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Fagor CNC 800 M Bedienungsanleitung
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CNC 800 M
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Verwandte Anleitungen für Fagor CNC 800 M

Inhaltszusammenfassung für Fagor CNC 800 M

  • Seite 1 CNC 800 M Neue Leistungen Ref. 0204 (ale)
  • Seite 2 Beispiel:Damit die CNC für die X-Achse für Drehgeber mit 25, 50 und 100 Impulsen/Umdrehung 100 Impulse/Umdrehung annimmt, ist folgendes zu tun: FAGOR-Handrad, 25 Impulsen/Umdrehung: P612(6)=0 und P627(1)=0 25 x 4 / 1 = 100 Impulsen/Umdrehung Handrad von 50 Impulsen/Umdrehung: P612(6)=1 und P627(1)=0 50 x 2 / 1 = 100 Impulsen/Umdrehung...

  • Seite 3: Maschinen Mit Manuellem Werkzeugwechsler

    2.1 MASCHINEN MIT MANUELLEM WERKZEUGWECHSLER Im Maschinenparameter “P628(3)” muß der Wert “0” eingegeben werden (kein automatischer Werkzeugwechsler vorhanden). Funktionsweise in den Betriebsarten Handbetrieb und Anzeige Bei jeder neuen Werkzeugwahl (T?? - START) geht die CNC folgendermaßen vor: Wenn im Maschinenparameter “P743” ein anderer Wert als “0” eingegeben wurde, führt die CNC dieses Standardunterprogramm aus.

  • Seite 4: Maschinen Mit Automatischem Werkzeugwechsler

    2.2 MASCHINEN MIT AUTOMATISCHEM WERKZEUGWECHSLER Im Maschinenparameter “P628(3)” muß der Wert “1” eingegeben werden (falls ein automatischer Werkzeugwechsler vorhanden ist). Funktionsweise in den Betriebsarten Handbetrieb und Anzeige Bei jeder neuen Werkzeugwahl (T?? - START) geht die CNC folgendermaßen vor: Wenn im Maschinenparameter “P743” ein anderer Wert als “0” eingegeben wurde, führt die CNC dieses Standardunterprogramm aus.
  • Seite 5 HANDHABUNG VON M19 (SPINDELORIENTIERUNG) Wenn automatische Werkzeugwechsler vorhanden sind, ist es erforderlich, die Spindel vor dem Wechseln auszurichten. Dies leistet die Funktion M19, die die Spindelorientierung bestimmt. Es ist ratsam, Funktion M19 in das Standardunterprogramm zu aufzunehmen, das vor der T-Funktion ausgeführt wird, also die Funktion, die durch den Maschinenparameter P743 definiert wird.
  • Seite 6 Funktionsweise Die Abarbeitung eines Satzes der Art “M19 S4.3” erfolgt folgendermaßen: * Die CNC zeigt dem Schaltschrank die Ausführung der Funktion M19 an. Diese Informationsübertragung erfolgt wie jede andere Hilfsfunktion M. * Wenn sich die Spindel in offener Schleife befindet (M3, M4), so verringert die CNC die Spindelgeschwindigkeit so weit bis diese unter der im Parameter “P700”...
  • Seite 7 Version 3.1 (November 1997) 1. ERSTELLUNG EINES PROGRAMMS IN ISO-CODE Die CNC ermöglicht es, von einem Arbeitsgang oder einem Teileprogramm ausgehend, ein Programm im ISO-Niedersprache zu erstellen. Hierzu muß der Maschinenparameter “P630(1)=1” gesetzt werden. Das von der CNC erstellte ISO-Programm wird immer als 99996 bezeichnet und kann in der Steuerung selbst oder in einem Computer gespeichert werden.
  • Seite 8 INTERPOLIERTES GEWINDESCHNEIDEN Ab dieser Version ist es möglich, sowohl typisches Gewindeschneiden (mit Kompensator) “P630(3)=0” als auch interpoliertes Gewindeschneiden durchzuführen. Für das interpolierte Gewindeschneiden muß die CNC die Spindel steuern und dabei ständig die Drehgeschwindigkeit überprüfen und dem Schaltschrank die entsprechenden Analogsignale übermitteln, damit die Spindel mit der gewählten Geschwindigkeit dreht. Allgemeines: Das interpolierte Gewindeschneiden basiert auf einer Interpolation zwischen Spindel und Z-Achse.
  • Seite 9 5. HALBAUTOMATISCHES LINEARFRÄSEN Um auf diesen Modus zuzugreifen, wählen Sie Linearfräsen und drücken die Taste , um in den Modus Halb- automatisch zu gelangen. Dies kann nicht als Bestandteil eines Werkstücks gespeichert werden. Es sind der Winkel (α) und die Länge (L) des Bahnverlaufs anzugeben. Bewegen Sie die Maschine mit Hilfe der Handräder bis zum gewünschten Anfangspunkt und drücken Sie die entsprechende JOG-Taste (einmaliges Drücken reicht aus).
  • Seite 10 SICHERHEITSNORMEN FÜR MASCHINEN Die CNC verfügt über folgende Leistungen, um die geltenden Sicherheitsnormen für Maschinen zu erfüllen. Freigabe der Start-Taste von der SPS aus Diese Leistung ist verfügbar, wenn der Parameter “P630(5)=1” gesetzt ist. Der Ausgang 025 der SPS gibt an, ob die Start-Taste freigegeben ist (=1) oder nicht (=0). Verschiebungen der vom Vorschubhalt betroffenen Achsen (auch in vorigen Versionen) Der Eingang Vorschubhalt, Pin 15 des I/0-Steckverbinders 1, sollte normalerweise logisch Eins sein.
  • Seite 11 Zusätzliche Information der CNC an die SPS R120 Der untere Teil dieses Registers gibt den Code der gedrückten Taste an. Dieser Wert wird 200 Millisekunden lang beibehalten, es sei denn eine andere Taste wird vor Ablauf dieser Zeit gedrückt. Dieses Register kann nach seiner Bearbeitung von der SPS aus annulliert werden. R121 bit 1 gibt an, daß...
  • Seite 12 Version 3.3 (März 1998) 1. MODULARE CNC Die modulare CNC 800M besteht aus Zentraleinheit, Monitor und Tastatur. Zentraleinheit. Normalerweise wird sie im Schaltschrank mit Hilfe der Bohrungen angebracht, die sich hierfür an der Abdeckung befinden. Abmessungen in mm. Abdeckung Körper Zentraleinheit 320 breit x 285 hoch Beim Einbau ist zu beachten, daß...
  • Seite 13 14-Zoll Farbmonitor. 15-poliger Stecker vom Typ SUB-D (männlich) zum Anschluß an die Zentraleinheit. M6-Klemmschraube zum Anschluß der Hauptmasse. Netzschalter, zum Anschluß an 220 V Wechselstrom und Erdung. Monitorgehäuse 9" u. 11" Bildschirm 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 150 mm 14"...
  • Seite 14 Stecker zum Anschluß des Monitors an die Zentraleinheit. FAGOR AUTOMATION liefert das für diese Verbindung notwendige Kabel. Es besteht aus einem Kabelschlauch und jeweils einem weiblichen und einem männlichen 15-poligen Steckverbinder vom Typ SUB-D. Beide Steckverbinder werden mit 2 Schrauben vom Typ UNC4.40 befestigt.
  • Seite 15 2. PROGRAMMIERUNG IM ISO-CODE. NEUE FUNKTION F34 P1 = F34 Parameter P1 nimmt die Nummer des Werkzeugs an, das das Werkzeugunterprogramm aufgerufen hat. Nicht zu verwechseln mit Funktion F24, die die Nummer des Werkzeugs wiederherstellt, mit dem gearbeitet wird. 3. PROGRAMMIERUNG IM ISO-CODE. INTERPOLIERTES GEWINDESCHNEIDEN Wird im Modus 800M ein interpoliertes Gewindeschneiden ausgeführt, geht die CNC folgendermaßen vor: 1.- Intern wird Funktion M81 aktiviert (Umschaltung der Meßsignale) 2.- Ausführung des interpolierten Gewindeschneidens...
  • Seite 16 P13 = 0.040 P14 = 1472.500 P15 = 0.060 P16 = 1966.000 P17 = 0.080 Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop. Bº San Andrés s/n, Apdo. 144 E-20500 Arrasate - Mondragón Tel: +34-943-719200/039800 Fax: +34- 943-791712 +34-943-771118 (Service Dept.) www.fagorautomation.com E-mail: info@fagorautomation.es...
  • Seite 17 FAGOR 800M CNC BEDIENUNGSANLEITUNG Ref. 9701 (ale)

