 1. Kontrollieren: S Ventilspiel Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTEL- LEN”. 2. Den Motor starten und einige Minuten warmlaufen lassen. 3. Den Motor ausschalten. 4.
Seite 71 INSP KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN Kompressionsdruck (nach Ölzugabe in den Zylinder) Meßwert Diagnose Höher Kolben verschlissen oder beschädigt ! Instand set- nach Ölzugabe zen. Kolbenring(e), Ventile, Zy- Wie ohne linderkopfdichtung oder Ölzugabe Kolben eventuell schad- haft ! Instand setzen. Kompressionsdruck (Meereshöhe): Normaldruck: 1.100 kPa (11 bar) Mindestdruck: 1.000 kPa (10 bar)
Seite 72: Motorölstand Kontrollieren
INSP MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. HINWEIS: D Bei der Ölstandkontrolle muß das Motorrad gerade stehen. D Das Motorrad auf einen geeigneten Monta- geständer stellen. 2. Kontrollieren: S Ölstand Der Ölstand sollte sich zwischen der Max-“a”...
Seite 73: Motoröl Wechseln
INSP MOTORÖL WECHSELN EB303080 MOTORÖL WECHSELN 1. Den Motor starten und einige Minuten warmlaufen lassen. 2. Den Motor ausschalten und einen Auffang- behälter unter die Ölwanne stellen. 3. Demontieren: S Motoröl-Einfüllschraubverschluß 1 S O-Ring 2 S Motoröl-Ablaßschraube 3 S Dichtungsring der Ablaßschraube Das Öl aus dem Kurbelgehäuse ablas- sen.
Seite 74 INSP MOTORÖL WECHSELN 6. Befüllen: S Kurbelgehäuse Siehe unter “MOTORÖLSTAND KON- TROLLIEREN”. Füllmengen: Gesamtmenge: 3,2 l Ölmenge ohne Filterwechsel: 2,6 l Ölmenge mit Filterwechsel: 2,8 l 7. Montieren: S Motoröl-Einfüllschraubverschluß S Den Motor einige Minuten warmlaufen lassen, anschließend ausschalten. 8. Kontrollieren: S Motor (auf Undichtigkeit) S Ölstand 9.
Seite 75: Kupplung Einstellen
KUPPLUNG EINSTELLEN/ INSP LUFTFILTER REINIGEN EB303090 KUPPLUNG EINSTELLEN: 1. Kontrollieren: S Kupplungszugspiel “a” Nicht im Sollbereich ! Einstellen Kupplungszugspiel: 10 – 15 mm am Hebelende 2. Einstellen: S Kupplungszugspiel ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Sicherungsmutter(n) 1 lockern. D Die Einstellmutter / Schraube 2 verdre- hen, bis das vorgeschriebene Spiel er- reicht ist.
Seite 76: Luftfilter Reinigen/Vergaseranschlüsse Und Kraftstoffleitung Kontrollieren
LUFTFILTER REINIGEN/VERGASERANSCHLÜSSE INSP UND KRAFTSTOFFLEITUNG KONTROLLIEREN 3. Kontrollieren: S Luftfiltereinsatz Beschädigt ! Erneuern. 4. Reinigen: S Luftfiltereinsatz Staub von der Oberfläche des Filterein- satzes mittels Druckluft entfernen. 5. Montieren: S Luftfiltereinsatz S Luftfilterkasten-Abdeckung HINWEIS: Beim Einbau darauf achten, daß die Dichtflä- chen von Filtereinsatz und Gehäuse aufein- anderliegen, um Undichtigkeiten zu verhin- dern.
Seite 77: Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch/ Abgasanlage Kontrollieren
KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH/ INSP ABGASANLAGE KONTROLLIEREN KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGS- SCHLAUCH KONTROLLIEREN 1. Demontieren: S Zylinderkopfdeckel (hinterer Zylinder) sie- he unter “MOTOR AUSBAUEN” in KAPITEL 4. 2. Kontrollieren: S Entlüftungsschlauch 1 Rißbildung / Beschädigung ! Ersetzen. Schlauchverbindung lose ! Befesti- gen. ACHTUNG: Sicherstellen, daß der Kurbelgehäuse-Ent- lüftungsschlauch korrekt verlegt ist.
Seite 78: Fahrwerk
INSP VORDERRADBREMSE EINSTELLEN EB304002 FAHRWERK VORDERRADBREMSE EINSTELLEN 1. Kontrollieren: S Bremshebelspiel 1 Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Bremshebelspiel: 10 – 15 mm (am Hebelende) 2. Einstellen: S Bremshebelspiel ***************************************************** Arbeitsschritte: D Sicherungsmutter 1 lockern. D Einstellschraube 2 verdrehen, bis das vor- geschriebene Spiel erreicht ist.
Seite 79: Hinterradbremse Einstellen
INSP HINTERRADBREMSE EINSTELLEN EB304012 HINTERRADBREMSE EINSTELLEN 1. Kontrollieren: S Fußbremshebelposition “a” Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Fußbremshebelposition: 85 mm (oberhalb der Fußrastenauflage) 2. Einstellen: S Fußbremshebelposition ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Sicherungsmtter 1 lockern. D Die Einstellschraube 2 verdrehen, bis die vorgeschriebene Hebelposition erreicht ist.
Seite 80: Bremsflüssigkeitsstand Kontrollieren
HINTERRADBREMSE EINSTELLEN/ INSP BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN 5. Einstellen: S Bremslichtschalfer Siehe unter “BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN” EB304020 BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN 1. Das Motorrad auf eine abene Fläche stel- len. HINWEIS: D Zur Kontrolle des Bremsflüssigkeitsstandes muß das Motorrad vollständig gerade ste- hen. D Das Motorrad auf einen geeigneten Monta- geständer stellen.
Seite 81: Bremsbeläge Kontrollieren
BREMSBELÄGE/BREMSBACKEN KONTROLLIEREN/ INSP BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN EB304030 BREMSBELÄGE KONTROLLIEREN 1. Bremshebel betätigen. 2. Kontrollieren: S Bremsbeläge Die Verschleißanzeiger 1 berühren fast die Bremsscheibe (Nuten sind weg) Bremsbeläge komplett erneuern. Siehe unter “VORDERRAD UND VOR- DERRADBREMSE” in KAPITEL 6. EB304040 BREMSBACKEN KONTROLLIEREN 1.
Seite 82: Bremsschlauch Kontrollieren
BREMSSCHLAUCH KONTROLLIEREN/ INSP BREMSE ENTLÜFTEN (Hydraulische Bremsanlage) EB304060 BREMSSCHLAUCH KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Bremsschlauch Rißbildung/Verschleiß/Beschädigung ! Erneuern. 2. Kontrollieren: S Bremsschlauch-Anschlüsse Lose ! Festziehen. 3. Kontrollieren: S Bremsschlauch Den Bremshebel mehrmals betätigen. Undichtigkeit ! Bremsschlauch erneu- ern. Siehe unter “VORDERRADBREMSE” in KAPITEL 6.
Seite 83: Bremse Entlüften (Hydraulische Bremsanlage)/ Fussschalthebel Einstellen
BREMSE ENTLÜFTEN (Hydraulische Bremsanlage)/ INSP FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN g. Die Entlüftungsschraube lockern und den Bremshebel bis zum Anschlag be- wegen. h. Die Entlüftungsschraube festziehen, da- nach den Bremshebel loslassen. Die Schritte (e) bis (h) solange wiederho- len, bis sich keine Luftblasen mehr im Schlauch befinden.
Seite 84: Achsgetriebeölstand Kontrollieren
FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN/ INSP ACHSGETRIEBEÖLSTAND KONTROLLIEREN 2. Einstellen: S Schalthebelposition ***************************************************** Arbeitsschritte: D Beide Sicherungsmuttern 1 lockern. (1 Linksgewinde) D Das Schaltgestänge 2 verdrehen, bis die korrekte Schalthebelposition erreicht ist. Hineindrehen: Schalthebel niedriger Herausdrehen: Schalthebel höher D Beide Sicherungsmuttern festziehen. ***************************************************** ACHSGETRIEBEÖLSTAND KONTROLLIEREN 1.
Seite 85: Achsgetriebeöl Wechseln
ACHSGETRIEBEÖL WECHSELN/ INSP LENKKOPF KONTROLLIEREN EB304120 ACHSGETRIEBEÖL WECHSELN 1. Einen Auffangbehälter unter das Achsge- triebe stellen. 2. Demontieren: S Einfüllschraubverschluß 1 S Ölablaßschraube 2 Das Achsgetriebeöl ablassen. 3. Montieren: S Ölablaßschraube 23 Nm (2,3 mSkg) HINWEIS: Die Dichtung der Ölablaßschraube kontrollie- ren und bei Beschädigung erneuern.
Seite 86 INSP LENKKOPF KONTROLLIEREN 4. Lockern: S Standrohrfaust-Klemmschrauben (oben) 5. Demontieren: S Lenkkopfmutter 2 S Obere Gabelbrücke 3 6. Einstellen: S Lenkkopf ***************************************************** Arbeitsschritte: D Sicherungsscheibe 1 , obere Ringmutter 2 und Gummischeibe 3 entfernen. D Die untere Ringmutter 4 lockern. D Die untere Ringmutter mit dem Hakenschlüs- sel 5 festziehen.
Seite 87: Teleskopgabel Kontrollieren
LENKKOPF KONTROLLIEREN/ INSP TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN D Lenkkopf nochmals kontrollieren, indem die Gabel zwischen rechtem und linkem An- schlag bewegt wird. Dabei Lenkkopf auf Spiel und Schwergängigkeit überprüfen. Bei Schwergängigkeit den Lenkkopf zerlegen und das Lenkkopflager kontrollieren. Siehe unter “LENKKOPF UND LENKER” in KAPITEL 6.
Seite 88: Federbein Einstellen
FEDERBEIN EINSTELLEN/ INSP REIFEN KONTROLLIEREN EB304160 FEDERBEIN EINSTELLEN Das Motorrad gegen Umfallen sichern. Federvorspannung 1. Einstellen: S Federvorspannung HINWEIS: Zum Einstellen der Federvorspannung den Spezialschlüssel samt Verlängerung aus dem Bordwerkzeug benutzen. ***************************************************** Arbeitsschritte: D Den Federvorspannring 1 verdrehen. Federvorspannung Kleinerer Wert weicher Federvorspannung Größerer Wert...
Seite 89 INSP REIFEN KONTROLLIEREN D Den Reifenluftdruck nur bei kalten Reifen, d.h. Reifentemperatur = Umgebungstem- peratur, kontrollieren bzw. korrigieren. Reifenluftdruck und Federbeineinstel- lung müssen der Geschwindigkeit und dem jeweiligen Gesamtgewicht des Mo- torrades angepaßt werden. Hierzu zählen Fahrer, Beifahrer, Gepäck und Zubehör. DAS MOTORRAD NIEMALS ÜBERLADEN.
Seite 90: Vorderradreifen
D Darauf achten, daß jeweils der passende Schlauch verwendet wird. D Die nachfolgend aufgeführten Reifen wurden nach umfangreichen Tests von der Yamaha Motor Co., Ltd. für dieses Mo- torrad freigegeben. Für die Fahreigen- schaften anderer Reifenkombinationen übernimmt Yamaha keine Haftung. Immer typgleiche Vorder- und Hinterradreifen von einem Hersteller verwenden.
Seite 91: Felgen Kontrollieren
FELGEN KONTROLLIEREN/SPEICHEN KONTROLLIEREN UND INSP FESTZIEHEN/SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIEREN EB304180 FELGEN KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Felgen Beschädigung/Verzug ! Erneuern. HINWEIS: Nach jedem Reifenwechsel oder Austausch der Felge muß das Rad neu ausgewuchtet wer- den. An den Rädern dürfen keinerlei Richtarbei- ten durchgeführt werden.
Seite 92: Hand- Und Fusshebel Schmieren
SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIEREN/ INSP HAND- UND FUSSHEBEL, SEITENSTÄNDER SCHMIEREN 1. Kontrollieren: S Seilzughüllen Beschädigt ! Ersetzen. 2. Kontrollieren: S Seilzug-Funktion Schwergängig ! Schmieren. Empfohlenes Schmiermittel: Motoröl HINWEIS: Das Seilzug-Ende hochhalten und einige Trop- fen Öl in die Seilzughülle träufeln. EB304210 HAND- UND FUßHEBEL SCHMIEREN Die Drehpunkte der Hand- und Fußhebel...
Seite 93: Batterie Kontrollieren
INSP BATTERIE KONTROLLIEREN EB305000 ELEKTRISCHE ANLAGE BATTERIE KONTROLLIEREN HINWEIS: Wartungsfreie Batterien sind dicht verschlos- sen. Es ist daher nicht möglich, den Ladezustand durch Messung der Säuredichte zu kontrollie- ren. Der Ladezustand wird statt dessen durch Mes- sen der Spannung an den Polklemmen ermit- telt.
Seite 94 INSP BATTERIE KONTROLLIEREN Beim Laden der Batterie entstehen explosi- ve Wasserstoffgase. Daher immer folgende Sicherheitsratschläge befolgen: D Batterien nur in gut durchlüfteten Räu- men aufladen. D Batterien von Feuer, Funken und offenen Flammen fernhalten. D Beim Umgang mit Batterien nicht rau- chen.
Seite 95 INSP BATTERIE KONTROLLIEREN D Den Ladezustand der Batterie anhand ne- Zusammenhang zwischen Ruhe-span- benstehender Tabellen prüfen. nung und Ladedauer bei 20_C Beispiel: D Ruhespannung = 12,0 V D Ladedauer = 6,5 Stunden D Ladezustand = 20 – 30 % D Ladevorgang für wartungsfreie Batterien ACHTUNG: Ladedauer in Stunden* * abhängig von Temperatur, Batteriezustand und Säurestand...
Seite 96 INSP BATTERIE KONTROLLIEREN Batterie laden (Ladegerät mit variabler Stromstärke/Spannung) Amperemeter Ladegerät Vor dem Aufladen die Ru- HINWEIS: hespannung messen. Die Ruhespannung sollte erst dann ge- messen werden, wenn das Motorrad 30 Minuten abgestellt war. Ladegerät und Ampereme- HINWEIS: ter anschließen und mit Die Ladespannung sollte 16,0 bis 17,0 V betragen.
Seite 97 INSP BATTERIE KONTROLLIEREN Batterie laden (Ladegerät mit konstamter Spannung). Vor dem Aufladen die Ru- HINWEIS: hespannung messen. Die Ruhespannung sollte erst dann ge- messen werden, wenn des Motorrad 30 Minuten abgestellt war. Ladegerät und Ampereme- ter anschileßen und mit dem Ladevorgang begin- nen.
Seite 98: Sicherungen Kontrollieren
BATTERIE KONTROLLIEREN/ INSP SICHERUNGEN KONTROLLIEREN 5. Kontrollieren: S Batteriepole Verschmutzung ! Mit Drahtbürste säub- Wackelkontakt ! Korrigieren. HINWEIS: Die Batteriepole nach dem Säubern leicht ein- fetten. 6. Montieren: S Batterie S Gummihalteband 7. Anschließen: S Batteriekabel ACHTUNG: Zuerst das Pluskabel 1 , dann das Minuska- bel 2 anschließen.
