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*)
Das Baujahr ergibt sich aus dem 3. Buchstaben der auf dem Typenschild befindlichen
Seriennummer L = 2018, M = 2019, N = 2020, P = 2021 usw.
Beispiel: Seriennummer ARLH-0054, der 3. Buchstabe ist L, also ist das Baujahr 2018.
7 Sensorwechsel
VORSICHT
!
Explosionsgefahr. In explosionsfähigen Atmosphären die Spannungs-
versorgung vor dem Öffnen des Gerätes abschalten.
DrägerSensor PR M DQ und HT M DQ:
1
Gebrauchsanweisung des Messkopfs/Transmitters befolgen.
2
Die Sensorleitungen an die Klemmen gemäß der Gebrauchsanweisung
des Messkopfs/Transmitters anschließen.
3
Vor Inbetriebnahme Sensorstrom prüfen und ggf. auf 255 mA einstellen.
DrägerSensor PR NPT DQ:
1
Gebrauchsanweisung des Messkopfs/Transmitters befolgen.
2
Die Sensorleitungen an die Klemmen gemäß der Gebrauchsanweisung
des Messkopfs/Transmitters anschließen.
3
Den Klemmenkasten bzw. das Transmittergehäuse unter Beachtung der
relevanten Explosionsschutzregeln schließen.
4
Vor Inbetriebnahme Sensorstrom prüfen und ggf. auf 255 mA einstellen.
8 Sensorkalibrierung
VORSICHT
!
Explosionsgefahr. Die Kalibrierung soll bevorzugt mit der zu überwa-
chenden Gaskomponente erfolgen. Die zu überwachenden Gase Me-
than und Wasserstoff dürfen nicht mit einem Ersatzgas kalibriert
werden.
Die Anwärmzeit nach dem Einschalten des Sensorstroms beträgt mindestens
30 Minuten. Bei Kalibrierung mit Gasen und Dämpfen mit geringerer Empfind-
lichkeit als Propan (siehe Kapitel 10) beträgt die Anwärmzeit bis zu 2 Stunden.
Die Kalibrierung des Sensors soll bevorzugt in seiner Gebrauchslage erfolgen.
Eine Überprüfung der Kalibrierung oder eine Justierung soll typischerweise alle
3 bis 6 Monate erfolgen. Kann eine Exposition mit Sensorgiften in beeinträchti-
gender Konzentration nicht ausgeschlossen werden oder treten deutliche Emp-
findlichkeits- oder Nullpunktdriften (≥ 5 %UEG nach 2 Monaten) auf, muss das
Kalibrierintervall entsprechend verkürzt werden. Eine Überprüfung der Kalibrie-
rung wird nach einer Messbereichsüberschreitung empfohlen. Allgemeine Hin-
weise zur Sensorkalibrierung nach IEC 60079-29-2 beachten.
Justierung des Nullpunktes
Der Nullpunkt ist bevorzugt mit Umgebungsluft zu justieren. Ist jedoch nicht ge-
währleistet, dass die Umgebungsluft frei von brennbaren Gasen und Dämpfen
ist, dann wird eine Justierung des Nullpunkts mit synthetischer Luft empfohlen.
Die Justierung muss bei einem stabilen Messwert ausgeführt werden.
Justierung der Empfindlichkeit
Die Konzentration des Prüfgases soll bevorzugt im Bereich des überwachten
Grenzwertes liegen. Der Volumenstrom soll ca. 500 mL/min. betragen.
Die Wartezeit bis zu einem stabilen Messwert beträgt mindestens 1 min. Verlän-
gerte Einstellzeiten (> 3 min) bis zu einem stabilen Messwert können auf eine
Sensorschädigung hinweisen. Ist die Empfindlichkeit des Sensors unter 50 %
der Ausgangsempfindlichkeit gesunken, wird empfohlen, den Sensor zu erset-
zen.
9 Messtechnische Eigenschaften
Die Angaben in der folgenden Tabelle gelten für einen Sensorstrom von 255 mA.