  • Seite 18: Über Die In Diesem Handbuch Enthaltene Information

    Desweiteren gibt es einen Fehleranhang, in dem mögliche Ursachen für verschiedene Fehler gezeigt werden. Anmerkung: Die Gültigkeit der im vorliegenden Handbuch enthaltenen Angaben unterliegt dem Vorbehalt technischer Änderungen. FAGOR AUTOMATION, S.Coop.Ltda., behält sich das Recht vor, den Inhalt des Handbuchs ohne Vorankündigung zu ändern.

  • Seite 19: Inhaltsverzeichnis

    INHALT Abschnitt Seite Vergleichsliste der CNC-Modelle Fagor 800M ............ix Neue Merkmale und Änderungen ................xiii EINLEITUNG Sicherheitshinweise ....................Verschickungsbedingungen ..................Fagor-unterlagen für die CNC 800M ................. Inhalt dieses Handbuchs .................... Kapitel 1 GRUNDLAGEN Beschreibung des Bildschims ..................Beschreibung der Tastatur ..................
  • Seite 20 Abschnitt Seite Kapitel 3 ZUSATZFUNKTIONEN Millimeter <—> Inch ....................1 Werkzeuglängenkompensation .................. 1 Werkzeugtabelle ......................2 3.3.1 Modifizierung der Werkzeugabmessungen ..............3 Werkzeugvermessung ....................4 Ausführung / Simulation Programm 99996 ..............5 3.5.1 Ausführung des Programms 99996 ................5 3.5.1.1 Werkzeuginspektion ....................
  • Seite 21 Abschnitt Seite Kapitel 5 BEARBEITUNGSVORGÄNGE Grundlagen ......................... 5.1.1 M-Funktionen vor und nach dem Arbeitsgang ............Ankörnen ........................5.2.1 Programmierbeispiel ....................Bohren ........................5.3.1 Programmierbeispiel ....................Gewindebohren ......................5.4.1 Programmierbeispiel ....................Ausbohren / Nachreiben ..................... 10 5.5.1 Programmierbeispiel ....................11 Kapitel 6 ARBEITEN MIT TEILEPROGRAMMEN Zugriff auf die Teileprogramm-Tabelle ..............

  • Seite 22: Vergleichsliste Der Cnc-Modelle Fagor 800M

    VERGLEICHSLISTE DER CNC-MODELLE FAGOR 800M...
  • Seite 23 VERFÜGBARE CNC-MODELLE 800M 800-MG 800-MGI Steuerung der Achsen X und Y Z-Positionsanzeigeachse Z-Kontrollachse Spindel Werkzeuge Werkzeugradiuskompensation Werkzeuglängenkompensation Elektronische Handräder RS232C-Schnittstelle Integrierte PLC (PLCI) Programmedierung im ISO-Code (P99996) Durchführung von ISO-codierten Programmen (P99996) Graphikdarstellung...
  • Seite 24 NEUE MERKMALE ÄNDERUNGEN Datum: Juli 1995 Software-Version: 2.1 und höher MERKMAL BETRIFFT HANDBUCH UND ABSCHNITT Löschen sämtlicher Rechen-Parameter Instalaciónshandbuch Abschnitt 3.9 durch Nullsetzen Bedienerhandbuch Absch.. 3.8 u.6.9 ISO-Programmierung. Programmierhandbuch Editierung des Programms P99996 Instalaciónshandbuch Abschnitt 3.10 Bedienerhandbuch Abschnitt 3.9 Aktivierung der Tasten Spindel, Kühlmittel, Instalaciónshandbuch Abschnitt 3.5.1 O1, O2, O3 und WERKZEUG bei...

  • Seite 25: Einleitung

    EINLEITUNG Einleitung - 1...

  • Seite 26: Sicherheitshinweise

    Lesen Sie folgende Sicherheitshinweise gründlich, um Verletzungen von Personen und Beschädigungen dieses Produkts und der mit ihm verbundenen Geräte zu vermeiden. Nur Personen, die von Fagor Automation dazu autorisiert sind, dürfen dieses Gerät instandsetzen. Fagor Automation haftet für keinerlei Personen- oder Sachschaden, der auf der Nichteinhaltung dieser Sicherheitsnormen beruht.