Seite 99 INSP SICHERUNGEN KONTROLLIEREN HINWEIS: Den Wahischalter des Meßgeräts auf “Ω 1” stellen. Taschen-Multimeter: 90890-03112 D Wenn das Meßgerät “ ” anzeigt, die betref- fende Sicherung erneuern. ***************************************************** 3. Erneuern: S Durchgebrannte Sicherung ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Zündung ausschalten. D Eine neue Sicherung mit vorgeschriebener Amperezahl einsetzen.
Seite 100: Scheinwerfer Einstellen
SCHEINWERFER EINSTELLEN/ INSP SCHEINWERFERLAMPE AUSWECHSELN EB305020 SCHEINWERFER EINSTELLEN 1. Einstellen: S Lichtkegel (vertikal) Die Einstellschraube 1 verdrehen. Hineindrehen Lichtkegel nach oben Herausdrehen Lichtkegel nach unten 2. Einstellen: S Lichtkegel (horizontal) Die Einstellschraube 2 verdrehen. Hineindrehen Lichtkegel nach links Herausdrehen Lichtkegel nach rechts EB305030 SCHEINWERFERLAMPE AUSWECHSELN 1.
Seite 101 INSP SCHEINWERFERLAMPE AUSWECHSELN ACHTUNG: Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen Fingern berühren, da Öl, Fett und Schweiß das Glas eintrüben und die Leuchtkraft und Lebensdauer der Lampe verringern. Verunreinigungen auf dem Glaskörper mit einem alkoholgetränkten Tuch behutsam entfernen. 7. Montieren: S Lampenhalter 8.
Seite 102 INSP...
Seite 103 KAPITEL 4 MOTOR MOTOR DEMONTIEREN ........SCHALLDÄMPFER, FUSSBREMSHEBEL UND SEITENDECKEL .
Seite 104 LICHTMASCHINE UND STARTERKUPPLUNG ....4-48 STATORWICKLUNG UND IMPULSGEBERSDULE ....4-48 LICHTMASCHINE DEMONTIEREN .
Seite 105: Motor
MOTOR DEMONTIEREN MOTOR MOTOR DEMONTIEREN SCHALLDÄMPFER, FUSSBREMSHEBEL UND SEITENDECKEL 64 Nm (6,4 mSkg) 25 Nm (2,5 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Schalldämpfer, Fußbremshebel und Bauteile in der angegebenen Seitendeckel demontieren Reihenfolge demontieren.
Seite 106 MOTOR DEMONTIEREN 64 Nm (6,4 mSkg) 25 Nm (2,5 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Batteriefachdeckel Seitendeckel (rechts) Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Seite 107: Zylinderkopfdeckel
MOTOR DEMONTIEREN ZYLINDERKOPFDECKEL 5 Nm (0,5 mSkg) 5 Nm (0,5 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Zylinderkopfdeckel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK UND SITZBANK”...
Seite 108 MOTOR DEMONTIEREN 5 Nm (0,5 mSkg) 5 Nm (0,5 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Oberer Zylinderkopfdeckel (vorn) Unterer Zylinderkopfdeckel (vorn) Die Montage erfolgt in umgekhrter Reihenfolge.
Seite 109: Seitenständer Und Kurbelgehäusedeckel (Links)
MOTOR DEMONTIEREN SEITENSTÄNDER UND KURBELGEHÄUSEDECKEL (LINKS) 64 Nm (6,4 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 13 Nm (1,3 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Seitenständer und Kurbelgehäuse- Bauteile in der angegebenen deckel (links) demontieren Reihenfolge demontieren.
Seite 110: Motorhalteschrauben
MOTOR DEMONTIEREN MOTORHALTESCHRAUBEN 74 Nm (7,4 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl...
Seite 111 MOTOR DEMONTIEREN 74 Nm (7,4 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge...
Seite 112: Fussschalthebel Montieren
MOTOR DEMONTIEREN FUSSSCHALTHEBEL MONTIEREN 1. Montieren: S Schaltgelenkhebel 1 10 Nm (1,0 mSkg) HINWEIS: Den Schlitz “b” des Gelenkhebels auf die Schaltwellen-Markierung “a” ausrichten. FUSSBREMSHEBEL MONTIEREN 1. Montieren: S Bremsgelenkhebel 1 10 Nm (1,0 mSkg) HINWEIS: Die Kerbe “b” des Gelenkhebels auf die Brems- wellen-Markierung “a”...
Seite 113: Zylinderkopf
ZYLINDERKOPF ZYLINDERKOPF 35 Nm (3,5 mSkg) 35 Nm (3,5 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) 12 Nm (1,2 mSkg) 55 Nm (5,5 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge...
Seite 114 ZYLINDERKOPF 35 Nm (3,5 mSkg) 35 Nm (3,5 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) 12 Nm (1,2 mSkg) 55 Nm (5,5 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Zylinderkopf...
Seite 115: Zylinderkopf Demontieren
ZYLINDERKOPF ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN Hinterer Zylinderkopf 1. Ausrichten: S “T”-Markierung “a” des Rotors (auf die Ge- häusemarkierung “b”) ************************************************ Arbeitsschritte: D Den Lichtmaschinendeckel ohne Impuls- geberund Statorspule vorläufig montie- ren. D Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. D Die “T”-Markierung a auf die Markierung b am Kurbelgehäusedeckel (links) aus- richten, wenn sich der hintere Kolben im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungs-...
Seite 116: Zylinderkopf Kontrollieren
ZYLINDERKOPF 6. Demontieren: S Zylinderkopf HINWEIS: D Die Schrauben und Muttern in der richtigen Reihenfolge lösen (siehe Zeichnung). D Zuerst alle Muttern um 1/4 Umdrehung lö- sen. Vorderer Zylinderkopf HINWEIS: Die Demontage des vorderen Zylinderkopfes erfolgt in gleicher Weise wie die des hinteren Zylinderkopfes.
Seite 117 ZYLINDERKOPF 2. Kontrollieren: S Zylinderkopf Kratzer/Beschädigungen ! Erneuern. 3. Messen: S Zylinderkopf-Verzug Grenzwert überschritten ! Planschlei- fen. Zylinderkopf-Verzugsgrenze: unter 0,03 mm ***************************************************** Arbeitsschritte: D Lineal 1 und Fühlerlehre 2 auf den Zylin- der-kopf legen. D Den Verzug mit der Fühlerlehre messen. D Ist die Verzugsgrenze überschritten, den Zy- linderkopf planschleifen.
Seite 118: Zylinderkopf Montieren
ZYLINDERKOPF ZYLINDERKOPF MONTIEREN Hinterer Zylinderkopf 1. Montieren: S Muttern (Zylinderkopf). Nr. 1-4: M10 35 Nm (3,5 mSkg) S Schrauben (Zylinderkopf). Nr. 5-7: M8 20 Nm (2,0 mSkg) HINWEIS: D Die Schrauben und Muttern in der richti- gen Reihenfolge anziehen (siehe Zeich- nung).
Seite 119 ZYLINDERKOPF 3. Montieren: S Steuerkettenspanner ***************************************************** Arbeitsschritte: D Steuerketten-Abdeckschraube 1 , Scheibe 2 und Feder 3 demontieren. D Den Sperrmechanismus 4 lösen und den Spannbolzen 5 ganz einschieben. D Den Steuerkettenspanner 6 mit einer neuen Dichtung montieren. Schrauben (Steuerkettenspanner): 12 Nm (1,2 mSkg) Immer eine neue Dichtung verwenden.
Seite 120 ZYLINDERKOPF Hinterer Zylinderkopf HINWEIS: Die Montage des vorderen Zylinderkopfes er- folgt in gleicher Weise wie die des hinteren Zy- linderkopfes. Dabei sind folgende Punkte zu beachten. 1. Montieren: S Nockenwellenzahnrad ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn um 290_ drehen. D Die “I”-Markierung a auf die Markierung b am Kurbelgehäusedeckel (links) ausrichten.
Seite 121: Kipphebel Und Nockenwelle
KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE 14 Nm (1,4 mSkg) 38 Nm (3,8 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) 14 Nm (1,4 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kipphebel und Nockenwelle Bauteile in der angegebenen demontieren Reihenfolge demontieren. Zylinderköpfe Siehe unter “ZYLINDERKOPF”. Sicherungsblech Anschlagplatte Schraube/Dichtung...
Seite 122: Kipphebel Und Nockenwelle Demontieren
KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Kipphebelwellen (Einlaß und Auslaß 1 S Kipphebel 2 HINWEIS: Die Kipphebelwellen mit einem Schlagabzieher 3 heraustreiben. Schlagabzieher (M8): 90890-01085 Gewicht: 90890-01084 2. Demontieren: S Nockenwellen-Lagerbuchse 1 S Nockenwelle 2 HINWEIS: Eine Schraube (10 mm) 3 in das Innengewin- de der Nockenwelle eindrehen und die Nocken- welle herausziehen.
Seite 123: Kipphebel Und Nockenwelle Montieren
KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE 4. Kontrollieren: S Kipphebel S Kipphebelwellen Beschädigung/Verschleiß ! Erneuern. ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die beiden Kontaktflächen der Kipphebel auf ungewöhnlichen Veschleiß kontrollieren. 1. Kipphebelwellenbohrung 2. Nockenkontaktflächen Starker Verschleiß ! Erneuern. D Die Oberflächenbeschaffenheit der Kip- phebelwellen kontrollieren. Pitting/Riefen/Blauverfärbung Erneu- ern/Schmierung prüfen.
Seite 124 KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE HINWEIS: D Der Paßstift a am Nockenwellenende muß mit der Kerbmarkierung b am Zylinderkopf fluchten. D Sicherstellen, daß Nockenwelle Nr. 1 6 in den hinteren, Nockenwelle Nr. 2 7 in den vorderen Zylinderkopf eingebaut wird. 3. Auftragen: S Motoröl (auf die Kipphebelwellen) 4.
Seite 125: Ventile Und Ventilfedern
VENTILE UND VENTILFEDERN VENTILE UND VENTILFEDERN Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Ventile und Ventilfedern Bauteile in der angegebenen demontieren Reihenfolge demontieren. Zylinderköpfe Siehe unter “ZYLINDERKOPF”. Kipphebel und Nockenwellen Siehe unter “KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE”. Ventilkeile Siehe unter “VENTILE UND VENTILFE- DERN DEMONTIEREN/MONTIEREN”. Ventilfederteller Ventilfedern Siehe unter “VENTILE UND...
Seite 126: Ventile Und Ventilfedern Demontieren
VENTILE UND VENTILFEDERN VENTILE UND VENTILFEDERN DEMONTIEREN 1. Kontrollieren: S Ventildichtung Undichtigkeit am Ventilsitz ! Ventilkegel, Ventilsitz und Ventilsitzbreite kontrollie- ren. Siehe unter “3. Kontrollieren:” (4-23). ***************************************************** Arbeitsschritte: D Ein sauberes Lösungsmittel 1 in die Einla- ßund Auslaßkanäle gießen. D Die Ventilsitze sorgfältig auf Dichtigkeit kon- trollieren.
Seite 127 VENTILE UND VENTILFEDERN 2. Demontieren: S Ventilführung ***************************************************** Arbeitsschritte: HINWEIS: Um den Aus- und Einbau der Ventilführung zu erleichtern sowie eine exakte Passung zu gewährleisten, den Zylinderkopf in einem Ofen auf 100_C erhitzen. D Die Ventilführung mit einem Ventilführungs- Austreiber 1 demontieren. D Die neue Ventilführung mit einem Ventilfüh- rungs-Eintreiber 1 und einer Ventilfüh-...
Seite 128 VENTILE UND VENTILFEDERN 5. Messen: S Ventilschaftschlag Nicht im Sollbereich ! Erneuern. Max. zulässiger Schlag: 0,03 mm HINWEIS: D Bei der Montage eines neuen Ventils muß auch die Ventilführung erneuert werden. D Nach jeder Demontage eines Ventils muß die Ventilschaftdichtung erneuert werden. 6.
Seite 129 VENTILE UND VENTILFEDERN 9. Einschleifen: S Ventilteller S Ventilsitz HINWEIS: Nach Bearbeitung des Ventilsitzes oder Er- neuerung von Ventil und Ventilführung müssen Ventilteller und Ventilsitz eingeschliffen wer- den. ***************************************************** Arbeitsschritte: D Grobkörnige Schleifpaste auf den Ventilke- gel auftragen. ACHTUNG: Darauf achten, daß die Schleifpaste nicht zwischen Ventilschaft und Ventilführung gelangt.
Seite 130: Ventile Und Ventilfedern Montieren
VENTILE UND VENTILFEDERN 10. Messen: S Ungespannte Länge a der Ventilfeder Nicht im Sollbereich ! Erneuern. Ungespannte Länge der Ventilfeder: 43,2 mm <Verschleißgrenze>: 42,0 mm 11. Messen: S Federdruck a (gespannt) Nicht im Sollbereich ! Erneuern. b Einbaulänge Federdruck (gespannt): 21,8 –...
Seite 131 VENTILE UND VENTILFEDERN 3. Montieren: S Ventilkeile HINWEIS: Die Ventilfeder mit einem Ventilfederspanner 1 zusammendrücken, dann den Ventilkeil ein- setzen. Ventilfederspanner: 90890-04019 4. Um den Sitz der Ventilkeile zu sichern, mit einem Stück Holz leicht auf den Ventil- schaft schlagen. ACHTUNG: Nicht zu hart schlagen, um das Ventil nicht zu beschädigen.
Seite 132: Zylinder Und Kolben
ZYLINDER UND KOLBEN ZYLINDER UND KOLBEN 10 Nm (1,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Zylinder und Kolben demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Zylinderköpfe Siehe unter “ZYLINDERKOPF”. Steuerkettenschiene Die Markierung “oben” muß zum Zylinderkopf weisen. Zylinder/O-Ring Siehe unter “ZYLINDER UND KOLBEN MONTIEREN”.
Seite 133: Kolben Demontieren
ZYLINDER UND KOLBEN KOLBEN DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Kolbenbolzensicherungen 1 S Kolbenbolzen 2 S Kolben 3 HINWEIS: D Die Kolbenböden für den späteren Wieder- einbau markieren. D Vor dem Ausbau der Kolbenbolzen die Ring- nuten und das Kolbenbolzenauge entgraten. Läßt sich der Kolbenbolzen trotzdem nur schwer demontieren, Kolbenbolzen-Abzie- her 4 verwenden.
Seite 134 ZYLINDER UND KOLBEN HINWEIS: Die Zylinderbohrung “C” sowohl parallel als auch im rechten Winkel zur Kurbelwelle mes- sen. Zylinderbohrung“C”: 80,965 – 81,015 mm <Grenzwert>: 81,1 mm X + Y “C” = D Den Durchschnitt der gemessenen Werte er- mitteln. D Falls nicht im Sollbereich, den Zylinder auf- bohren oder erneuern sowie Kolben und Kol- benringe komplett erneuern.