Prüfgas
Methan
Prüfgaskonzentration 50 %UEG 2,2 Vol.-%
Abweichung von der Linearität
bis 70 %UEG
–
Polytron SE Ex / PEX 3000
≤ 4 %UEG
≤ 3 %UEG
–
Polytron 5200 / 8200
Kurzzeitstabilität
(Wiederholbarkeit)
–
im Nullpunkt:
≤ 1 %UEG
≤ 1 %UEG
–
bei Prüfgas:
Langzeitstabilität pro Monat
–
im Nullpunkt:
≤ 1 %UEG
≤ 2 %UEG
–
bei Prüfgas:
Temperatureinfluss -20 bis +55 °C, Abweichung gegen +20 °C
–
im Nullpunkt:
≤ 3 %UEG
≤ 4 %UEG
–
bei Prüfgas:
Druckeinfluss 800 bis 1200 hPa, Abweichung gegen 1013 hPa
–
im Nullpunkt:
≤ 2 %UEG
≤ 3 %UEG
–
bei Prüfgas:
Feuchteeinfluss 5 bis 95 % r. F. bei 40 °C, Abweichung gegen 50 % r. F.
–
im Nullpunkt:
≤ 1 %UEG
≤ 3 %UEG
–
bei Prüfgas:
Einfluss der Strömungsgeschwindigkeit bis 6 m/s, Abweichung gegen 0 m/s
–
im Nullpunkt:
≤ 1 %UEG
+16 %UEG
–
bei Prüfgas:
1)
Ansprechzeiten (Diffusion)
–
t
-Zeit:
≤ 7 s
50
≤ 13 s
–
t
-Zeit:
90
Erwartete Lebensdauer
> 5 Jahre (ohne Vergiftung)
1)
Ansprechzeiten gemäß DIN EN 60079-29-1, Anhang B, B.2.2 (Diffusionsverfahren).
Sensorvergiftung
Der DrägerSensor DQ kann bei Anwesenheit von Sensorgiften temporär oder dau-
erhaft geschädigt werden. Sensorgifte sind Schwefelwasserstoff, schwefelhaltige
Kohlenwasserstoffe und flüchtige Siliciumverbindungen. In geringem Ausmaß kön-
nen auch durch häufige Exposition von hohen Konzentrationen halogenierter oder
stickstoffhaltiger Kohlenwasserstoffe die Sensoreigenschaften beeinträchtigt wer-
den. Empfindlichkeitsverlust für Methan nach Exposition mit 5000 ppmh (z. B.
10 ppm x 500 h) Schwefelwasserstoff: < 25 %. Empfindlichkeitsverlust für Methan
nach Exposition mit 250 ppmh (z. B. 10 ppm x 25 h) HMDS (Hexamethyldisiloxan):
< 50 %. Eine Sensorvergiftung zeigt sich typischerweise zuerst durch den Rückgang
der Empfindlichkeit für Methan. Die Empfindlichkeit gegenüber anderen brennbaren
Stoffen ist in der Regel deutlich weniger beeinträchtigt. Die angegebenen Werte gel-
ten für neuwertige Sensoren.
7 Changing the sensor
DrägerSensors PR M DQ and HT M DQ:
1
2
3
DrägerSensor PR NPT DQ:
1
2
3
4
8 Calibrating the sensor
The warm up period after the sensor current is switched on is at least
30 minutes. If gases and vapours with a lower sensitivity than propane are used
for the calibration (see chapter 10), the warm up period is up to two hours.
Calibration of the sensor in its deployment location is preferable. The calibration
should generally be checked or adjusted every three to six months. If an
exposure to sensor poisons in an adverse concentration cannot be excluded or
if there are significant sensitivity or zero-point drifts (≥ 5 % LEL after two
months), the calibration interval must be shortened accordingly. It is
recommended that the calibration be checked after an over range. Observe the
general notes on sensor calibration described in IEC 60079-29-2.
Zero-point adjustment
Zero-point adjustment with ambient air is preferable. However, if the ambient air
is not guaranteed to be free from combustible gases and vapours, it is
recommended that the zero-point be adjusted with synthetic air. The adjustment
must be done with a stable measured value.
Sensitivity adjustment
A test gas concentration within the range of the monitored limit value is
preferable. The flow rate should be approx. 500 mL/min.
The wait time until a stable measured value is reached is at least one minute. If
the measured value stabilisation time is excessively long (> 3 min), this may
indicate a damaged sensor. If the sensitivity of the sensor has sunk to less than
50 % of the initial sensitivity, it is recommended that the sensor be replaced.
9 Measuring technique characteristics
The information in the table below applies to a sensor current of 255 mA.