  • Seite 27: Vorsichtsmaßnahmen Bei Der Instandsetzung

    Umkehrschaltung der Stromversorgungsquelle geschützt. Vorsichtsmaßnahmen bei der Instandsetzung Im Innern des Geräts darf nichts verändert werden Solche Arbeiten dürfen nur Personen vornehmen, die von Fagor dazu autorisiert sind. Nicht mit den Steckverbindern des Geräts hantieren so lange das Gerät ans Stromnetz angeschlossen ist.

  • Seite 28: Verschickungsbedingungen

    Geräts. Das Kartonmaterial muß eine Widerstandsfähigkeit von 170 kg (375 Pfund) haben. 2.- Wenn Sie das Gerät an eine Fagor Automation-Zweigstelle schicken, legen Sie ein Etikett mit dem Namen und der Adresse des Besitzers, dem Namen des Ansprechpartners, dem Gerätetyp, der Seriennummer sowie einer Kurzbeschreibung des Defekts bei.

  • Seite 29: Fagor-Unterlagen Für Die Cnc 800M

    Handbuch DNC-SPS Dieses Handbuch richtet sich an diejenigen Personen, die die Software- Option für DNC-SPS-Kommunikation benutzen möchten. Handbuch FLOPPY DISK Dieses Handbuch richtet sich an diejenigen Personen, die das Fagor Diskettenlaufwerk benutzen und gibt Hinweise zu dessen Benutzung. Einleitung - 6...

  • Seite 30: Inhalt Dieses Handbuchs

    Vergleichstabelle der Fagormodelle CNC 800M. Neue Funktionen und Veränderungen. Einleitung Zusammenfassung der Sicherheitshinweise. Verschickungsbedingungen. Liste der Fagor-Unterlagen für die CNC 800M. Inhalt dieses Handbuchs. Kapitel 1 Begriffserklärungen. Beschreibung der Tastatur, des Bedienpults und der Monitorinformation. Erklärung der Anzeigeinheiten und wie man diese abändern kann.
  • Seite 31 Kapitel 6 Arbeit mit Werkstückprogrammen. Wie greift man auf die Liste der Werkstückprogramme zu. Wie wählt man ein Werkstückprogramm aus, wie bearbeitet, simuliert und führt man es aus. Wie führt man einen Arbeitsgang aus, der schon in einem Werkstück gespeichert ist.

  • Seite 32: Kapitel 1 Grundlagen

    GRUNDLAGEN Nach dem Einschalten der CNC 800 M erscheinen auf dem Bildschirm der Modellname der CNC sowie die Meldung ***ALLGEMEINER TEST*** Fehlerfrei Durch Drücken einer beliebigen Taste gelangen Sie in die Standard-Betriebsart der CNC. War der ALLGEMEINE TEST nicht fehlerfrei, zeigt die CNC die erkannten Fehler an.
  • Seite 33 2. Hauptfenster Dieses Fenster zeigt die aktuelle Werkzeugposition (X-, Y- und Z-Koordinaten) und die Nummer des momentan gewählten Werkzeugs an. Im Automatikbetrieb zeigt dieses Fenster die Position der Achsen in einer einzigen Zeile an. Der Rest des Fensters zeigt eine graphische Darstellung des gewählten Bearbeitungszyklus.

  • Seite 34: Beschreibung Der Tastatur

    1.2 BESCHREIBUNG DER TASTATUR Über diese Tastatur wird die CNC bedient. Sie besteht aus den folgenden Bereichen: 1. Funktionstasten 2. Maschinenbedienfeld 3. Bereich für Funktionen und Automatikbetrieb 4. Hauptbereich Kapitel: 1 Abschnitt: Seite BESCHREIBUNG DER GRUNDLAGEN TASTATUR...

  • Seite 35: Hauptbereich

    1.2.1 HAUPTBEREICH Im Hauptbereich finden Sie folgende Tasten: Über die Zehnertastatur mit den Tasten ., -, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 geben Sie ganzzahlige Werte oder Dezimalzahlen mit oder ohne Vorzeichen ein. Mit dieser Taste weisen Sie den Maschinenparametern Werte zu. Der Bildschirm wird dunkel, wenn Sie die Tasten drücken.

  • Seite 36: Bereich Für Funktionen Und Automatikbetrieb

    1.2.2 BEREICH FÜR FUNKTIONEN UND AUTOMATIKBETRIEB Dieser Bereich umfaßt folgende Tasten: Mit dieser Taste wählen Sie die Koordinate des entsprechenden START-Punktes (BEG). Sie können diesen Punkt entweder modifizieren oder die Maschine anweisen, zu diesem Punkt zu verfahren. Mit dieser Taste wählen Sie die Koordinate des entsprechenden ENDE-Punktes (END).

  • Seite 37: Funktionstasten

    1.2.3 FUNKTIONSTASTEN Folgende Funktionstasten sind verfügbar: Aufruf des von dieser CNC angebotenen Menüs für Zusatzfunktionen. Aufruf des Simulationsmodus für Arbeitsgänge und Programme. Aufruf des “Taschenrechnermodus”. Diese Option ist in der vorliegenden Version nicht verfügbar. Aufruf der nächsten bzw. vorhergehenden Option entsprechend der Anforderung des angezeigten Menüs und Durchführung der Suche nach dem Maschinen- Nullpunkt (Grundstellung).

  • Seite 38: Maschinenbedienfeld

    1.2.4 MASCHINENBEDIENFELD Entsprechend der jeweiligen Funktion ist das Maschinenbedienfeld in die folgenden Bereiche unterteilt: 1. Tastenfeld für Achsen-Tippvorschub 2. Wahlschalter mit folgenden Sektoren: Einstellen des Faktors, mit dem die CNC die Impulse des elektronischen Handrads multipliziert (1, 10, 100). JOG Einstellen des Betrags, um den die Achse beim Betätigen der entsprechenden Taste verfährt (1, 10, 100, 1000 mm oder 1/10000 Inch).

  • Seite 39: Anzeigeeinheiten (Mm/Inch)

    1.3 ANZEIGEEINHEITEN (MM/INCH) Die X-, Y- und Z-Koordinaten der Werkzeugposition werden permanent im Hauptfenster der CNC angezeigt. Mit dieser CNC kann die Achsenposition wahlweise in mm oder Inch angezeigt werden. Um die Anzeige zu wechseln, müssen Sie [AUX] drücken und dann “MM/INCH” wählen.