Seite 135: Kolbenringe Kontrollieren
ZYLINDER UND KOLBEN KOLBENRINGE KONTROLLIEREN 1. Messen: S Ringnutspiel Nicht im Sollbereich ! Kolben und Kol- benringe komplett erneuern. HINWEIS: Vor der Messung des Ringnutspiels die Ölkoh- leablagerungen an Kolbenringen und Ringnu- ten entfernen. Ringnutspiel: 1. Kompressionsring (Topring): 0,03 – 0,07 mm <Grenzwert>: 0,12 mm 2.
Seite 136: Kolbenbolzen Kontrollieren
ZYLINDER UND KOLBEN KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Kolbenbolzen Blauverfärbung /Riefen ! Erneuern, da- nach Schmiersystem kontrollieren. 2. Messen: S Kolbenbolzenspiel ***************************************************** Arbeitsschritte: D Kolbenbolzen-Durchmesser a messen. Falls nicht im Sollbereich, den Kolbenbolzen erneuern. Kolbenbolzen-Durchmesser: 19,995 – 20,000 mm D Kolbenbolzenaugen-Durchmesser mes- sen.
Seite 137: Zylinder Und Kolben Montieren
ZYLINDER UND KOLBEN ZYLINDER UND KOLBEN MONTIEREN 1. Montieren: S 1. Kompressionsring (Topring) 1 S 2. Kompressionsring 2 HINWEIS: D Die Kolbenringe so einbauen, daß sich die Herstellermarkierung auf der Oberseite be- findet. D Kolben und Kolbenringe großzügig mit Moto- röl bestreichen.
Seite 138: Kupplung
KUPPLUNG KUPPLUNG KURBEL GEHÄUSEDECKEL (RECHTS) 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kurbelgehäusedeckel (rechts) Bauteile in der angegebenen demontieren Reihenfolge demontieren. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. Das Motorrad gegen Umfallen sichern.
Seite 139 KUPPLUNG 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Paßhülsen Gehäusedichtung Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-35...
Seite 140 KUPPLUNG 70 Nm (7,0 mSkg) 70 Nm (7,0 mSkg) 8 Nm (0,8 mSkg) 8 Nm (0,8 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kupplung demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Ölpumpen-Abtriebszahnrad Siehe unter “ÖLPUMPE”. Kupplungsfedern Druckplatte Drucklager/Druckstange 1 Siehe unter “KUPPLUNG MONTIEREN”. Kugel Reibscheiben Stahlscheiben...
Seite 141 KUPPLUNG 70 Nm (7,0 mSkg) 70 Nm (7,0 mSkg) 8 Nm (0,8 mSkg) 8 Nm (0,8 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kupplungskorb Druckstange 2 Siehe unter “MONTIEREN”. Sicherungsscheibe Klauenscheibe Ölpumpen-Antriebszahnrad Primärantriebszahnrad Einlegekeil Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-37...
Seite 142: Kupplung Demontieren
KUPPLUNG KUPPLUNG DEMONTIEREN 1. Geradebiegen: S Lasche der Sicherungsscheibe 2. Lösen: S Mutter (Kupplungsnabe) 1 HINWEIS: Beim Lösen der Mutter 1 die Kupplungsnabe 2 mit dem Kupplungshalter 3 gegenhalten. Kupplungshalter: 90890-04086 PRIMÄRANTRIEBSZAHNRAD DEMONTIEREN 1. Geradebiegen: S Lasche der Sicherungsscheibe 2. Lösen: S Mutter (Primärantriebszahnrad) 3 HINWEIS: Ein Kupferblech 2 zwischen die Zähne von Pri-...
Seite 143 KUPPLUNG 5. Kontrollieren: S Zähne des Primärantriebszahnrades Verschleiß/Beschädigung ! Kupplungs- korb erneuern. 6. Kontrollieren: S Radialspiel Spiel vorhanden ! Kupplungskorb er- neuern. 7. Kupplungsfedern S Beschädigung ! Erneuern. 8. Messen: S Ungespannte Länge (Kupplungsfedern) Nicht im Sollbereich ! Kupplungsfedern komplett erneuern. Ungespannte Länge (Kupplungsfeder): 39,5 mm...
Seite 144: Druckstange Kontrollieren
KUPPLUNG DRUCKSTANGE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Druckstange 1 1 S O-Ring S Kugel 2 S Druckstange 2 3 Rißbildung/Verschleiß/Beschädigung ! Erneuern. PRIMÄRANTRIEBSZAHNRAD MONTIEREN 1. Montieren: S Ölpumpen-Antriebszahnrad 1 S Klauenscheibe S Sicherungsscheibe S Mutter (Primärantriebszahnrad) 70 Nm (7,0 mSkg) HINWEIS: Ein Kupferblech 2 zwischen die Zähne von Pri- märantriebs- 3 und -abtriebszahnrad schie- ben, um diese zu blockieren.
Seite 145 KUPPLUNG HINWEIS: D Die Reibscheiben vor der Montage mit Moto- röl bestreichen. D Die Kerbmarkierung a der Reibscheiben auf die Körnermarkierung b am Kupplungs- korb ausrichten. ***************************************************** 4. Montieren: S Druckstange 2 S Kugel S Druckstange 1 1 S O-Ring 2 S Drucklager 3 S Scheibe 4 S Mutter 5...
Seite 146: Schaltwelle
SCHALTWELLE SCHALTWELLE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Schaltwelle demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Motoröl Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in KAPITEL 3. Kupplung Siehe unter “KUPPLUNG”: Kurbelgehäusedeckel (links) Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”. Sicherungsring Scheibe Schaltwelle Scheibe Siehe unter “SCHALTWELLE Rastenhebel MONTIEREN”...
Seite 147: Schaltwelle Kontrollieren
SCHALTWELLE SCHALTWELLE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Schaltwelle 1 S Schaltlinke 2 S Zugfeder (Schaltarm) 3 Biegung/Verschleiß/Beschädigung Erneuern. 2. Kontrollieren: S Rastenhebel Rolle schwergängig ! Erneuern. Biegung/Beschädigung ! Erneuern. 3. Kontrollieren: S Torsionsfeder (Schaltwelle) 1 S Torsionsfeder (Rastenhebel) 2 S Verschleiß/Beschädigung ! Erneuern. SCHALTWELLE MONTIEREN 1.
Seite 148 SCHALTWELLE 2. Montieren: S Schaltarm HINWEIS: Die Schaltklinke 1 mit den Stiften der Schalt- walze in Eingriff bringen. 4-44...
Seite 149: Ölpumpe
ÖLPUMPE ÖLPUMPE 7 Nm (0,7 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Ölpumpe demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Kurbelgehäusedeckel (rechts) Siehe unter “KUPPLUNG”. Sicherungsring Ölpumpen-Zahnrad Ölpumpe O-Ringe/Hülse Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-45...
Seite 150 ÖLPUMPE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Ölpumpe demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Federteller Feder Überdruckventil Ölpumpendeckel Stift Welle Innenrotor Außenrotor Paßstifte Ölpumpengehäuse Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-46...
Seite 151: Ölpumpe Kontrollieren
ÖLPUMPE ÖLPUMPE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Antriebszahnrad 1 S Ölpumpen-Abtriebszahnrad 2 Rißbildung/Verschleiß/Beschädigung ! Erneuern. 2. Messen: S Radialspiel a zwischen Innenrotor 1 und Außenrotor S Radialspiel b zwischen Außenrotor 2 und Pumpenge- häuse 3 Nicht in Sollbereich ! Ölpumpe erneuern. Radialspiel a : 0,12 mm <Grenzwert>: 0,2 mm...
Seite 152: Lichtmaschine Und Starterkupplung
LICHTMASCHINE UND STARTERKUPPLUNG LICHTMASCHINE UND STARTERKUPPLUNG STATORWICKLUNG UND IMPULSGEBERSPULE 7 Nm (0,7 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Statorwicklung demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Motoröl Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in KAPITEL 3. Kurbelgehäusedeckel (rechts) Siehe unter “KUPPLUNG”.
Seite 153 LICHTMASCHINE UND STARTERKUPPLUNG 20 Nm (2,0 mSkg) 80 Nm (8,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Lichtmaschine und Starterkupplung Bauteile in der angegebenen demontieren Reihenfolge demontieren. Welle Starterritzel Schrauben Siehe unter “LICHTMASCHINE Rotor DEMONTIEREN/MONTIEREN”. Scheibenfeder Starter-Zahnrad Siehe unter “LICHTMASCHINE MONTIEREN”. Scheibe Starterkupplung Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei-...
Seite 154: Lichtmaschine Demontieren
LICHTMASCHINE UND STARTERKUPPLUNG LICHTMASCHINE DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Rotor S Scheibenfeder ***************************************************** Arbeitsschritte: D Schrauben 1 der Starterkupplung lösen. D Rotor-Schraube 2 und Scheibe 3 lösen. HINWEIS: Beim Lösen der Schrauben 1 + 2 den Rotor mit dem Rotorhalter 4 gegenhalten. Rotorhalter: 90890-01701 Polrad-Abzieher:...
Seite 155: Lichtmaschine Montieren
LICHTMASCHINE UND STARTERKUPPLUNG 2. Kontrollieren: S Ölbohrung (Rotorschraube) Verstopft ! Mit Druckluft ausblasen. 3. Kontrollieren: S Statorwicklung Beschädigt ! Erneuern. 4. Kontrollieren: S Funktion der Starterkupplung ***************************************************** Arbeitsschritte: D Das Starter-Zahnrad auf die Starterkupplung montieren und Kupplung festhalten. D Das Starter-Zahnrad im Uhrzeigersinn a drehen;...
Seite 156 LICHTMASCHINE UND STARTERKUPPLUNG 2. Festziehen: S Rotorschraube 1 80 Nm (8,0 mSkg) S Schrauben (Starterkupplung) 2 20 Nm (2,0 mSkg) HINWEIS: Beim Festziehen der Schrauben 1 + 2 den Rotor mit dem Rotorhalter 3 gegenhalten. Rotorhalter: 90890-01701 4-52...
Seite 157: Kurbelwelle Und Pleuel
KURBELWELLE UND PLEUEL KURBELWELLE UND PLEUEL KURBELGEHÄUSE 10 Nm (1,0 mSkg) 24 Nm (2,4 mSkg) 24 Nm (2,4 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 24 Nm (2,4 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kurbelgehäuse demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.
Seite 158 KURBELWELLE UND PLEUEL 10 Nm (1,0 mSkg) 24 Nm (2,4 mSkg) 24 Nm (2,4 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 24 Nm (2,4 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Dichtung O-Ringe Ölsieb Kurbelgehäuse (rechts) Siehe unter “KURBELGEHÄUSE DEMONTIEREN/MONTIEREN”.
Seite 159 KURBELWELLE UND PLEUEL KURBELWELLE UND PLEUEL 36 Nm (3,6 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kurbelwelle und Pleuel Bauteile in der angegebenen Reihenfol- demontieren ge demontieren. Kurbelwelle Kurbelwellen-Hauptlager Muttern (Pleuellagerdeckel) Siehe unter “KURBELWELLE Pleuelschrauben DEMONTIEREN/MONTIEREN”. Pleuel Pleuellagerdeckel Pleuellagerschalen Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge.
Seite 160: Kurbelgehäuse Demontieren
KURBELWELLE UND PLEUEL KURBELGEHÄUSE DEMONTIEREN 1. Demontieren: S linke Kurbelgehäusehälfte S rechte Kurbelgehäusehälfte ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Kurbelgehäuseschrauben demontieren HINWEIS: D Zuerst alle Schrauben um 1/4 Umdrehung lockern, danach ganz herausdrehen. D Die Schrauben in der angegebenen Reihenfol- ge lösen (siehe nebenstehende Zeich-nung). D Die Schaltwalze 15 in die nebenstehend dar- gestellte Position drehen, um die Demontage der Kurbelgehäusehälften zu ermöglichen.
Seite 161: Kurbelwelle Demontieren
KURBELWELLE UND PLEUEL KURBELWELLE DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Kurbelwellen-Hauptlager 1 HINWEIS: Zur Demontage der Hauptlager die Gleitlager- Einbau-/Treibhülsen 2 zusammen mit dem Lageraustreiber 3 verwenden. Gleitlager-Einbau /-Treibhülse: 90890-04074 Lageraustreiber: 90890-04058 2. Demontieren: S Pleuellagerdeckel 1 S Pleuel 2 S Pleuellagerschalen HINWEIS: Die Lagerschalen sorgfältig kennzeichnen, da- mit sie wieder an ursprüunglicher Stelle mon-...
Seite 162 KURBELWELLE UND PLEUEL 5. Kontrollieren: S Kurbelzapfen-Oberfläche S Lagerschalen-Innenflächen Verschleiß/Riehen ! Erneuern. 6. Kontrollieren: S Steuerkettenritzel 1 Beschädigung/Verschleiß ! Kurbelwelle erneuern. 7. Messen: S Pleuellagerspiel Nicht im Sollbereich ! Lager erneuern. Pleuellagerspiel: 0,026 – 0,050 mm ***************************************************** Arbeitsschritte: ACHTUNG: Die Lagerschalen und Pleuel dürfen nicht vertauscht werden.
Seite 163 KURBELWELLE UND PLEUEL D Die “Y”-Markierung 2 auf dem Pleuelschaft muß zur linken Kurbelgehäuse-Seite weisen. D Die Zeichen-Häften 3 auf Pleuel und Pleuel- lagerdeckel müssen nach der Montage ein vollständiges Zeichen ergeben. D Die Muttern festziehen. Muttern (Pleuellagerdeckel): 36 Nm (3,6 mSkg) ACHTUNG: D Zum Festziehen der Muttern einen geei- gneten Drehmomentschlüssel verwenden.
Seite 164: Lager-Farbkodierung
KURBELWELLE UND PLEUEL LAGER-FARBKODIERUNG blau schwarz braun grün ***************************************************** 9. Messen: S Kurbelwellen-Hauptlagerspiel Nicht im Sollbereich ! Lager erneuern. Kurbelwellen-Hauptlagerspiel: 0,020 – 0,052 mm ***************************************************** Arbeitsschritte: ACHTUNG: Zur Berechnung des Lagerspiels den größe- ren Meßwert des Lagerzapfens und den klei- neren Meßwert des Lagers verwenden.
Seite 165 KURBELWELLE UND PLEUEL D Wenn der Innendurchmesser des Hauptla- gers mit 45,03 und der Durchmesser des Hauptlagerzapfens mit 44,98 gemessen wird, beträgt das Lagerspiel: Hauptlagerspiel: Innendurchmesser Hauptlager – Durchmesser Hauptlagerzapfen = 45,03 – 44,98 = 0,05 mm Falls das Lagerspiel nicht im Sollbereich liegt, passende Ersatz-Lager auswählen.
Seite 166: Kurbelwelle Montieren