Test gas
Test gas concentration 50 % LEL 2.2 Vol%
Deviation from the linearity of up
to 70 % LEL
Propan
Wasserstoff
–
0,85 Vol.-%
2,0 Vol.-%
–
Short-term stability
(repeatability)
≤ 4 %UEG
≤ 3 %UEG
–
≤ 2 %UEG
≤ 1 %UEG
–
Long-term stability per month
–
≤ 1 %UEG
≤ 1 %UEG
–
≤ 1 %UEG
≤ 1 %UEG
Effect of temperature -20 to +55 °C, deviation from +20 °C
≤ 1 %UEG
≤ 1 %UEG
–
≤ 1 %UEG
≤ 1 %UEG
–
Effect of pressure 800 to 1200 hPa, deviation from 1013 hPa
–
≤ 5 %UEG
≤ 3 %UEG
–
≤ 6 %UEG
≤ 5 %UEG
Effect of humidity 5 to 95 % r.h. at 40 °C, deviation from 50 % r.h.
–
≤ 2 %UEG
≤ 2 %UEG
–
≤ 4 %UEG
≤ 3 %UEG
Effect of flow speed of up to 6 m/s, deviation from 0 m/s
–
≤ 2 %UEG
≤ 1 %UEG
–
≤ 2 %UEG
≤ 3 %UEG
Response times (diffusion)
–
≤ 1 %UEG
≤ 1 %UEG
–
+16 %UEG
+16 %UEG
Expected life span
≤ 8 s
≤ 5 s
1)
≤ 14 s
≤ 10 s
Sensor poisoning
The DrägerSensor DQ can be damaged temporarily or permanently in the presence
of sensor poisons. Sensor poisons are hydrogen sulphides, sulphur-containing
hydrocarbons and volatile silicon compounds. To a limited extent, the sensors can
also be damaged by frequent exposure to high concentrations of halogenated or
nitrogen-containing hydrocarbons. Loss of sensitivity for methane after exposure
with 5000 ppmh (e.g. 10 ppm x 500 h) of hydrogen sulphide: < 25 %. Loss of
sensitivity for methane after exposure with 250 ppmh (e.g. 10 ppm x 25 h) of HMDS
(hexamethyldisiloxane): < 50 %. Sensor poisoning generally initially presents itself
as a reduction in sensitivity for methane. Sensitivity to other combustible substances
is generally impacted much less. The indicated values apply to new sensors.
CAUTION
!
Explosion hazard. In potentially explosive atmospheres, switch off the
power supply before opening the device.
Follow the instructions for use belonging to the sensing head / transmitter.
Connect the sensor lines to the terminals as described in the instructions for
use of the sensing head / transmitter.
Before commissioning, test the sensor current and set it to 255 mA if
necessary.
Follow the instructions for use belonging to the sensing head / transmitter.
Connect the sensor lines to the terminals as described in the instructions for
use of the sensing head / transmitter.
Close the terminal box / transmitter housing in accordance with the relevant
explosion protection regulations.
Before commissioning, test the sensor current and set it to 255 mA if
necessary.
CAUTION
!
Explosion hazard. Sensor calibration with the gas component to be
monitored is preferable. The gases methane and hydrogen may not be
calibrated with a surrogate gas.
Methane
Polytron SE Ex / PEX 3000
≤ 4 % LEL
≤ 3 % LEL
Polytron 5200 / 8200
at zero-point:
≤ 1 % LEL
≤ 1 % LEL
with test gas:
at zero-point:
≤ 1 % LEL
≤ 2 % LEL
with test gas:
at zero-point:
≤ 3 % LEL
≤ 4 % LEL
with test gas:
at zero-point:
≤ 2 % LEL
≤ 3 % LEL
with test gas:
at zero-point:
≤ 1 % LEL
≤ 3 % LEL
with test gas:
at zero-point:
≤ 1 % LEL
+16 % LEL
with test gas:
1)
t
time:
≤ 7 s
50
≤ 13 s
t
time:
90
> 5 years (without poisoning)
Response times according to DIN EN 60079-29-1, Annex B, B.2.2 (diffusion method).
Propane
Hydrogen
0.85 Vol%
2.0 Vol%
≤ 4 % LEL
≤ 3 % LEL
≤ 2 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 5 % LEL
≤ 3 % LEL
≤ 6 % LEL
≤ 5 % LEL
≤ 2 % LEL
≤ 2 % LEL
≤ 4 % LEL
≤ 3 % LEL
≤ 2 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 2 % LEL
≤ 3 % LEL
≤ 1 % LEL
≤ 1 % LEL
+16 % LEL
+16 % LEL
≤ 8 s
≤ 5 s
≤ 14 s
≤ 10 s
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