  • Seite 40: Referenzsysteme

    1.4 REFERENZSYSTEME Bei der an dieses CNC angeschlossenen Maschine muß für jede Achse der Maschinen- Nullpunkt (Grundstellung) definiert werden. Dieser Punkt wird vom Maschinenhersteller als Ursprung des Maschinen-Koordinatensystems (Maschinen-Nullpunkt) eingestellt. Der Bediener kann jedoch bei der Programmierung der Teileabmessungen auch einen anderen Nullpunkt festlegen, den Werkstück-Nullpunkt.

  • Seite 41: Nullpunkt-Voreinstellung

    1.4.2 NULLPUNKT-VOREINSTELLUNG Sie können eine Voreinstellung des gewünschten Werkstück-Nullpunkts durchführen, um die auf die Werkstückzeichnungen bezogenen Koordinaten verwenden zu können, ohne die einzelnen Werkstückmaße umrechnen zu müssen. Führen Sie zur Nullpunkt-Voreinstellung folgende Schritte durch: Die CNC muß im Absolut-Koordinatensystem arbeiten. Ist die Maschine im Inkrementalmodus (auf der rechten Seite des Bildschirms steht “INC”), müssen Sie die Taste drücken, um zum Absolutkoordinatensystem umzuschalten.

  • Seite 42: Betrieb Im Inkrementalmodus

    1.5 BETRIEB IM INKREMENTALMODUS Neben dem zuvor beschriebenen Werkstück-Nullpunkt kann mit dieser CNC ein gleitender Nullpunkt oder Inkremental-Nullpunkt eingestellt werden, der die Verwendung von Koordinaten ermöglicht, die sich auf einen beliebigen Punkt des Werkstücks beziehen. Beim Arbeiten im Inkrementalmodus müssen die von der CNC angezeigten Koordinatenwerte inkremental sein (auf der rechten Seite des Bildschirms steht “INC”).

  • Seite 43: Kapitel 2 Grundsätzliche Arbeitsgänge

    GRUNDSÄTZLICHE ARBEITSGÄNGE 2.1 EINSTELLUNG DES ACHSENVORSCHUBS Mit dieser CNC können Sie die Vorschubgeschwindigkeit (F) für die einzelnen Achsen beliebig oft wechseln. Hierdurch können Sie immer mit der optimalen Geschwindigkeit arbeiten. Im Maschinenbedienfeld finden Sie einen Wahlschalter, über den Sie die Vorschubgeschwindigkeit während dieser Verfahrbewegungen verändern können, indem Sie den eingestellten prozentualen Override (%) auf die jeweiligen Vorschubwerte anwenden.

  • Seite 44: Werkzeugeinstellung

    2.2 WERKZEUGEINSTELLUNG Die CNC muß immer wissen, welches Werkzeug gerade zur Bearbeitung eingesetzt wird. Drücken Sie hierzu nach jedem Werkzeugwechsel die Taste [TOOL], geben dann das ausgewählte Werkzeug an, und drücken die Taste Die CNC übernimmt alle Korrekturwerte zu dem neu eingestellten Werkzeug. Von nun an berücksichtigt die CNC diese Korrekturwerte (Werkzeuglänge und -radius) bei jedem Arbeitsgang.

  • Seite 45: Achsen-Tippbetrieb

    2.3 ACHSEN-TIPPBETRIEB 2.3.1 KONTINUIERLICHER TIPPBETRIEB Mit dieser Option können die Maschinenachsen einzeln im Tippvorschub verfahren werden. Stellen Sie zunächst die Achsenvorschubgeschwindigkeit und den Vorschub-Korrekturwert (0% bis 120%) am Wahlschalter (FEED) im Maschinenbedienfeld ein. Drücken Sie dann die Tippvorschubtaste entsprechend der gewünschten Achse und der Richtung des Tippvorschubs.

  • Seite 46: Tippbetrieb-Achsenvorschub Über Elektronisches Handrad

    2.3.3 TIPPBETRIEB-ACHSENVORSCHUB ÜBER ELEKTRONISCHES HANDRAD Mit dieser Option können Sie die Achsen im Tippbetrieb über ein elektronisches Handrad verfahren. Hierzu müssen Sie zunächst den Wahlschalter im Maschinenbedienfeld auf einen der Werte stellen: 1, 10, 100. Die verschiedenen Positionen werden als 1, 10 und 100 bezeichnet, was sich auf den Faktor bezieht, mit dem die vom elektronischen Handrad geleisteten Impulse multipliziert werden.
  • Seite 47 Tippvorschubtaste, die der zu verfahrenden Achse entspricht. Die gewählte Achse erscheint am Bildschirm in inverser Darstellung. Verwenden Sie ein FAGOR-Handrad mit Achsenwahltaste, können Sie die gewünschte Achse wie folgt anwählen: * Drücken Sie die Taste auf der Rückseite des Handrades. Die CNC wählt die erste Achse aus und zeigt sie invertiert am Bildschirm an.

  • Seite 48: Anfangspunkt (Beg) Und Endepunkt (End)

    2.4 ANFANGSPUNKT (BEG) UND ENDEPUNKT (END) Mit dieser CNC können Sie zur Vereinfachung der Bearbeitungsaufgaben einen Anfangspunkt (BEG) und einen Endpunkt (END) einstellen. Diese Punkte können beliebig oft neu definiert werden. Mit ihnen können Sie die Enden des Werkstücks, die Ränder (Begrenzungen) eines bestimmten Bearbeitungsbereichs, usw.

  • Seite 49: Positionieren An Anfangs- Und Endepunkten

    2.4.2 POSITIONIEREN AN ANFANGS- UND ENDEPUNKTEN Gehen Sie wie folgt vor, um das Werkzeug auf einen Anfangs- oder Endepunkt zu verfahren: Drücken Sie die Taste [BEG], um das Werkzeug auf den Anfangspunkt zu verfahren bzw. die Taste [END], um das Werkzeug auf den Endepunkt zu verfahren. Drücken Sie die Taste Um das Werkzeug auf den gewählten Punkt zu positionieren, verfährt die CNC zunächst die Z-Achse, dann X- und Y-Achse gemeinsam.

  • Seite 50: Spindelsteuerung

    2.5 SPINDELSTEUERUNG 2.5.1 EINSTELLEN DER SPINDELDREHZAHL Zum Einstellen der Spindeldrehzahl drücken Sie zunächst die Taste [S]. Geben Sie dann den gewünschten Wert ein und drücken Sie dann Sie können einen Wert zwischen S0 und S9999 U/min einstellen. Die Maximaldrehzahl wird jedoch vom Maschinenhersteller bestimmt und ist im Maschinenhandbuch vorgegeben.