KURBELWELLE UND PLEUEL KURBELWELLE MONTIEREN: 1. Einsetzen: S Kurbelwellen-Hauptlager 1 HINWEIS: D Das Hauptlager in die Einbau-/Treibhülsen 2 einsetzen und den Lageraustreiber 3 aufstecken. D Die Nase des Lagers b mit Nase a und Nut c der Spezialwerkzeuge ausrichten. Gleitlager-Einbau- /Treibhülsen: 90890-04074 Lageraustreiber: 90890-04058...
Seite 167: Kurbelgehäuse Montieren
Arbeitsgang wieder- holt werden. 7. Montieren: S Kurbelwelle 1 HINWEIS: Das linke Pleuel auf die hintere Zylinderboh- rung ausrichten. KURBELGEHÄUSE MONTIEREN 1. Auftragen: S Motoröl (auf die Kurbelwellen-Hauptlager) S Dichtmasse (auf die Paßflächen der Kurbelgehäuse- hälften) Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215: 90890-85505 4-63...
Seite 168 KURBELWELLE UND PLEUEL 2. Montieren: S rechte Kurbelgehäusehälfte (auf die linke Kurbelgehäusehälfte) HINWEIS: Die Schaltwalze in die nebenstehend darge- stellte Position drehen, um die Montage der bei- den Kurbelgehäusehälften zu ermöglichen. 3. Festziehen: S Kurbelgehäuseschrauben (in der vorgeschriebenen Reihenfolge) HINWEIS: Die in das Kurbelgehäuse eingeschlagenen Zahlen kennzeichnen die Anzugsreihenfolge.
Seite 169: Getriebe
GETRIEBE GETRIEBE 25 Nm (2,5 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Getriebe demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Kurbelgehäuse demontieren Siehe unter “KURBELWELLE”. Schaltgabelwelle 1 Schaltgabelwelle 2 Schaltgabel 2 “C” Schaltgabel 3 “R” Siehe unter “GETRIEBE MONTIEREN”. Schaltgabel 1 “L” Schaltwalze Getriebe-Eingangswelle Getriebe-Ausgangswelle...
Seite 170: Schaltgabel Kontrollieren
GETRIEBE SCHALTGABEL KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Schaltgabel-Mitnehmerstift 1 S Schaltgabelfinger 2 Riefen/Biegung/Verschleiß/Beschädi- gung ! Erneuern. 2. Kontrolieren: S Schaltgabelwelle S Die Welle auf einer ebenen Fläche abrol- len Verbogen ! Erneuern. Niemals versuchen, eine verbogene Schalt- gebelwelle zu richten. 3. Kontrollieren: S Verschiebbarkeit der Schaltgabeln (auf der Schaltgabelwelle) Schwergängigkeit ! Schaltgabel und...
Seite 171 GETRIEBE 2. Kontrollieren: S Zähne der Getriebezahnräder Blauverfärbung /Pitting/Verschleiß ! Er- neuern. S Klauen Abgerundete Kanten/Rißbildung/Mate- rialausbruch ! Erneuern. 3. Kontrollieren: S Korrekter Eingriff der Gangradpaare Fehlerhaft ! Gangradpaar demontieren und erneut montieren. S Gängigkeit der Getriebezahnräder Rauh/Schwergängig ! Erneuern. ***************************************************** Arbeitsschritte: Das Getriebezahnrad des 2.
Seite 172: Getriebe Montieren
GETRIEBE GETRIEBE MONTIEREN 1. Festziehen: S Torx-Schrauben 1 der Lagersicherung 25 Nm (2,5 mSkg) Torx-Schraubendreher (Gr. 40) verwen- den. 2. Die Schraubenköpfe durch Verkerben si- chern. 3. Montieren: S Schaltwalze 1 S Schaltgabel 2 “C” 2 S Schaltgabel 3 “R” 3 S Schaltgabel 1 “L”...
Seite 173: Umlenkgetriebe
UMLENKGETRIEBE UMLENKGETRIEBE KEGELRAD DER ABTRIEBSWELLE 25 Nm (2,5 mSkg) 90 Nm (9,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kegelrad (Abtriebswelle) Bauteile in der angegebenen demontieren Reihenfolge demontieren. Motor Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”. Schrauben Einstellscheibe Sicherungsringe Lager Kreuzgelek-Gabel Siehe unter “KEGELRAD Mutter (ABTRIEBSWELLE) DEMONTIEREN/ Kreuzgelenk-Gabel...
Seite 174 UMLENKGETRIEBE 25 Nm (2,5 mSkg) 90 Nm (9,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kegelrad (Abtriebswelle) Siehe unter “KEGELRAD (ABTRIEBSWELLE) DEMONTIEREN/ Abtriebswelle MONTIEREN”. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-70...
Seite 175: Kegelrad Der Antriebswelle
UMLENKGETRIEBE KEGELRAD DER ANTRIEBSWELLE 12 Nm (1,2 mSkg) 120 Nm (12,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kegelrad (Antriebswelle) Bauteile in der angegebenen demontieren Reihenfolge demontieren. Umlenkgetriebedeckel /O-Ring Mutter Siehe unter “KEGELRAD (ANTRIEBSWELLE) DEMONTIEREN/ Kegelrad (Antriebswelle) MONTIEREN”. Schraube/Dichtung Gelenkhebelwelle Torsionsfeder Scheibe Dichtring Die Montage erfolgt in umgekehrter...
Seite 176: Kegelrad Der Abtriebswelle Demontieren
UMLENKGETRIEBE KEGELRAD DER ABTRIEBSWELLE DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Kreuzgelenk ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Sicherungsringe 1 demontieren. D Das Kreuzgelenk in eine Presse einspannen. D Ein Rohr mit passendem Durchmesser unter die Gelenkgabel setzen und das Lager her- auspressen (siehe Zeichnung). HINWEIS: Gegebenenfalls mit einem Treibdorn leicht ge- gen die Gelenkgabel schlagen.
Seite 177: Kegelrad (Antriebswelle) Demontieren
UMLENKGETRIEBE 4. Demontieren: S Federhaltekeile HINWEIS: Den Dämpfungsfederspanner 1 auf dem Fe- dersitz 2 ansetzen und die Feder zusammen- drücken, dann die Federhaltekeile entfernen. Dämpfungsfederspanner: 90890-04090 5. Demontieren: S Lagersicherung 1 S Lager ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Kanten des Lagergehäuses mit einem Lappen 2 schützen (siehe Zeichnung).
Seite 178: Umlenkgetriebe Kontrollieren
UMLENKGETRIEBE UMLENKGETRIEBE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Oberfläche des Dämpfernockens Verschleiß/Riefen Dämpfernocken komplett erneuern. 2. Kontrollieren: S Dämpferfeder Beschädigung/Rißbildung ! Erneuern. 3. Kontrollieren: S Kegelradzähne (Abtriebswelle) 1 S Kegelradzähne (Antriebswelle) 2 Pitting/Verschleiß ! Kegelräder komplett erneuern. 4. Kontrollieren: S Lager Pitting/Beschädigung ! Lagergehäuse komplett erneuern.
Seite 179: Kegelrad (Abtriebswelle) Montieren
UMLENKGETRIEBE KEGELRAD (ABTRIEBSWELLE) MONTIEREN 1. Montieren: S Federhaltekeile HINWEIS: Den Dämpfungsfederspanner 1 auf dem Fe- dersitz 2 ansetzen und die Feder zusammen- drücken, dann die Federhaltekeile montieren. Dämpfungsfederspanner: 90890-04090 2. Montieren: S Lager ***************************************************** Arbeitsschritte: D Zur Montage des Lagers die Arbeitsschritte der Demontage umkehren.
Seite 180 UMLENKGETRIEBE 4. Montieren: S Abtriebswelle ***************************************************** Arbeitsschritte: D Abtriebswelle und Lagerlauffläche reinigen. D Die Abtriebswelle auf das Lagergehäuse set- zen. D Beide Bauteile in eine Hydraulikpresse ein- spannen. ACHTUNG: D Die Hydraulikpresse niemals direkt auf die Abtriebswelle ansetzen, da andern- falls das Gewinde beschädigt werden kann.
Seite 181 UMLENKGETRIEBE 7. Montieren: S Lager 1 (auf den Gelenkzapfen) ACHTUNG: Alle Lager kontrollieren. Die Nadeln können leicht aus den Laufringen herausfallen. Die Gabel daher auf den Lagern hin- und herbe- wegen. Falls eine Nadel fehlt, läßt sich die Gabel nicht ganz frei bewegen. 8.
Seite 182: Einstellscheibe(N) Auswählen
UMLENKGETRIEBE HINWEIS: Vor dem Festziehen der Schrauben: 1. Das Zahnflankenspiel im Umlenkgetriebe einstellen. Siehe unter “ZAHNFLANKEN- SPIEL EINSTELLEN”. 2. Die Funktion des Kegelrads (Abtriebswel- le) kontrollieren. EINSTELLSCHEIBE(N) AUSWÄHLEN (Antriebskegelrad) HINWEIS: Das Kegelrad muß immer dann ausgerichtet werden, wenn eines der folgenden Bauteile er- neuert wurde: D Kurbelgehäuse D Umlenkgetriebegehäuse...
Seite 183: Einstellscheiben (Antriebskegelrad) Auswählen
UMLENKGETRIEBE 4) Die Hundertstelstelle gemäß folgen- der Tabelle runden und die passen- de(n) Einstellscheibe(n) auswählen. Im genannten Beispiel beträgt die er- rechnete Scheibenstärke 0,58 mm. Laut Tabelle wird die 8 auf 10 aufge- rundet, die auszuwählende Schei- benstärke beträgt also 0,60 mm. Hundertstel Gerundeter Wert 0, 1, 2, 3, 4...
Seite 184 UMLENKGETRIEBE 3. Ansetzen: S Meßuhr (an die Außenseite des Kreuzgelenks) HINWEIS: Darauf achten, daß die Meßuhr mittig oberhalb der Lagerbohrungs-Achse angesetzt wird. 4.Drehen: S Kreuzgelenkgabel 1 HINWEIS: Die Kreuzgelenkgabel behutsam hin- und her- drehen. 5. Messen: S Zahnflankenspiel Über dem Sollbereich ! Die folgenden Arbeitsschritte durchführen.
Seite 185 UMLENKGETRIEBE 6. Festziehen: S Schrauben (Lagergehäuse des Abtriebs- kegelrads) 1 25 Nm (2,5 mSkg) HINWEIS: Die Schrauben vorsichtig mit jeweils nur einer Umdrehung anziehen und debei gegen das La- gergehäuse drücken. ACHTUNG: Die Lagergehäuseschrauben nicht zu fest anziehen, da aufgrund eines dann zu gerin- gen Zahnflankenspiels die Kegelräder be- schädigt werden können.
Seite 186 UMLENKGETRIEBE D Die Einstellscheiben sind in folgenden Stär- ken erhältlich: Einstellscheiben (Antriebskegelrad): Stärke (mm) 0,10 0,15 0,20 ***************************************************** 10. Festziehen: S Schrauben (Lagergehäuse des Abtriebs- kegelrads) 1 25 Nm (2,5 mSkg) 11. Messen: S Zahnflankenspiel 4-82...
Seite 187 CARB KAPITEL 5 VERGASERANLAGE VERGASER ........... VERGASER KONTROLLIEREN .
Seite 188 CARB...
Seite 189: Vergaseranlage
CARB VERGASER VERGASERANLAGE VERGASER Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vergaseranlage demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfol- ge demontieren. Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK UND SITZBANK” in KAPITEL 3. Luftfiltergehäuse Ansauggeräuschdämpfer Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch Abziehen Drosselklappensensor-Kabel Thermoschalter-Kabel HINWEIS: Kraftstoffschlauch Nach Demontage der Vergaseranlage Vergaseranlage Choke-Seilzug und Gaszüge aushängen.
Seite 190 CARB VERGASER Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vergaser zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfol- ge zerlegen. Vergaserheizungs-Kabel Vergaserheizung 1 12 V 15 W Vergaserheizung 2 12 V 30 W Schwimmerkammer Schwimmer Nadelventil Hauptdüse Hauptdüsenstock Leerlaufdüse Siehe unter“VERGASER Düsennadel ZUSAMMENBAUEN”. Nedeldüse Anreicherungseinrichtung...
Seite 191 CARB VERGASER Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Membran Siehe unter “VERGASER ZUSAMMENBAUEN”. Drosselklappensensor Siehe unter “DROSSELKLAPPENSENSOR (TPS) KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN”. Leerlaufgemisch-Regulierschraube Siehe unter “VERGASER ZUSAMMENBAUEN”. Hauptluftdüse Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge.
Seite 192: Vergaser Kontrollieren
CARB VERGASER EB600030 VERGASER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Vergasergehäuse S Schwimmerkammer S Düsenstock Rißbildung/Beschädigung ! Erneuern. S Kraftstoffkanal Verstopft ! Mit Druckluft ausblasen. S Schwimmerkammergehäuse Verschmutzt ! Reinigen. ***************************************************** Arbeitsschritte: D Den Vergaser in einer Reinigungslösung auf Petroleumbasis spülen. Keinen ätzenden Vergaserreiniger verwen- den.
Seite 193: Vergaser Zusammenbauen
CARB VERGASER 5. Kontrollieren: S Deckel (Vakuumkammer) 1 S Feder 2 S Kunststoffbuchse 3 S Kunststoff-Schraubkappe 4 Risse/Beschädigung ! Erneuern. 6. Kontrollieren: S Düsennadel 1 S Hauptdüse 2 S Hauptdüsenstock 3 S Leerlaufdüse 4 S Nadeldüse 5 S Leerlaufluftdüse 6 S Leerlaufgemisch-Regulierschraube 7 S Anreicherungseinrichtung Biegung/Verschleiß/Beschädigung...
Seite 194 CARB VERGASER 1. Montieren: S Nadeldüse 1 HINWEIS: D Die Nut des Nadeldüsenstocks auf die Nase am Vergasergehäuse schieben. D Die Nadeldüse von der Gasschieber-Seite montieren. 2. Montieren: S Leerlaufgemisch-Regulierschraube 1 Leerlaufgemisch-Regulierschrau- be Einstellung: 2 Umdrehungen heraus 3. Montieren: S Düsennadel HINWEIS: Den Stift des Kunststoff-Anschlags a in die passende Bohrung b des Gasschiebers ein-...
Seite 195: Schwimmerstand Einstellen
CARB VERGASER SCHWIMMERSTAND EINSTELLEN: 1. Messen: S Schwimmerstand a (= Kraftstoffstand) Nicht im Sollbereich ! Korrigieren. Schwimmerstand: 7,5 – 8,5 mm unterhalb der Schwimmerkammer- Markierung ***************************************************** Arbeitsschritte: D Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. D Das Motorrad mit einem Montageständer oder Wagenheber so ausrichten, daß...
Seite 196 CARB VERGASER DROSSELKLAPPENSENSOR (TPS) KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN HINWEIS: Vor der Einstellung des TPS sicherstellen, daß die Leerlaufdrehzahl korrekt eingestellt ist. 1. Kontrollieren: S TPS-Widerstand ***************************************************** Arbeitsschritte: D Den TPS-Steckverbinder abziehen. D Das TPS ausbauen. D Das Taschen-Multimeter (Ω 1 k) an den TPS-Steckverbinder anschließen.
Seite 197 CARB VERGASER 2. Einstellen: S TPS-Position ************************************* Arbeitsschritte: D Die TPS-Halteschrauben 1 lockern. D Den TPS-Widerstand einstellen. Dazu das TPS-Gehäuse soweit nach rechts oder links drehen, bis das Multimeter den korrekten Wi- derstand anzeigt. Widerstand (Drosselklappe geschlos- sen) = Widerstand “R ”...
Seite 198 CARB...
Seite 199 CHAS KAPITEL 6 FAHRWERK VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE ......VORDERRAD ZERLEGEN ........VORDERRAD KONTROLLIEREN .
Seite 200 CHAS LENKER ............6-38 LENKER KONTROLLIEREN .
Seite 201: Fahrwerk
CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE FAHRWERK VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE 59 Nm (5,9 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) 23 Nm (2,3 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad und Bremsscheibe Bauteile in der angegebenen Reihenfol- demontieren ge demontieren. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.
Seite 202 CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Vorderrad zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfol- ge demontieren. Dichtring Tachometer-Mitnehmerhalter Tachometer-Mitnehmer Dichtring Radlager Siehe unter “VORDERRAD Distanzstück ZERLEGEN/ZUSAMMENBAUEN”. Radlager Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Seite 203: Vorderrad Zerlegen
CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE VORDERRAD ZERLEGEN 1. Demontieren: S Dichtringe S Radlager 1 S Distanzstück ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Radnabe von außen säuern. D Die Dichtringe mit einem flachen Schrauben- dreher heraushebeln. HINWEIS: Einen Lappen zwischen Schraubendreher und Rad legen, um Beschädigungen zu vermeiden. D Die Radlager mit einem Lageraustreiber 2 ausbauen.
Seite 204: Bremsscheibe Kontrollieren
CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE 4. Anziehen: S Lockere Speichen 3 Nm (0,3 mSkg) HINWEIS: Nach dem Anziehen der Speichen muß der Fel- genschlag kontrolliert werden. 5. Messen: S Felgenschlag Grenzwert überschritten ! Erneuern. Max. zulässiger Felgenschlag: Höhenschlag 1 : 2,0 mm Seitenschlag 2 : 2,0 mm 6.
Seite 205: Vorderrad Zusammenbauen
CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE VORDERRAD ZUSAMMENBAUEN 1. Montieren: S Distanzstück S Radlager S Dichtringe ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die neuen Radlager und Dichtringe in umge- kehrter Ausbau-Reihenfolge montieren. HINWEIS: Zum Eintreiben von Lager und Dichtring eine geeignete Nuß 1 o.ä. verwenden. ACHTUNG: Niemals gegen den inneren Laufring 2 oder die kugeln 3 des Lagers schlagen.
Seite 206: Vorderrad Statisch Auswuchten
CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE EB700040 VORDERRAD STATISCH AUSWUCHTEN HINWEIS: D Nach dem Wechsel von Reifen und/oder Felge muß das Rad neu ausgewuchtet wer- den. D Das Rad mit montierter Bremsscheibe aus- wuchten. 1. Demontieren: S Auswuchtgewicht(e) 2. Das Rad auf den Auswuchtständer montie- ren.
Seite 207 CHAS VORDERRAD UND BREMSSCHEIBE 5. Kontrollieren: S Wuchtzustand des Rades ***************************************************** Arbeitsschritte: D Das Rad der Reihe nach in die abgebildeten Stellungen bringen. D Prüfen, ob das Rad in jeder der Stellungen verharrt. Falls nicht, das Rad erneut aus- wuchten. *****************************************************...
Seite 208: Vorderradbremse
CHAS VORDERRADBREMSE VORDERRADBREMSE BREMSBELÄGE 40 Nm (4,0 mSkg) 23 Nm (2,3 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Bremsbeläge demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfol- ge demontieren. Haltebolzen Bremssattel Siehe unter “BREMSBELÄGE WECH- Bremsbeläge SELN”. Spreizfeder Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Seite 209: Bremsbeläge Wechseln
CHAS VORDERRADBREMSE ACHTUNG: Die Bremsanlage muß nur in seltenen Fällen zerlegt werden. Dabei sind folgende Punkte UNBEDINGT ZU BEACHTEN: D Die Bauteile nur dann zerlegen, wenn es unbedingt erforderlich ist. D Die inneren Bauteile niemals mit Lö- sungsmitteln in Berührung bringen. D Nur frische Bremsflüssigkeit verwenden, auch zum Reinigen.
Seite 210 CHAS VORDERRADBREMSE D Die Entlüftungsschraube lockern, dann die Bremskolben mit den Fingern in den Brems- sattel zurückdrücken. D Die Entlüftungsschraube 2 (Bild Seite 6-9) festzeiehen. Entlüftungsschraube: 6 Nm (0,6 mSkg) D Die neuen Bremsbeläge mit neuer Spreizfe- der montieren. D Bremssattel 3 und Haltebolzen 4 montie- ren.
Seite 211: Hauptbrmszylinder
CHAS VORDERRADBREMSE HAUPTBREMSZYLINDER 10 Nm (1,0 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hauptbremszylinder demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfol- ge demontieren. Bremsflüssigkeit Ablassen Rückspiegel (rechts) Handbremshebel /Druckfeder Bremslichtschalter Hohlschraube Kupferscheiben Siehe unter “HAUPTBREMSZYLINDER Bremsschlauch MONTIEREN”. Hauptbremszylinder-Halterung Hauptbremszylinder Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge.
Seite 212 CHAS VORDERRADBREMSE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hauptbremszylinder zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfol- ge demontieren. Staubschutzkappe Sicherungsring Siehe unter “HAUPTBREMSZYLINDER Hauptbremszylinder-Bauteile ZUSAMMENBAUEN”. Feder Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 6-12...
Seite 213: Hauptbrmszylinder Kontrollieren
CHAS VORDERRADBREMSE HAUPTBREMSZYLINDER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Hauptbremszylinder-Lauffläche Verschleiß/Riefen ! Hauptbremszylin- der erneuern. S Hauptbremszylinder-Gehäuse Risse/Beschädigung ! Erneuern. S Hydraulikbohrungen Verstopft ! Mit Druckluft ausblasen. 2. Kontrollieren: S Hauptbremszylinder-Bauteile 1 Riefen/Verschleiß/Beschädigung ! Bau- teile komplett erneuern. 3. Kontrollieren: S Membran Verschleiß/Beschädigung ! Erneuern.
Seite 214: Hauptbremszylinder Montieren
CHAS VORDERRADBREMSE 2. Montieren: S Sicherungsring 1 S Staubschutzkappe 2 HAUPTBREMSZYLINDER MONTIEREN 1. Montieren: S Hauptbremszylinder 1 S Hauptbremszylinder-Halterung 2 10 Nm (1,0 mSkg) ACHTUNG: D Das Ende des Hauptbremszylinders auf die Lenker-Markierung a ausrichten. D Die Hauptbremszylinder-Halterung mit der Pfeilmarkierung nach oben montie- ren.
Seite 215 CHAS VORDERRADBREMSE 3. Auffüllen: S Bremsflüssigkeitsbehälter Empfohlene Bremsflüssigkeit: DOT 4 ACHTUNG: Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunststoff an. Verschüttete Bremsflüssigkeit daher so- fort abwischen. D Nur Bremsflüssigkeit der vorgeschriebe- nen Spezifikation verwenden. Andere Produkte können die Gummidichtungen zersetzen und zu Undichtigkeiten und verminderter Bremsleistung führen.
Seite 216: Bremssattel
CHAS VORDERRADBREMSE BREMSSATTEL 7 Nm (0,7 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg) 6 Nm (0,6 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) 23 Nm (2,3 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Bremssattel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfol- ge demontieren. Bremsflüssigkeit Ablassen Bremsschlauch-Halterung Hohlschraube Kupferscheiben Siehe unter “BREMSSATTEL...
Seite 217 CHAS VORDERRADBREMSE Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Bremssattel zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Bremsbeläge Siehe unter “BREMSBELÄGE”. Spreizfeder Bremskolben Siehe unter “BREMSSATTEL Staubschutzringe ZERLEGEN/ZUSAMMENBAUEN”. Bremskolben-Dichtringe Entlüftungsschraube/Schutzkappe Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 6-17...
Seite 218: Bremssattel Zerlegen
CHAS VORDERRADBREMSE BREMSSATTEL ZERLEGEN 1. Demontieren: S Bremskolben S Staubschutzringe 1 S Bremskolben-Dichtringe 2 ***************************************************** Arbeitsschritte: D Druckluft durch Bremsschlauchan- schlußbohrung blasen und die Bremskolben herauspressen. D Niemals versucher, die Bremskolben her- auszuhebeln. D Die Bremskolben mit einem Lappen ab- decken, um Verletzungen beim Ausritt der Kolben aus dem Bremssattel zu vermei- den.
Seite 219: Bremssattel Zusammenbauen
CHAS VORDERRADBREMSE S Hydraulikbohrung Verstopft ! Mit Druckluft ausblasen. Immer neue Bremskolben-Dichtringe und Staubschutzringe verwenden. BREMSSATTEL ZUSAMMENBAUEN D Vor dem Zusammenbau alle inneren Bau- teile der Bremsanlage ausschließlich mit frischer Bremsflüssigkeit reinigen und schmieren. Empfohlene Bremsflüssigkeit: DOT 4 D Nach dem Zerlegen des Bremssattels müssen Dicht- und Staubschutzringe er- neuert werden.
Seite 220 CHAS VORDERRADBREMSE ACHTUNG: Bei der Befestigung des Bremsschlauchs darauf achten, daß der Metallstutzen an der Nase a des Bremssattels anliegt. Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu gewährleisten, muß der Bremsschlauch vorschriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter “KABELFÜHRUNG”. 2. Auffüllen: S Bremsflüssigkeitsbehälter Empfohlene Bremsflüssigkeit: DOT 4 ACHTUNG:...
Seite 221: Hinterrad Und Hinterradbremse
CHAS HINTERRAD UND HINTERRADBREMSE HINTERRAD UND HINTERRADBREMSE SCHALLDÄMPFER UND BREMSGESTÄNGE 20 Nm (2,0 mSkg) 25 Nm (2,5 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Schalldämpfer und Bremsgestänge Die Bauteile in der angegebenen Reihen- demontieren folge demontieren. Schalldämpfer Einstellmutter Stift Druckfeder...
Seite 222: Hinterrad
CHAS HINTERRAD UND HINTERRADBREMSE HINTERRAD 70 Nm (7,0 mSkg) 92 Nm (9,2 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hinterrad demontieren Die Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. Das Motorrad gegen Umfallen sichern. Achsgetriebeöl Ablassen Siehe unter “ACHSGETRIEBEÖL WECHSELN”...
Seite 223 CHAS HINTERRAD UND HINTERRADBREMSE 62 Nm (6,2 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hinterrad zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge demontieren. Sicherungsbleche Mitnehmernabe Ruckdämpfer O-Ringe Radlager Siehe unter “HINTERRAD Distanzhülse/Distanzstück ZERLEGEN/ZUSAMMENBAUEN”. Radlager Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 6-23...
Seite 224 CHAS HINTERRAD UND HINTERRADBREMSE 10 Nm (1,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Hinterradbremse zerlegen Die Bauteile in der angegebenen Reihen- folge zerlegen. Bremsbacken Rückholfedern Schraube Nocken-Betätigungshebel Siehe unter “HINTERRADBREMSE Verschleißanzeiger ZUSAMMENBAUEN”. Bremsnocken Nockenewllen-Distanzscheibe Der Zusammenbau erfolgt in umgekehr- ter Reihenfolge. 6-24...
Seite 225: Hinterrad Demontieren
CHAS HINTERRAD UND HINTERRADBREMSE HINTERRAD DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stel- len. Das Motorrad gegen Umfallen sichern. 2. Demontieren: S Schrauben (Achsantriebsgehäuse) 3. Lösen: S Achsmutter 1 4. Demontieren: S Hinterrad HINWEIS: Das Hinterrad mit Hinterachse und Kardanwel- le nach hinten herausziehen.
Seite 226: Hinterradbremse Kontrollieren
CHAS HINTERRAD UND HINTERRADBREMSE 2. Kontrollieren: S Speichen Siehe unter “VORDERRAD”. 3. Anziehen: S Lockere Speichen Siehe unter “VORDERRAD”. 4. Messen: S Felgenschlag Siehe unter “VORDERRAD”. 5. Kontrollieren: S Radlager Siehe unter “VORDERRAD”. HINTERRADBREMSE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Trommelbremsbelag Glasige Oberfläche ! Anschleifen. Grobes Sandpapier verwenden.
Seite 227: Hinterrad Zusammenbauen
CHAS HINTERRAD UND HINTERRADBREMSE 3. Messen: S Bremstrommel-Innendurchmesser a Nicht im Sollbereich ! Hinterrad erneu- ern. Bremstrommel-Innendurchmesser: 200 mm <Verschleißgrenze>: 201 mm 4. Kontrollieren: S Bremstrommel-Innenflächen Verölt/Riefen ! Instand setzen. Mit einem in Verdünner Verölt oder Lösungsmittel ge- tränkten Lappen reinigen. Schmirgelpapier verwen- Riefen den (leicht und gleichmä-...
Seite 228: Hinterradbremse Zusammenbauen
CHAS HINTERRAD UND HINTERRADBREMSE HINTERRADBREMSE ZUSAMMENBAUEN 1. Montieren: S Bremsbackenträger 1 S Bremsnockenwelle 2 S Verschleißanzeiger 3 S Nocken-Betätigungschebel 4 10 Nm (1,0 mSkg) HINWEIS: Nocken und Nockenwelle mit leichtem Lithium- fett bestreichen. Nach Montage der Bremsbacken und Rück- holfedern darauf achten, daß die Federn nicht beschädigt werden.
Seite 229: Hinterrad Statisch Auswuchten