  • Seite 51: Drehung Der Spindel Im Uhrzeigersinn

    2.5.3 DREHUNG DER SPINDEL IM UHRZEIGERSINN Drücken Sie die Taste , damit die Spindel nach dem Einstellen der Spindeldrehzahl im Uhrzeigersinn rotiert. Bei rotierender Spindel können Sie über die folgenden Tasten die Spindeldrehzahl verändern oder eine neue Spindeldrehzahl einstellen: Bei jedem Drücken dieser Taste erhöht die CNC die Spindeldrehzahl um 5% bis zum Maximalwert von 120% der programmierten Drehzahl.

  • Seite 52: Aktivieren/Deaktivieren Externer Geräte

    2.6 AKTIVIEREN/DEAKTIVIEREN EXTERNER GERÄTE Mit dieser CNC können Sie bis zu vier externe Geräte (einschließlich Kühlmittelversorgung) aktivieren und deaktivieren. Sofern dies keinen Einschränkungen durch den Maschinenhersteller unterliegt, können diese Geräte beliebig aktiviert und deaktiviert werden. Hierzu stehen Ihnen die folgenden Tasten zur Verfügung: Bei jedem Drücken einer dieser Tasten wird der Zustand des zugeordneten Geräts umgeschaltet (aktiviert/deaktiviert).

  • Seite 53: Abschnitt Seite

    ZUSATZFUNKTIONEN Zum Aufrufen dieser Option drücken Sie die Taste [AUX], wenn die CNC im Modus “Digitale Positionsanzeige” ist. Hierauf erscheint auf dem Bildschirm der CNC eine Liste mit Optionen. Sie können eine dieser Optionen wählen, indem Sie die zugehörige Nummer eingeben. Der Bediener hat Zugang zu allen gezeigten Möglichkeiten außer den “HILFSMODI”.
  • Seite 54 3.3 WERKZEUGTABELLE Wird diese Option aufgerufen, zeigt die CNC die den einzelnen Offsets zugeordneten Werte (d.h. die Maße der einzelnen zur Teilebearbeitung verwendeten Werkzeuge) an. Bei selektierter Werkzeugkorrekturtabelle kann der Bediener den Cursor mit den Pfeiltasten (aufwärts und abwärts) nach oben oder unten bewegen. Jeder Werkzeugkorrekturwert besitzt mehrere Felder, in denen die Abmessungen des Werkzeugs definiert sind: R Werkzeugradius...

  • Seite 55: Werkzeugtabelle

    3.3.1 MODIFIZIERUNG DER WERKZEUGABMESSUNGEN Um die Werkzeugtabelle so zu initialisieren, daß alle Felder sämtlicher Werkzeuge auf “0” stehen, müssen Sie folgende Tastensequenz eingeben: [F] [S] [P] [ENTER]. Diese CNC bietet die Option “WERKZEUGVERMESSUNG”, die im nächsten Abschnitt beschrieben wird. Nachdem die Werkzeuge vermessen wurden, ordnet die CNC den einzelnen Werkzeugkorrekturwerten die Abmessungen der zugehörigen Werkzeuge entsprechend den Ergebnissen der Vermessung zu.

  • Seite 56: Werkzeugvermessung

    3.4 WERKZEUGVERMESSUNG Mit dieser Option können Sie die Werkzeuge vermessen und die Werkzeugmaße in die Werkzeugkorrekturwerttabelle der CNC laden. Als Benutzerführung zeigt die CNC während der Werkzeugvermessung rechts unten auf dem Bildschirm eine Graphik, in der die jeweils angeforderten Daten invers dargestellt sind.

  • Seite 57: Ausführung / Simulation Programm 99996

    3.5 AUSFÜHRUNG / SIMULATION PROGRAMM 99996 Das Programm P99996 ist ein besonderes Anwenderprogramm in ISO-Code. Es muß auf einem PC editiert (geschrieben) werden und über die Peripherieoption auf die CNC übertragen werden. Beim Aufruf der Option “Ausführung von Programm P99996” können Sie das Programm entweder ausführen oder aber simulieren, indem Sie die Taste drücken.

  • Seite 58: Werkzeuginspektion

    3.5.1.1 WERKZEUGINSPEKTION Mit dieser Option ist es möglich, das Programm P99996 zu unterbrechen, um den Zustand des Werkzeuges zu untersuchen und es gegebenenfalls auszuwechseln. Hierzu müssen Sie folgende Schritte durchführen: a) Drücken Sie , um das Programm zu unterbrechen. b) Drücken Sie die Taste [TOOL]. Die CNC führt nun die Zusatzfunktion M05 aus, um die Spindel anzuhalten, und zeigt folgende Meldung am Bildschirm an: JOG-TASTEN VERFÜGBAR...

  • Seite 59: Ausführungsmodi

    3.5.1.2 AUSFÜHRUNGSMODI Mit dieser CNC können Sie Programm P99996 entweder ohne Unterbrechung von Anfang bis Ende oder, wenn Sie die Taste drücken, im Einzelsatzbetrieb ablaufen lassen. In der obersten Zeile am Bildschirm wird die eingestellte Betriebsart angezeigt: “Automatik” oder “Einzelsatz”. Zum Umschalten der Betriebsart müssen Sie drücken.

  • Seite 60: Anzeigemodi

    3.5.1.5 ANZEIGEMODI Es gibt 4 verschiedene Anzeigearten, die über die folgenden Tasten aufgerufen werden können: [0]STANDARD [1]ISTPOSITION [2]NACHLAUF-FEHLER [3]ARITHMETIKPARAMETER Anzeigemodus STANDARD Dies ist der zuvor beschriebene Modus. Beim Aufruf der Option “Ausführung Programm P99996” geht die CNC in diesen Anzeigemodus. Anzeigemodus ISTPOSITION AUTOMATIK ISTPOSITION...
  • Seite 61 Anzeigemodus ARITHMETIKPARAMETER AUTOMATIK SOLLPOS. ISTPOS. RESTWEG In dieser Betriebsart wird eine Gruppe mit 8 Arithmetikparametern angezeigt. Wollen Sie Parameter anzeigen, die vor oder nach den am Bildschirm angezeigten Werten stehen, drücken Sie eine der folgenden Tasten: Zeigt die vorhergehenden Parameter an Zeigt die nachfolgenden Parameter an Die Werte der einzelnen Parameter können in einem der folgenden Formate angezeigt werden:...