CHAS HINTERRAD UND HINTERRADBREMSE EB701040 HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN HINWEIS: D Nach dem Wechsel von Reifen und/oder Felge muß das Rad neu ausgewuchtet wer- den. D Das Rad mit montierter Bremsscheibe und Mitnehmernabe auswuchten. 1. Korrigieren: S Unwucht des Rades Siehe unter “VORDERRAD”. 6-29...
Seite 230: Teleskopgabel
CHAS TELESKOPGABEL TELESKOPGABEL 20 Nm (2,0 mSkg) 23 Nm (2,3 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Teleskopgabel demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfol- ge demontieren. Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD”.
Seite 231: Teleskopgabel Zerlegen
CHAS TELESKOPGABEL 23 Nm (2,3 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Teleskopgabel zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge zerlegen. Verschlußschraube O-Ring Siehe unter Federvorspannhülse “TELESKOPGABEL Federsitzring ZUSAMMENBAUEN”. Gabelfeder Staubmanschette Sicherungsring Siehe unter Dämpferrohr-Schraube “TELESKOPGABEL ZERLEGEN/ Dichtung ZUSAMMENBAUEN”.
Seite 232 CHAS TELESKOPGABEL 23 Nm (2,3 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Unterlegscheibe des Dichtrings Gleitbuchse Siehe unter Standrohr/Kolbenbuchse “TELESKOPGABEL Dämpferrohrbuchse ZUSAMMENBAUEN”. Tauchrohr Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 6-32...
Seite 233 CHAS TELESKOPGABEL TELESKOPGABEL ZERLEGEN 1. Demontieren: S Staubmanschette 1 S Sicherungsring 2 (Schlitz-Schraubendreher verwenden) ACHTUNG: Darauf achten, daß das Standrohr nicht ver- kratzt wird. 2. Demontieren: S Dämpferrohr-Schraube 1 HINWEIS: Das Dämpferrohr mit dem T-Handgriff 2 und dem Dämpferrohr-Halter 3 festhalten, dabei die Dämpferrohr-Schraube lösen.
Seite 234: Teleskopgabel Kontrollieren
CHAS TELESKOPGABEL EB703030 TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Standrohr 1 S Tauchrohr 2 Riefen/Verzug/Beschädigung ! Erneu- ern. Niemals versuchen, ein verzogenes Stan- drohr zu richten, weil dadurch seine Stabili- tät verlorengeht. 2. Messen: S Ungespannte Länge a der Gabelfeder. Nicht im Sollbereich ! Erneuern. Ungespannte Länge der Gabelfeder: <Grenzwert>: 289 mm...
Seite 235 En- de hervorkommt. Dabei vorsichtig arbeiten, um das Standrohr nicht zu beschädigen. 2. Schmieren: S Standrohr-Oberfläche Empfohlenes Schmiermittel: Yamaha Gabelöl 10WT oder gleichwertig 3. Montieren: S Standrohr 1 in das Tauchrohr 2 4. Montieren: S Dichtung 1 S Dämpferrohr-Schraube 2...
Seite 236 CHAS TELESKOPGABEL 6. Montieren: S Gleitbuchse 1 S Unterlegscheibe Hierzu den Gabeldichtring-Treiber 2 und die Treibhülse 3 verwenden. 7. Montieren: S Gabeldichtring 1 Hierzu den Gabeldichtring-Treiber 2 und die Treibhülse 3 verwenden. Gabeldichtring-Treiber: 90890-01367 Treibhülse: 90890-01381 HINWEIS: Vor Einbau des Gabeldichtrings die Dichtlippen mit leichtem Lithiumfett bestreichen.
Seite 237: Teleskopgabel Montieren
CHAS TELESKOPGABEL 10. Befüllen: S Teleskopgabel (mit Gabelöl) Füllmenge je Gabelholm: 0,454 l (454 cm Yamaha Gabelöl 10WT oder gleichwertig. Nach dem Befül- len die Gabel langsam ein- und ausfedern, damit sich das Ga- belöl verteilt. Ölstand a : 114 mm...
Seite 238: Lenker
CHAS LENKER LENKER 23 Nm (2,3 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Lenker demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfol- ge demontieren. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. Das Motorrad gegen Umfallen sichern.
Seite 239 CHAS LENKER 23 Nm (2,3 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Gasdrehgriff mit Lenkergewicht Kabel- und Seilzughalterung Obere Lenkerhalterung Siehe unter “LENKER MONTIEREN”. Lenker Untere Lenkerhalterung Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge.
Seite 240: Lenker Kontrollieren
CHAS LENKER LENKER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Lenker Biegung/Rißbildung/Beschädigung Erneuern. ACHTUNG: Niemals versuchen, einen verbogenen Len- ker zu richten, da dadurch seine Stabilität verlorengeht. ***************************************************** Lenkergriff (links) austauschen D Den linken Lenkergriff demontieren. D Das Lenkerende dünn mit Gummiklebstoff bestreichen. D Den neuen Lenkergriff aufschieben HINWEIS: Überschüssigen Klebstoff mit einem sauberen...
Seite 241 CHAS LENKER D Die Markierungen b am Lenker auf die Boh- rungen der unteren Lenkerhalterungen aus- richten. D Das rechte Lenkerende dünn mit Lithiumfett bestreichen. D Zuerst die vorderen Schrauben der Len- kerhalterung, danach hinteren Schrauben anziehen. D Den Lenker nach rechts und links ein- schlagen.
Seite 242 CHAS LENKER 7. Montieren: S Lenkerarmatur (links) 1 HINWEIS: Die Paßfläche der linken Lenkerarmatur auf die Körnermarkierung a am Lenker ausrichten. 8. Einstellen: S Gaszugspiel Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTEL- LEN” in KAPITEL 3. 6-42...
Seite 243: Lenkkopf
CHAS LENKKOPF LENKKOPF 52 Nm (5,2 mSkg) 18 Nm (1,8 mSkg) 110 Nm (11,0 mSkg) 32 Nm (3,2 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Lenkkopf demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfol- ge demontieren. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. Das Motorrad gegen Umfallen sichern.
Seite 244: Lenkkopf Demontieren
CHAS LENKKOPF 52 Nm (5,2 mSkg) 18 Nm (1,8 mSkg) 110 Nm (11,0 mSkg) 32 Nm (3,2 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Gummischeibe Untere Ringmutter Siehe unter “LENKKOPF DEMONTIEREN/ MONTIEREN”. Lager-Schutzkappe Untere Gabelbrücke Oberes Lager Staubschutzring Unteres Lager Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei- henfolge.
Seite 245: Lenkkopf Kontrollieren
CHAS LENKKOPF LENKKOPF DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Untere Ringmutter 1 Hkenschlüssel 2 verwenden. Hakenschlüssel: 90890-01403 Die untere Gabelbrücke sorgfältig gegen Herunterfallen sichern. EB704020 LENKKOPF KONTROLLIEREN 1. Die Lager und Lagerlaufringe mit einem Lö- sungsmittel reinigen. 2. Kontrollieren: S Lager Pitting/Beschädigung ! Erneuern. ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Laufringe wie dargestellt mit einem Ham-...
Seite 246: Federbein Und Hinterradschwinge
CHAS FEDERBEIN UND HINTERRADSCHWINGE FEDERBEIN UND HINTERRADSCHWINGE 100 Nm (10,0 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg) 62 Nm (6,2 mSkg) 62 Nm (6,2 mSkg) 100 Nm (10,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Federbein und Hinterradschwinge Bauteile in der angegebenen Reihenfol- demontieren ge demontieren.
Seite 247 CHAS FEDERBEIN UND HINTERRADSCHWINGE 100 Nm (10,0 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg) 62 Nm (6,2 mSkg) 62 Nm (6,2 mSkg) 100 Nm (10,0 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Werkzeugfach Schraube/Muter (Federbeinaufnahme vorn) Mutter (Schwingenachse) Lösen Achsschraube (rechts) Siehe unter “HINTERRADSCHWINGE Achsschraube (links) MONTIEREN”.
Seite 248: Wichtige Hinweise Zum Federbein
CHAS FEDERBEIN UND HINTERRADSCHWINGE WICHTIGE HINWEISE ZUM FEDERBEIN Der im Stoßdämpfer des Federbeins enthal- tene Stickstoff steht unter hohem Druck. Vor Arbeiten am Federbein die folgenden Hinweise sorgfältig lesen und alle Sicher- heitsratschläge befolgen. Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung für Schäden oder Verletzungen, die aufgrund unsachge- mäßen Umgangs mit dem Federbein entste- hen.
Seite 249: Hinterradschwinge Kontrollieren
CHAS FEDERBEIN UND HINTERRADSCHWINGE HINTERRADSCHWINGE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Schwingenspiel ************************************* Arbeitsschritte: D Die Anzugsmomente der Schwingenachse kontrollieren. Anzugsmomente (Schwingenachse): Achsschraube links: 100 Nm (10 mSkg) Achsschraube rechts: 7 Nm (0,7 mSkg) Mutter rechts: 100 Nm (10 mSkg) D Das Axialspiel A kontrollieren; hierzu die Schwinge seitlich hin und her bewegen.
Seite 250: Hinterradschwinge Montieren
CHAS FEDERBEIN UND HINTERRADSCHWINGE 4. Kontrollieren: S Hülsen 1 S Dichtringe 2 S Lager 3 S Gummimanschette 4 Verschleiß/Beschädigung ! Erneuern. HINTERRADSCHWINGE MONTIEREN 1. Montieren: S Schwinge S Achsschraube (links) 1 S Achsschraube (rechts) 2 S Achsmutter 3 ***************************************************** Arbeitsschritte: D Die Achsschraube (links) 1 mit dem vorge- schriebenen Anzugsmoment festziehen.
Seite 251: Kardanantrieb
CHAS KARDANANTRIEB KARDANANTRIEB EB707010 FEHLERSUCHE Die folgenden Symptome können ein Anzeichen dafür sein, daß Bauteile des Kardanantriebs beschä- digt sind: Symptome Mögliche Ursachen 1. Verzögertes Ansprechen oder ruckartige Be- A. Lager beschädigt wegung beim Beschleunigen, im Schiebebe- trieb oder bei konstanter Geschwindigkeit B.
Seite 252 CHAS KARDANANTRIEB Hinweise zur Fehlersuche 1. Jedem ungewöhnlichen Geräusch nach- gehen, das auf einen Defekt am Kardanan- trieb hindeutet. ***************************************************** Folgende Geräusche deuten auf einen me- chanischen Defekt hin: a. Ein “Rumpeln” beim Beschleunigen oder im Schiebebetrieb, das bei zunehmender Raddrehzahl, nicht aber bei höherer Motor- oder Getriebedrehzahl stärker wird.
Seite 253 CHAS KARDANANTRIEB 3. Kontrollieren: S Undichtigkeit ***************************************************** Arbeitsschritte: D Das komplette Motorrad gründlich reinigen und anschließend trocknen. D Ein geeignetes Lecksuchmittel auf den Kar- danantrieb auftragen bzw. aufsprühen. D Das Motorrad probefahren, bis die Undichtig- keit lokalisiert werden kann. Undichtigkeit Gehäuse, Dichtung und/oder Dichtring auf Beschädigung kon-...
Seite 254: Fehlersuche
CHAS KARDANANTRIEB Fehlersuche Liegen die unter “FEHLERSUCHE” (6 – 51) beschriebenen Symptome vor, wie folgt verfahren: Das Vorderrad anheben und drehen. Auf Die Radlager erneuern. Lagerschaden kontrollieren. Siehe unter “VORDERRAD”. NEIN NEIN Die Lager von Hinterrad und Kardanantrieb Das Hinterrad anheben und drehen. Auf sind vermutlich nicht beschädigt.
Seite 255: Zahnflankenspiel Im Achsantrieb Messen
CHAS KARDANANTRIEB EB707030 ZAHNFLANKENSPIEL IM ACHSANTRIEB MESSEN 1. Das Achsantriebsgehäuse einen Schraubstock o.ä. einspannen. 2. Demontieren: S Ölablaßschraube Öl ablassen. 3. Eindrehen: S Spezifizierte Schraube 1 (lt. Zeichnung) (in die Ölablaßbohrung) 4. Die Schraube mit der Hand anziehen, bis das Tellerrad fixiert ist. HINWEIS: Die Schraube nicht zu fest anziehen.
Seite 256: Zahnflankenspiel Im Achsantrieb Einstellen
CHAS KARDANANTRIEB EB707031 ZAHNFLANKENSPIEL IM ACHSANTRIEB EINSTELLEN 1. Demontieren: S Schrauben (Lagergehäuse) HINWEIS: Zuerst alle Schrauben über Kreuz 1/4 Umdre- hung lockern, danach vollständig herausdre- hen. 2. Demontieren: S Lagergehäuse 1 S Tellerrad 2 S Anlaufscheibe 3 S Einstellscheibe(n) 4 3.
Seite 257: Achs-/Endantrieb
CHAS KARDANANTRIEB ACHS-/ENDANTRIEB 23 Nm (2,3 mSkg) 115 Nm (11,5 mSkg) 23 Nm (2,3 mSkg) 42 Nm (4,2 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Kardanwelle demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. Das Motorrad gegen Umfallen sichern. Hinterrad Siehe unter “HINTERRAD”...
Seite 258: Achsantrieb
CHAS KARDANANTRIEB ACHSANTRIEB 23 Nm (2,3 mSkg) Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Bemerkungen Anzahl folge Achsgetriebe zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge zerlegen. Schraube (Lagergehäuse) HINWEIS: Schraube (Lagergehäuse) Zuerst alle Schrauben über Kreuz 1/4 Umdrehung lockern, danach vollständig herausdrehen. Lagergehäuse /O-Ring Tellerrad Anlaufscheibe Einstellscheibe(n) Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Seite 259: Achsantrieb Zerlegen
Ein geeignetes Preßwerkzeug 4 und ei- ne passende Unterlage für das Achsan- triebsgehäuse verwenden. 2. Kontrollieren: S Rollenlager HINWEIS: Das Rollenlager kann wiederverwendet wer- den, Yamaha empfiehlt aber den Einbau eines neuen Lagers. Der Dichtring muß erneuert wer- den. 6-59...
Seite 260 HINWEIS: Die Zerlegung des Rollenlagers ist sehr schwie- rig und nur selten erforderlich. ***************************************************** 4. Montieren: S Rollenlager (Yamaha empfiehlt ein neues Lager) ***************************************************** Arbeitsschritte: D Das Achsantriebsgehäuse auf 150_C erhit- zen. D Den äußeren Laufring mittels passender Treibhülse montieren.
Seite 261: Antriebskegelrad Und Tellerrad Ausrichten
CHAS KARDANANTRIEB EB707034 ANTRIEBSKEGELRAD UND TELLERRAD AUSRICHTEN HINWEIS: Das Tellerrad muß ausgerichtet werden, wenn eines der folgenden Bauteile erneuert wurde: D Achsantriebsgehäuse D Tellerrad-Lagergehäuse D Lager 1. Auswählen: S Kegelrad-Einstellscheibe 1 S Tellerrad-Einstellscheibe 2 ***************************************************** Arbeitsschritte: D Kegel- und Tellerrad mit Hilfe der Einstell- scheiben 1 und 2 ausrichten.
Seite 262 CHAS KARDANANTRIEB Da die Kegelrad-Einstellscheiben nur in Abstu- fungen zu 0,10 mm erhältlich sind, müssen die Hundertstel-Stellen gemäß folgender Tabelle gerundet werden: Hundertstel Gerundeter Wert 0, 1, 2, 3, 4 5, 6, 7, 8, 9 Im oben genannten Beispiel beträgt die errech- nete Scheibenstärke 0,51 mm.
Seite 263 CHAS KARDANANTRIEB Die Scheibenstärke für das Tellerrad be- trägt demnach 0,55 mm. Die Einstellscheiben sind in folgenden Stärken erhältlich: Einstellscheiben (Tellerrad): Stärken (mm) 0,25 0,30 0,40 Da die Tellerrad-Einstellscheiben nur in Abstu- fungen zu 0,10 mm erhältlich sind, müssen die Hundertstel-Stellen gemäß...
Seite 264 CHAS KARDANANTRIEB ***************************************************** Arbeitsschritte: D Das Tellerrad komplett demontieren. D Vier Streifen Plastigage zwischen Anlauf- scheibe und Tellerrad legen. D Das Tellerrad komplett montieren und die Schrauben mit dem vorgeschriebenen An- zugsmoment festziehen. Schraube (Lagergehäuse): 23 Nm (2,3 mSkg) HINWEIS: Während der Messung mit Plastigage dürfen Kandanwelle und Tellerrad nicht bewegt wer-...
Seite 265: Kardanwelle Kontrollieren
CHAS KARDANANTRIEB EB707040 KARDANWELLE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Kerbverzahnung der Kardanwelle Verschleiß/Beschädigung ! Erneuern. ACHSANTRIEBSGEHÄUSE MONTIEREN 1. Auftragen: S Dichtmasse (auf die Paßflächen beider Achsantriebs- Gehäusehälften) Yamaha Dichtmasse Nr. 1215: 90890-855055 6-65...
Seite 266 CHAS...
Seite 267 ELEC KAPITEL 7 ELEKTRISCHE ANLAGE ELEKTRISCHE BAUTEILE ........SCHALTER KONTROLLIEREN .
Seite 268 ELEC...
Seite 269: Elektrische Bauteile
ELEC ELEKTRISCHE BAUTEILE EB800000 ELEKTRISCHE ANLAGE ELEKTRISCHE BAUTEILE 1 Thermoschalter 9 Starter-Relais ZÜNDSPULE: 2 Zündschloß Zündbox Primärwicklungs-Widerstand: 3 Zündspule Blinker-Relais 3,8 – 4,6 Ω bei 20_C 4 Sicherungen Leerlaufschalter Sekundärwicklungs- 5 Vergaserheizungs-Relais Hinterrad-Bremslichtschalter Widerstand: 6 Relais Seitenständerschalter 10,1 – 15,1 kΩ bei 20_C 7 Batterie Gleichrichter/ Regler 8 Scheinwerfer-Relais...
Seite 270: Schalter Kontrollieren
ELEC SCHALTER KONTROLLIEREN SCHALTER KONTROLLIEREN Arbeitsschritte: Die Anschlußklemmen der Schalter mit einem Taschen-Multimeter auf freien Durchgang und korrekten Anschluß kontrollieren. Ist der Durchgang nicht widerstandsfrei, muß der betreffende Schalter ersetzt werden. Taschen-Multimeter: 90890-03112 HINWEIS: D Vor Beginn der Prüfung das Taschen-Multi- meter auf “0”...
Seite 271: Schalter-Anordnung Und Anschluss-Schema
ELEC SCHALTER KONTROLLIEREN SCHALTER-ANORDNUNG UND ANSCHLUSS-SCHEMA Vor der Kontrolle “SCHALTER KONTROLLIEREN” auf der vorherigen Seite lesen. Danach die Schalter-Anschlußklemmen anhand der Diagramme auf Durchgang prüfen. Schlechter Kontakt, kein oder falscher Durchgang ! Schalter instand setzen oder erneuern. * Die Lage der Steckverbinder ist durch einen Kreis angedeutet.
Seite 272: Schalter Kontrollieren
ELEC SCHALTER KONTROLLIEREN 1 Kupplungsschalter 5 Blinkerschalter Starterknopf 2 Hupenknopf 6 Zündschloß Sicherung 3 Abblendschalter 7 Vorderrad-Bremslichtschalter Hinterrad-Bremslichtschalter 4 Lichthupenschalter 8 Motorstoppschalter Seitenständerschalter 9 Lichtschalter Leerlaufschalter...
Seite 273: Zündanlage
ELEC ZÜNDANLAGE EB802000 ZÜNDANLAGE SCHALTPLAN...
Seite 274: Fehlersuche
ELEC ZÜNDANLAGE EB802010 FEHLERSUCHE Die Zündanlage funktioniert nicht (kein Zündfunke oder unregelmäßige Zündung). Arbeitsschritte: Kontrollieren 1. Hauptsicherung/Zündungssicherung 8. Zündschloß 2. Batterie 9. Motorstoppschalter 3. Zündkerzen 10. Leerlaufschalter 4. Zündfunkenstrecke 11. Seitenständerschalter 5. Zündkerzenstecker-Widerstand 12. Relais-Einheit (Diode) 6. Zündspulen-Widerstand 13. Kabelanschlüsse 7.
Seite 275 ELEC ZÜNDANLAGE EB802013 Standard-Zündkerze: 3. Zündkerzen DPR7EA-9/NGK S Zustand kontrollieren. X22EPR-U9/DENSO S Typ kontrollieren. S Elektrodenabstand kontrollieren. Siehe unter “ZÜNDKERZEN KONTROLLIE- REN” in KAPITEL 3. Nicht im Sollbereich Elektrodenabstand: 0,8 – 0,9 mm Korrigieren oder Zündkerzen erneuern. EB802014 4. Zündfunkenstrecke S Zündkerzenstecker von der Zündkerze ab- ziehen.
Seite 276 ELEC ZÜNDANLAGE Falscher Widerstand S Zündkerzenstecker auf vorgeschriebenen Widerstand prüfen. Zündkerzenstecker-Widerstand: Zündkerzenstecker erneuern. 10 kΩ bei 20_C EB802016 Meßkabel (+) ! Klemme rot/schwarz 6. Zündspulen-Widerstand Meßkabel (–) ! Klemme orange(grau) S Zündspulen-Steckverbinder vom Kabel- baum abziehen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) an die Zünd- spule anschließen.
Seite 277 ELEC ZÜNDANLAGE EB80201C 7. Impulsgeber-Widerstand S Impulsgeber-Steckverbinder vom Kabel- baum abziehen. S Taschen-Multimeter (Ω 100) an die Im- pulsgeber-Klemmen anschließen. Meßkabel (+) ! Klemme grau Meßkabel (–) ! Klemme schwarz S Impulsgeberspule auf vorgeschriebenen Falscher Widerstand Widerstand prüfen. Impulsgeber-Widerstand: 182 – 222 Ω bei 20_C Impulsgeber erneuern.
Seite 278 ELEC ZÜNDANLAGE 12. Relais-Einheit (Diode) S Relais-Steckverbinder vom Kabelbaum ab- ziehen. S Folgende Verbindung auf Durchgang prü- fen: hellblau – blau/gelb Meßkabel (+) ! hellblau Durch- Meßkabel (–) ! blau/gelb gang kein Meßkabel (+) ! blau/gelb Durch- Meßkabel (–) ! hellblau gang HINWEIS: NIcht in Ordnung...
Seite 279: Elektrisches Startsystem
ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM EB803000 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM SCHALTPLAN 7-11...
Seite 280: Funktion Des Starter-Schaltkreises
ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM EB803010 FUNKTION DES STARTER-SCHALTKREI- Der Starter-Schaltkreis dieses Motorrades um- faßt Starter, Starter-Relais und Anlaßsperr-Re- lais. Wenn sich der Motorstoppschalter in Stel- lung “RUN” und der Zündschlüssel in Stellung “ON” befinden (d.h. beide Schalter geschlos- sen), arbeitet der Starter trotzdem nur dann, wenn zusätzlich eine der folgenden Bedingun- gen erfüllt ist: Das Getriebe befindet sich in Leerlaufstellung...
Seite 281: Fehlersuche
ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM EB803020 FEHLERSUCHE STARTER FUNKTIONIERT NICHT Arbeitsschritte: Kontrollieren 1. Hauptsicherung/Zündungssicherung 8. Motorstoppschalter 2. Batterie 9. Leerlaufschalter 3. Starter 10. Seitenständerschalter 4. Anlaßsperr-Relais 11. Kupplungsschalter 5. Relais-Einheit (Diode) 12. Starterknopf 6. Starter-Relais 13. Kabelanschlüsse (gesamtes 7. Zündschloß Startsystem) HINWEIS: D Vor Beginn der Fehlersuche folgende Bautei- Taschen-Multimeter: le demontieren:...
Seite 282 ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM EB803021 3. Starter S Batterie-Pluspol Der Querschnitt des Überbrückungskabels und Starterkabel muß mindestens so groß sein wie der des einem Überbrückungskabel verbinden. S Kontrollieren, ob der Starter dreht. Batteriekabels, ansonsten besteht Brand- gefahr. Wegen möglicher Funkenbildung darf die Kontrolle nicht in der Nähe von entzündli- chen Gasen oder Flüssigkeiten erfolgen.
Seite 283 ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM 5. Relais-Einheit (Diode) S Relaiseinheit-Steckverbinder vom Kabel- baum abziehen. S Folgende Verbindungen auf Durchgang prüfen: hellblau – schwarz/gelb hellblau – blau/gelb Meßkabel (+) ! hellblau Durch- Meßkabel (–) ! schwarz/gelb gang kein Meßkabel (+) ! schwarz/gelb Durch- Meßkabel (–) ! hellblau gang Meßkabel (+) ! hellblau...
Seite 284 ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM Nicht in Ordnung 7. Zündschloß Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- Zündschloß erneuern. REN”. Nicht in Ordnung 8. Motorstoppschalter Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- Lenkerarmatur (rechts) erneuern. REN”. Nicht in Ordnung 9. Leerlaufschalter Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- Leerlaufschalter erneuern. REN”. Nicht in Ordnung 10.
Seite 285: Starter
ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM STARTER Reihen- Arbeitsschritt/Bauteil Anzahl Bemerkungen folge Starter demontieren Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Schalldämpfer Siehe unter “MOTOR ZUSAMMEN- BAUEN” in KAPITEL 4. Starter/O-Ring Starter-Kabel Starter zerlegen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge zerlegen. Antriebslagerschild (vorn) Scheiben Siehe unter Antriebslagerschild (hinten) “STARTER ZUSAMMENBAUEN”.
Seite 286: Starter Kontrollieren
ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM EB803034 STARTER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Kollektor Verschmutzt ! Mit Schleifpapier (Kör- nung 600) säubern. 2. Messen: S Kollektor-Durchmesser a Grenzwert überschritten ! Starter erneu- ern. Kollektor-Verschleißgrenze: 27 mm 3. Messen: S Unterschneidung der Kollektorisolierung Nicht im Sollbereich ! Die Kollektorisolie- rung mit einem Sägeblatt auf das vorge- schriebene Maß...
Seite 287: Starter Zusammenbauen
ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM 5. Messen: S Kohlebürstenlänge a Verschleißgrenze unterschritten ! Er- neuern. Kohlebürsten-Verschleißgrenze: 4,0 mm 6. Messen: S Federkraft der Bürstenfedern Ermüdung/Nicht im Sollbereich ! Kom- plett erneuern. Federkraft der Bürstenfedern: 520 – 920 g 7. Kontrollieren: S Lager Schwergängig/Rauh ! Erneuern.
Seite 288 ELEC ELEKTRISCHES STARTSYSTEM 3. Montieren: S Dichtung 1 S Statorgehäuse 2 S Scheiben 3 S Antriebslagerschild (vorn) 4 HINWEIS: Die Markierungen von Gehäuse a und Lager- schild b müssen fluchten. 7-20...
Seite 289: Ladesystem
ELEC LADESYSTEM EB804000 LADESYSTEM SCHALTPLAN 1 Lichtmaschine (Stator) 2 Gleichrichter/ Regler 4 Batterie 5 Hauptsicherung 7-21...
Seite 290: Fehlersuche
ELEC LADESYSTEM EB804010 FEHLERSUCHE Batterie wird nicht geladen Arbeitsschritte: Kontrollieren: 1. Hauptsicherung 4. Statorwicklungs-Widerstand 2. Batterie 5. Kabelanschlüsse (gesamtes 3. Ladespannung Ladesystem) HINWEIS: D Vor Beginn der Fehlersuche folgende Teile Drehzahlmesser: demontieren: 90890-03113 1) Batteriefachdeckel Taschen-Multimeter: 2) Fahrersitz 90890-03112 D Zur Fehlersuche nebenstehende Spezial- werkzeuge verwenden.
Seite 291 ELEC LADESYSTEM S Motor starten und mit einer Drehzahl von ca. 5000 U/min laufen lassen; dabei die Span- nung messen. Ladespannung: 14 V bei 5000 U/min HINWEIS: Die Messung bei vollständig geladener Bat- Der Ladekreis ist in Ordnung. terie vornehmen. Nicht im Sollbereich EB804012...
Seite 292: Beleuchtungsanlage
ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE EB805000 BELEUCHTUNGSANLAGE SCHALTPLAN 7-24...
Seite 293: Fehlersuche
ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE FEHLERSUCHE Scheinwerfer, Fernlicht-Kontrolleuchte, Rücklicht/Bremslicht, Standlicht und/oder Instrumentenbeleuchtung funktionieren nicht. Arbeitsschritte: Kontrollieren: 1. Hauptsicherung/ 5. Abblendschalter Scheinwerfersicherung 6. Lichthupenschalter 2. Batterie 7. Kabelanschlüsse 3. Zündschloß (gesamte Beleuchtungsanlage) 4. Lichtschalter HINWEIS: D Vor Beginn der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1) Batteriefachdeckel 2) Fahrersitz 3) Kraftstofftank 4) Lenkkopf-Seitenverkleidung...
Seite 294 ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE Nicht in Ordnung 3. Zündschioß Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- REN”. Zündschloß erneuern. Nicht in Ordnung 4. Lichtschalter Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- REN”. Lichtschalter defekt, Lenkerarmatur (rechts) erneuern. Nicht in Ordnung 5. Abblendschalter Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- REN”. Abblendschalter defekt, Lenkerarmatur (links) erneuern.
Seite 295: Gen
ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN 1. Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrolleuchte funktionieren nicht. Nicht in Ordnung 1. Lampe und Lampenfassung Lampe und Lampenfassung auf Durchgang kontrollieren. Lampe und/oder Lampenfassung erneuern. Scheinwerfer: 2. Spannung Meßkabel (+) ! Kabel grün S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an oder gelb die Steckverbinder von Scheinwerfer und Meßkabel (–) ! Kabel schwarz...
Seite 296 ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE EB805021 2. Instrumentenbeleuchtung funktioniert nicht. Nicht in Ordnung 1. Lampe und Lampenfassung Lampe und Lampenfassung auf Durchgang kontrollieren. Lampe und/oder Lampenfassung erneuern. 2. Spannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an den Lampenfassungs-Stecker anschließen. Meßkabel (+) ! Klemme blau Meßkabel (–) ! Klemme schwarz Keine Spannung S Zündung einschalten.
Seite 297 ELEC BELEUCHTUNGSANLAGE Keine Spannung S Zündung einschalten. S Licht einschalten. S Das blaue Kabel am Stecker der Lampen- fassung auf Spannung (12 V) prüfen. Stromkreis zwischen Zündschloß und Stek- ker der Lampenfassung defekt; Instand set- zen. Der Stromkreis ist in Ordnung. EB805023 4.
Seite 298: Signalanlage
ELEC SIGNALANLAGE EB806000 SIGNALANLAGE SCHALTPLAN 7-30...
Seite 299 ELEC SIGNALANLAGE 3 Zündschloß 4 Batterie 5 Hauptsicherung Zündbox Leerlaufschalter Motor-Kontrolleuchte Blinker-Kontrolleuchte Leerlauf-Kontrolleuchte Blinker vorn Blinker hinten Hupenknopf Blinkerschalter Blinker-Relais Hupe Hinterrad-Bremslichtschalter Rücklicht/ Bremslicht Signalanlagen-Sicherung Vorderrad-Bremslichtschalter 7-31...
Seite 300: Fehlersuche
ELEC SIGNALANLAGE EB806010 FEHLERSUCHE Blinker, Bremslicht und/oder Kontrolleuchten funktionieren nicht. Hupe funktioniert nicht. Arbeitsschritte: Kontrollieren: 1. Hauptsicherung/Signalanlagen- Sicherung 2. Batterie 3. Zündschloß 4. Kabelanschlüsse (gesamte Signalanlage) HINWEIS: D Vor Beginn der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1) Batteriefachdeckel 2) Fahrersitz 3) Kraftstofftank 4) Lenkkopf-Seitenverkleidung 5) Scheinwerfereinsatz 6) Rücklicht/Bremslicht...
Seite 301 ELEC SIGNALANLAGE Nicht in Ordnung 3. Zündschloß Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- REN”. Zündschloß erneuern. EB806011 4. Kabelanschlüsse Nicht in Ordnung S Kabelverbindungen der gesamten Signal- anlage kontrollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”. Instand setzen. Sämtliche Stromkreise der Signalanlage kon- trollieren. Siehe unter “SIGNALANLAGE KONTROL- LIEREN”.
Seite 302: Signalanlage Kontrollieren
ELEC SIGNALANLAGE EB806020 SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN 1. Die Hupe funktioniert nicht. Nicht in Ordnung 1. Hupenknopf Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- REN”. Lenkerarmatur (links) erneuern. 2. Spannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an das Hupenkabel anschließen. Meßkabel (+) ! Klemme schwarz/ weiß Meßkabel (–) ! Fahrzeugmasse Keine Spannung S Zündung einschalten.
Seite 303 ELEC SIGNALANLAGE EB806022 2. Bremslicht funktioniert nicht. Nicht in Ordnung 1. Bremslichtschalter (vorn/hinten) Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- REN”. Bremslichtschalter erneuern. 2. Spannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an den Lampenfassungs-Stecker anschließen. Meßkabel (+) ! Klemme gelb Meßkabel (–) ! Klemme schwarz Keine Spannung S Zündung einschalten.
Seite 304 ELEC SIGNALANLAGE Keine Spannung S Zündung einschalten. S Das braune Kabel am Blinkerrelais- Kontakt auf Spannung (12 V) prüfen. Stromkreis zwischen Zündschloß und Blinkerrelais-Stecker defekt; Instand set- zen. 3. Spannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an den Blinkerrelais-Stecker anschlie- ßen. Meßkabel (+) ! Klemme braun/weiß...
Seite 305 ELEC SIGNALANLAGE Keine Spannung S Zündung einschalten. S Blinkerschalter nach rechts oder links betäti- gen. S Das schokofarbene oder dunkelgrüne Ka- bel am Lampen-Stecker auf Spannung (12 V) prüfen. Stromkreis zwischen Blinkerschalter und Lampenstecker defekt; Instand setzen. Der Stromkreis ist in Ordnung. EB806024 4.
Seite 306: Kraftstoffpumpe Schaltplan
ELEC KRAFTSTOFFPUMPE EB808000 KRAFTSTOFFPUMPE SCHALTPLAN 7-38...
Seite 307: Funktion Des Kraftstoffpumpen-Schaltkreises
ELEC KRAFTSTOFFPUMPE EB808010 FUNKTION DES KRAFTSTOFFPUMPEN- 1 Batterie 2 Hauptsicherung SCHALTKREISES 3 Zündschloß Der Schaltkreis der Kraftstoffpumpe umfaßt 4 Zündungssicherung Kraftstoffpumpen-Relais, Kraftstoffpumpe, Mo- 5 Motorstoppschalter torstoppschalter und Zündbox. 6 Zündbox In der Zündbox befindet sich die Steuereinheit 7 Kraftstoffpumpen-Relais für die Kraftstoffpumpe. 8 Kraftstoffpumpe 7-39...
Seite 308: Fehlersuche
ELEC KRAFTSTOFFPUMPE EB808020 FEHLERSUCHE Die Kraftstoffpumpe funktioniert nicht. Arbeitsschritte: Kontrollieren: 1. Hauptsicherung/Zündungssicherung 5. Kraftstoffpumpen-Relais 2. Batterie 6. Kraftstoffpumpe 3. Zündschloß 7. Kabelanschlüsse (gesamter 4. Motorstoppschalter Kraftstoffpumpen-Schaltkreis) HINWEIS: D Vor Beginn der Fehlersuche folgende Teile Taschen-Multimeter: demontieren: 90890-03112 1) Batteriefachdeckel 2) Fahrersitz 3) Kraftstofftank 4) Lenkkopf-Seitenverkleidung D Zur Fehlersuche nebenstehendes Spezial-...
Seite 309 ELEC KRAFTSTOFFPUMPE Nicht in Ordnung 3. Zündschloß Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- Zündschloß erneuern. REN”. 4. Motorstoppschalter Nicht in Ordnung Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- REN”. Lenkerarmatur (rechts) erneuern. EB803023 5. Kraftstoffpumpen-Relais S Kraftstoffpumpenrelais-Steckverbinder vom Kabelbaum abziehen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 V) an die Relais-Stecker anschließen.
Seite 310 ELEC KRAFTSTOFFPUMPE Nicht in Ordnung S Kraftstoffpumpe auf vorgeschriebenen Wi- derstand kontrollieren. Kraftstoffpumpen-Widerstand: Kraftstoffpumpe erneuern. 1,6 – 2,2 Ω bei 20_C EB808022 Nicht in Ordnung 7. Kabelanschlüsse S Kabelverbindungen des gesamten Kraftstoff- pumpen-Schaltkreises kontrollieren. Instand setzen. Siehe unter “SCHALTPLAN”. Zündbox erneuern. 7-42...
Seite 311 ELEC KRAFTSTOFFPUMPE EB808030 KRAFTSTOFFPUMPEN-FUNKTION PRÜ- Kraftstoff und seine Dämpfe sind leicht ent- zündlich und explosiv. Beim Umgang mit Kraftstoff die nachfolgenden Punkte daher unbedingt beachten: D Vor dem Tanken Motor abstellen. D Kraftstoff von Funken, Flammen und offe- nem Feuer fernhalten. D Verschütteten Kraftstoff sofort mit einem trockenen Lappen aufwischen.
Seite 312: Vergaserheizung
ELEC VERGASERHEIZUNG VERGASERHEIZUNG SCHALTPLAN 7-44...
Seite 313: Fehlersuche
ELEC VERGASERHEIZUNG FEHLERSUCHE Die Vergaserheizung funktioniert nicht. Arbeitsschritte: Kontrollieren: 1. Hauptsicherung/Vergaserheizungssiche- 5. Vergaserheizungs-Relais rung 6. Thermoschalter 2. Batterie 7. Vergaserheizung 3. Zündschloß 8. Kabelanschlüsse 4. Leerlaufschalter (gesamte Vergaserheizung) HINWEIS: D Vor Beginn der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1) Batteriefachdeckel 2) Fahrersitz 3) Kraftstofftank 4) Lenkkopf-Seitenverkleidung Taschen-Multimeter:...
Seite 314 ELEC VERGASERHEIZUNG Nicht in Ordnung 3. Zündschloß Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- Zündschloß erneuern. REN”. 4. Leerlaufschalter Nicht in Ordnung Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIE- REN”. Leerlaufschalter erneuern. 5. Vergaserheizungs-Relais S Den Vergaserheizungsrelais-Steckverbin- der vom Kabelbaum abziehen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 V) an den Vergaserheizungsrelais-Stecker anschließen.
Seite 315 ELEC VERGASERHEIZUNG 6. Thermoschalter S Thermoschalter von der Schalterplatte lö- sen. S Taschen-Multimeter an den Thermoschalter anschließen. Meßkabel (+) ! Klemme braun/gelb Meßkabel (–) ! Klemme schwarz/gelb S Thermoschalter in Wasser eintauchen. S Thermoschalter auf Durchgang prüfen. Temperatur beim Erhitzen des Wassers mit einem Thermometer kontrolllieren.
Seite 316 ELEC VERGASERHEIZUNG Nicht in Ordnung S Heizelement-Widerstand messen Heizelement-Widerstand: 12 V 15 W: 6 – 12 Ω bei 20_C Vergaserheizung erneuern. 12 V 30 W: 6 – 10 Ω bei 20_C Nicht in Ordnung 8. Kabelanschlüsse S Kabelverbindungen der gesamten Verga- serheizung kontrollieren.
Seite 317: Drosselklappensensor (Tps)-Selbstdiagnose
DROSSELKLAPPENSENSOR- (TPS) SELBSTDIAGNOSE TPS-SELBSTDIAGNOSE Die Yamaha XVS 650 ist mit einem System für die TPS-Selbstdiagnose ausgestattet. Sobald die Zündung eingeschaltet ist, wird der Drosselklappensensor (TPS) automatisch überwacht. Unabhängig davon, ob der Motor läuft oder nicht, zeigt die Motor-Kontrolleuchte den jeweiligen Zu- stand des TPS durch unterschiedliche Lichtsignale an.
Seite 318 ELEC DROSSELKLAPPENSENSOR- (TPS) SELBSTDIAGNOSE FEHLERSUCHE Die Motor-Kontrolleuchte zeigt eine Störung an HINWEIS: Zur Fehlersuche nebenstehendes Spezial- Taschen-Multimeter: werkzeug verwenden. 90890-03112 1. DROSSELKLAPPENSENSOR (TPS): SCHALTPLAN Drosselklappensensor (TPS) Zündbox Kein Durchgang 1. Kabelbaum S Kabebaum auf Durchgang prüfen. Siehe unter “SCHALTPLAN”. Kabelbaum instand setzen oder erneuern. 2.
Seite 319: Trbl Shtg
TRBL SHTG KAPITEL 8 FEHLERSUCHE STARTPROBLEME ..........KRAFTSTOFFANLAGE .
Seite 320 TRBL SHTG...
Seite 321: Fehlersuche
TRBL STARTPROBLEME SHTG EB900000 FEHLERSUCHE HINWEIS: In der folgenden Übersicht sind nicht alle möglichen Fehlerquellen aufgeführt. Die Aufzählung dient vielmehr als Orientierungshilfe zur Eingrenzung der Fehlerursachen. Die notwendigen Schritte zur Fehlerbeseitigung sind den jeweiligen Abschnitten dieser Wartungsanleitung zu entnehmen. STARTPROBLEME KRAFTSTOFFANLAGE Kraftstofftank Vergaser...
Seite 322: Kompression
STARTPROBLEME/SCHLECHTER LEERLAUF/ TRBL SCHWACHER TEIL- UND VOLLASTBEREICH SHTG KOMPRESSION Zylinder und Zylinderkopf Kolben und Kolbenringe D Zündkerzen nicht richtig festgezogen D Kolbenringe falsch eingebaut D Zylinderkopf nicht richtig festgezogen D Kolbenringe verschlissen, ermüdet, D Zylinderkopfdichtung defekt gebrochen D Zylinder verschlissen, beschädigt, D Kolbenringe festgegangen D Kolben beschädigt oder Kolbenfresser Freßschäden...
Seite 323: Schaltung
TRBL SCHALTUNG UND KUPPLUNG SHTG EB903000 SCHALTUNG SCHALTUNG SCHWERGÄNGIG Siehe unter “KUPPLUNG SCHLEIFT”. SCHALTHEBEL BLOCKIERT Schaltwelle Getriebe D Gelenkhebel falsch eingestellt D Getriebezahnrad festgegangen D Schaltwelle verbogen D Fremdkörper blockieren D Getriebe fehlerhaft zusammengebaut Schaltwalze und Schaltgabeln D Führungsnuten mit Verunreinigungen zuge- setzt D Schaltgabeln festgegangen D Schaltgabelwelle verbogen...
Seite 324: Motortemperatur Überhitzung
TRBL MOTORTEMPERATUR/BREMSE/TELESKOPGABEL SHTG EB905000 MOTORTEMPERATUR ÜBERHITZUNG Zündanlage Kompression D Elektrodenabstand falsch D Starke Ölkohleablagerungen D Wärmewert falsch Motoröl D Zündbox defekt D Ölstand falsch D Viskosität falsch Kraftstoffanlage D Hauptdüse falsch eingestellt D Minderwertige Ölqualität D Schwimmerstand falsch Bremsen D Filterelement verstopft D Bremse schleift EB906001 BREMSE...
Seite 325: Fahrwerk
TRBL FAHRWERK/BELEUCHTUNGS- UND SIGNALANLAGE SHTG EB908000 FAHRWERK INSTABILES FAHRVERHALTEN Lenker Teleskopgabel D Fehlerhaft montiert oder verbogen D Ölstand in beiden Holmen Lenkkopf unterschiedlich D Lenkkopfschraube fehlerhaft montiert D Federvorspannung ungleichmäßig D Lenkschaft verbogen D Dämpferkraft ungleichmäßig D Lenkkopf fehlerhaft montiert (Ringmutter(n) D Gabelfeder(n) gebrochen D Teleskopgabel verspannt oder verdreht zu lose oder zu fest angezogen)
Seite 326 TRBL SHTG...
Seite 327 XVS650 ’97 SCHALTPLAN 1 Lichtmaschine 2 Gleichrichter/ Regler 3 Zündschloß 4 Batterie 5 Hauptsicherung 6 Starterrelais 7 Starter (Anlasser) 8 Relaiseinheit 9 Benzinpumpe Seitenständer-Schalter Drosselklappensensor (TPS) Zündbox Zündspule Zündkerze Impulsgeber Leerlaufschalter Instrumenteneinheit Instrumentenbeleuchtung Motor-Kontrolleuchte Blinker-Kontrolleuchte Leerlauf-Kontrolleuchte Fernlicht-Kontrolleuchte Blinker vorn Blinker hinten Scheinwerfer Lenkerarmatur links Lichthupenschalter...

Diese Anleitung auch für:

Xvs650 dragstar 4vr-ag1 1997

Yamaha XVS650 Drag Star 1997 Wartungsanleitung

Inhaltsverzeichnis

Spec

Insp Adj

Eng

Chas

Elec

Trbl Shtg

Quicklinks

Kapitel

Fehlerbehebung

Verwandte Anleitungen für Yamaha XVS650 Drag Star 1997

Inhaltszusammenfassung für Yamaha XVS650 Drag Star 1997