  • Seite 62: Simulation Von Programm P99996

    3.5.2 SIMULATION VON PROGRAMM P99996 Mit dieser CNC können Sie Programm P99996 in einem Testlauf vor der eigentlichen Ausführung überprüfen. Drücken Sie hierzu die Taste . Die CNC gibt dann eine graphische Darstellung aus. Links unten am Bildschirm wird die dargestellte Ebene (XY, YZ oder XZ) oder dreidimensional XYZ angezeigt.

  • Seite 63: Zoomfunktion

    3.5.2.1 ZOOMFUNKTION Mit der Zoomfunktion können Sie die Graphik ganz oder teilweise vergrößern oder verkleinern. Die Programmsimulation muß hierbei entweder unterbrochen oder beendet sein. Drücken Sie [Z], nachdem Sie die Zeichnungsebene selektiert haben, die vergrößert oder verkleinert werden soll. Auf dem Bildschirm erscheint ein Rechteck über der ursprünglichen Zeichnung.

  • Seite 64: Hilfsmodi

    3.6 HILFSMODI Wenn Sie diese Option aufrufen, zeigt Ihnen die CNC folgendes Menü an: 1 - SONDER-BETRIEBSARTEN 2 - PERIPHERIEGERÄT 3 - VERRIEGELN/ENTRIEGELN Bei Anwahl von “SONDERBETRIEBSARTEN”, verlangt die CNC die Eingabe des im Installationshandbuch angegebenen Zugangscodes des Herstellers. Nachdem Sie einen dieser Modi aufgerufen und mit ihm gearbeitet haben, können Sie ihn durch Drücken der Taste [END] wieder verlassen.

  • Seite 65: Peripheriegeräte

    “Peripheriemodus” oder von dem Computer mittels FAGOR DNC-Protokoll verwaltet. Im letzteren Fall kann sich die CNC in einer beliebigen Betriebsart befinden. 3.7.1 PERIPHERIEMODUS In diesem Modus kann die CNC mit dem FAGOR-Diskettenlaufwerk, mit einem allgemeinen Peripheriegerät oder mit einem Computer, der ein handelsübliches Kommuni- kationsprogramm enthält, Daten austauschen.

  • Seite 66: Dnc-Kommunikation

    Sie zeigt auch, wieviel Zeichen auf der Diskette noch frei sind (freier Speicherplatz). DISKETTENLAUFWERKPROGRAMM LÖSCHEN Mit dieser Option können Sie ein Programm von der Diskette im FAGOR- Diskettenlaufwerk löschen. Die CNC fragt nach der Nummer des Programms, das gelöscht werden soll. Geben Sie die Nummer ein und drücken dann [ENTER].

  • Seite 67: Verriegeln/Entriegeln

    3.8 VERRIEGELN/ENTRIEGELN Mit dieser Option können Sie den Teileprogrammspeicher verriegeln und entriegeln. Um diese Möglichkeit anzuwählen, drücken Sie die Taste [AUX], wählen “HILFSMODI” und drücken die Taste “VERRIEGELN/ENTRIEGELN”. Hierzu werden folgende Codes verwendet: [BEG] 0000 [ENTER] Entriegeln des Teileprogrammspeichers [BEG] 1111 [ENTER] Verriegeln des Teileprogrammspeichers [P] F000 [ENTER] Löscht den Inhalt aller arithmetischen Parameter (Daten...

  • Seite 68: Erstellen Und Editieren Des Programmes P99996

    3.9 ERSTELLEN UND EDITIEREN DES PROGRAMMES P99996 Das Programm P99996 ist ein speziell im ISO-Code geschriebenes Anwenderprogramm. Es kann entweder in dieser Betriebsart oder auf einem PC geschrieben und anschließend in die CNC geladen werden. Wird die Betriebsart “Programm 99996 Editieren” durch angewählt, so zeigt die CNC für dieses Programm eine Editierseite.
  • Seite 69 b) Verwenden Sie die Tasten um den Cursor innerhalb des aufgerufenen Satzes zu positionieren, benutzen Sie die Taste [CL] um Zeichen zu löschen oder die Taste um Zeichen einzufügen. Während des Einfügens sind die über die Taste erreichbaren Zeichen nicht aufrufbar. Geben Sie alle benötigten Daten ein und drücken Sie erneut die Taste Ist die Syntax in Ordnung, so wird der Satz ohne blinkenden Cursor...

  • Seite 70: Kapitel 4 Bearbeitungszyklen

    BEARBEITUNGSZYKLEN Diese CNC besitzt eine Reihe von Tasten, über die Bearbeitungszyklen aufgerufen werden können. Die folgenden Grundarbeitsgänge können durch Drücken dieser Tasten ausgewählt werden: Punkt-zu-Punkt-Positionierung Positionierung auf einer Geraden Positionierung auf einem Kreisbogen Positionierung im Rechteckmuster Positionierung im Gittermuster Gerade fräsen Kreisbogen fräsen Kontur fräsen Innentaschen fräsen...

  • Seite 71: Grundlagen

    4.1 GRUNDLAGEN Nachdem Sie den gewünschten Arbeitsgang selektiert haben, drücken Sie die Taste [DATA], um den Dateneingabemodus zu aktivieren. Die CNC stellt das erste Datenelement in der Graphik und im Dateneditierbereich invers dar. Geben Sie den Wert, den Sie diesem Datenelement zuordnen wollen, über die Tastatur ein und drücken dann [ENTER].

  • Seite 72: Hilfsfunktionen "M" Vor Und Nach Dem Zyklus

    4.1.2 HILFSFUNKTIONEN “M” VOR UND NACH DEM ZYKLUS Jedem Zyklus kann die Ausführung zweier Hilfsfunktionen (M-Funktionen) zugeordnet werden. Eine wird vor dem Zyklus ausgeführt und eine danach. Im Hilfsmenü eines jeden Zyklus sind rechts von den Zyklusdefinitionsdaten die beiden M-Funktionen angezeigt, die für diesen Zyklus gewählt wurden. Das obere “M”...

  • Seite 73: Bearbeitungsbedingungen

    4.1.3 BEARBEITUNGSBEDINGUNGEN Die CNC zeigt folgende Daten am Bildschirm an: Aktuell eingestellte Vorschubgeschwindigkeit Aktuell eingestellter prozentualer Override der Vorschubgeschwindigkeit “F” Spindeldrehzahl für den Bearbeitungsvorgang Zum Einstellen der Spindeldrehzahl gibt es folgende Möglichkeiten: * Taste [S] drücken, den gewünschten Wert eingeben, und [ENTER] drücken. Die CNC geht davon aus, daß...

  • Seite 74: Simulation

    4.1.4 SIMULATION Mit dieser CNC können Sie einen Bearbeitungszyklus in einem Testlauf vor der eigentlichen Ausführung überprüfen. Drücken Sie hierzu die Taste . Die CNC gibt dann eine graphische Darstellung aus. Links unten am Bildschirm wird die dargestellte Ebene (XY, YZ oder XZ) oder dreidimensional XYZ angezeigt.

  • Seite 75: Zoomfunktion

    4.1.4.1 ZOOMFUNKTION Mit der Zoomfunktion können Sie die Graphik ganz oder teilweise vergrößern oder verkleinern. Die Programmsimulation muß hierbei entweder unterbrochen oder beendet sein. Drücken Sie [Z], nachdem Sie die Zeichnungsebene selektiert haben, die vergrößert oder verkleinert werden soll. Auf dem Bildschirm erscheint ein Rechteck über der ursprünglichen Zeichnung.

  • Seite 76: Ausführung

    4.1.5 AUSFÜHRUNG Mit dieser CNC können Sie einen Bearbeitungszyklus entweder ohne Unterbrechung von Anfang bis Ende oder, wenn Sie die Taste drücken, im Einzelsatzbetrieb ablaufen lassen. Im Einzelsatzbetrieb erscheint auf der rechten Bildschirmseite das Symbol Drücken Sie erneut, um Einzelsatzbetrieb abzuwählen und zum kontinuierlichen Bearbeitungsmodus zurückzukehren.

  • Seite 77: Werkzeuginspektion

    4.1.5.1 WERKZEUGINSPEKTION Mit dieser Option ist es möglich, die Ausführung eines Bearbeitungszyklus zu unterbrechen, um den Zustand des Werkzeug zu untersuchen und es gegebenenfalls auszuwechseln. Hierzu müssen Sie folgende Schritte durchführen: a) Drücken Sie , um das Programm zu unterbrechen. b) Drücken Sie die Taste [TOOL].

  • Seite 78: Positionierung

    4.2 POSITIONIERUNG Die unterschiedlichen Positionierungsmuster, die diese CNC bietet, machen es einfach, die Punkte zu definieren, an denen bestimmte Bearbeitungsvorgänge stattfinden sollen. Folgende Positionierungsmöglichkeiten sind vorhanden: Punkt-zu-Punkt-Positionierung. Diese Methode wird verwendet, wenn die Punkte ohne besondere Ordnung willkürlich auf der Werkstückoberfläche verteilt sind. Positionierung auf einer Geraden Positionierung auf einem Kreisbogen (Lochkreis) Positionierung im Rechteckmuster...

  • Seite 79: Punkt-Zu-Punkt-Positionierung

    4.2.1 PUNKT-ZU-PUNKT-POSITIONIERUNG Diese Option wird mit der Taste aufgerufen. Sie können bis zu 8 Punkte durch ihre X- und Y-Koordinaten definieren. Diese Koordinatenwerte können Sie folgendermaßen eingeben: Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...

  • Seite 80: Positionierung Auf Einer Geraden

    4.2.2 POSITIONIERUNG AUF EINER GERADEN Diese Option wird mit der Taste aufgerufen. Der erste Punkt “X1 Y1” muß immer definiert werden. Hierzu haben Sie zwei Möglichkeiten: Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...

  • Seite 81: Positionierung Auf Einem Kreisbogen (Lochkreis)

    4.2.3 POSITIONIERUNG AUF EINEM KREISBOGEN (LOCHKREIS) Diese Option wird mit der Taste aufgerufen. Der Mittelpunkt des Kreisbogens “Xc Yc” muß immer definiert werden. Hierzu haben Sie zwei Möglichkeiten: Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...

  • Seite 82: Positionierung Im Rechteckmuster

    4.2.4 POSITIONIERUNG IM RECHTECKMUSTER Diese Option wird mit der Taste aufgerufen. Der erste Punkt “X1 Y1” muß immer definiert werden. Hierzu haben Sie zwei Möglichkeiten: Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...

  • Seite 83: Positionierung Im Gittermuster

    4.2.5 POSITIONIERUNG IM GITTERMUSTER Diese Option wird mit der Taste aufgerufen. Der erste Punkt “X1 Y1” muß immer definiert werden. Hierzu haben Sie zwei Möglichkeiten: Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...

  • Seite 84: Fräsen

    4.3 FRÄSEN Die folgenden Fräsmethoden sind verfügbar: * Gerade fräsen * Kreisbogen fräsen * Kontur fräsen Vor dem Fräsvorgang verfährt die Z-Achse auf die “ZSAF” Position. Handelt es sich bei der Z-Achse um eine digitale Positionsanzeigenachse (die nicht von der CNC gesteuert wird), dann wird eine entsprechende Meldung ausgegeben.

  • Seite 85: Gerade Fräsen

    4.3.1 GERADE FRÄSEN Diese Option wird mit der Taste aufgerufen. Der erste Punkt “X1 Y1” muß immer definiert werden. Hierzu haben Sie zwei Möglichkeiten: Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...

  • Seite 86: Kreisbogen Fräsen

    4.3.2 KREISBOGEN FRÄSEN Diese Option wird mit der Taste aufgerufen. Der erste Punkt “X1 Y1” und der letzte Punkt “X2 Y2” müssen immer definiert werden. Hierzu haben Sie zwei Möglichkeiten: Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...

  • Seite 87: Kontur Fräsen

    4.3.3 KONTUR FRÄSEN Diese Option wird mit der Taste aufgerufen. Folgende Daten müssen eingestellt werden: * Anfangspunkt “BEG” * Erster Punkt der Kontur “X1Y1” * Bis zu 7 gerade/gekrümmte Abschnitte, aus denen die Kontur besteht * Endepunkt Anfangspunkt “BEG” Der Anfangspunkt “BEG” und die Frästiefe “Z” müssen immer definiert werden. * Der Anfangspunkt kann auf der Kontur oder außerhalb liegen.
  • Seite 88 Erster Punkt der Kontur “X1Y1” Der erste Punkt “X1 Y1” muß immer definiert werden. Sie können entweder die Achsen im Tippvorschub auf den gewünschten Punkt verfahren und dann die Taste [ENTER] drücken, oder Sie geben die Koordinatenwerte über die Tastatur ein und drücken dann die Taste [ENTER].
  • Seite 89 Gekrümmter Abschnitt Bei einem gekrümmten Abschnitt (Anzeige ) müssen Endpunkt XY, Radius “R” und Verfahrrichtung “P” definiert werden. Um die Verfahrrichtung anzugeben, drücken Sie [P] und danach die entsprechende Taste [1], [2], [3] oder [4]. Berührt der hier definierte Abschnitt den vorhergehenden Abschnitt tangential, dann muß...
  • Seite 90 Programmierbeispiele: Anfangspunkt “BEG” ZSAF=2 BEG X=70 Y=20 Z=-10 %F(Z)=50 Erster Punkt der Kontur “X1Y1” X1 =80 Y1 =20 Kontur X2 =80 Y2 =0 X3 =50 Y3 =0 C =0 C =0 X4 =20 Y4 =0 X5 =0 Y5 =20 R =15 R =20 X6 =0 Y6 =45...
  • Seite 91 Anfangspunkt “BEG” ZSAF=2 BEG X=0 Y=-10 Z=-10 %F(Z)=50 Erster Punkt der Kontur “X1Y1” X1 =0 Y1 =0 Kontur X2 =67.57 Y2 =18.27 X3 =69.73 Y3 =-1.37 R =0 C =0 X4 =23 Y4 =-28.45 X5 =0 Y5 =0 R =0 R =0 X6 = Y6 =...

  • Seite 92: Taschenfräsen

    4.4 TASCHENFRÄSEN Sie können den Taschentyp über zwei Tasten an der CNC einstellen: Drücken Sie , wenn Sie eine Innentasche fräsen wollen. Drücken Sie , wenn Sie eine Außentasche fräsen wollen. Sie können mit dieser CNC zwei Innentaschen und zwei Außentaschen fräsen. Zur Auswahl drücken Sie die Taste Mögliche Taschenformen sind: 1.

  • Seite 93: Rechteckige Innentasche

    4.4.1 RECHTECKIGE INNENTASCHE Folgende Daten müssen eingestellt werden: “X1 Y1” Diese Koordinate gibt den Eckpunkt der Tasche an. Zur Festlegung dieses Punktes haben Sie zwei Möglichkeiten: * Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...
  • Seite 94 Bei einer Tasche mit angefasten Ecken geben Sie “r0” ein und weisen “C” die Distnaz der Fase vom theoretischen Eckpunkt aus zu. Geben Sie “r0” und “C0” ein, wenn Sie eine regelmäßige Tasche ohne ausgerundete oder angefaste Ecken fräsen wollen. “G”...
  • Seite 95 Grundsätzliche Arbeitsgänge: 1. Das Werkzeug verfährt zur Sicherheitsposition “ZSAF”. 2. Das Werkzeug verfährt zum Taschenmittelpunkt. 3. Erster Einstich mit %F(Z) der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit “F”. 4. Fräsen der Taschenfläche mit der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit “F”. Der Schlichtvorgang erfolgt mit %F der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit “F”. Um eine gute Endbearbeitung der Taschenseiten zu erzielen, fährt die CNC den letzten Bearbeitungsgang tangential ein und aus.

  • Seite 96: Kreisförmige Innentasche

    4.4.2 KREISFÖRMIGE INNENTASCHE Folgende Daten müssen eingestellt werden: “Xc Yc” Diese Koordinate gibt den Mittelpunkt der Tasche an. Zur Festlegung dieses Punktes haben Sie zwei Möglichkeiten: Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...
  • Seite 97 “%F” Dieser Wert gibt die prozentuale Vorschubgeschwindigkeit beim Schlichten Wird dieser Wert auf “0” gesetzt, dann wird beim Schlichten die gleiche Vorschubgeschwindigkeit wie beim Schruppen verwendet. “Z” Oberste Z-Koordinaten der Tasche. “P” Tiefe der Tasche. “I” Dieser Wert definiert die Fräszustellung. Die gesamte Tasche wird in identischen Arbeitsgängen ausgefräst, die den programmierten Schritten entsprechen oder kleiner sind.

  • Seite 98: Rechteckige Außentasche

    4.4.3 RECHTECKIGE AUßENTASCHE Folgende Daten müssen eingestellt werden: “X1 Y1” Diese Koordinate gibt den Eckpunkt der Tasche an. Zur Festlegung dieses Punktes haben Sie zwei Möglichkeiten: * Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...
  • Seite 99 Bei einer Tasche mit angefasten Ecken geben Sie “r0” ein und weisen “C” die Distanz der Fase vom theoretischen Eckpunkt aus zu. Geben Sie “r0” und “C0” ein, wenn Sie eine regelmäßige Tasche ohne ausgerundete oder angefaste Ecken fräsen wollen. “G”...
  • Seite 100 Grundsätzliche Arbeitsgänge: 1. Das Werkzeug verfährt zur Sicherheitsposition “ZSAF”. 2. Erster Einstich mit %F(Z) der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit “F”. 3. Fräsen der Taschenaußenfläche mit der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit “F”. Der Schlichtvorgang erfolgt mit %F der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit “F”. Um eine gute Endbearbeitung der Taschenseiten zu erzielen, fährt die CNC den letzten Bearbeitungsgang tangential ein und aus.

  • Seite 101: Kreisförmige Außentasche

    4.4.4 KREISFÖRMIGE AUßENTASCHE Folgende Daten müssen eingestellt werden: “Xc Yc” Diese Koordinate gibt den Mittelpunkt der Tasche an. Zur Festlegung dieses Punktes haben Sie zwei Möglichkeiten: * Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...
  • Seite 102 “E” Definiert den Schlichtvorgang. Setzen Sie diesen Wert auf “0”, wird kein Schlichten durchgeführt. “%F” Dieser Wert gibt die prozentuale Vorschubgeschwindigkeit beim Schlichten Wird dieser Wert auf “0” gesetzt, dann wird beim Schlichten die gleiche Vorschubgeschwindigkeit wie beim Schruppen verwendet. “Z”...

  • Seite 103: Ecken Schruppen

    4.5 ECKEN SCHRUPPEN Mit dieser CNC können Sie rechteckige, ausgerundete oder angefaste Ecken ausfräsen (siehe nachstehende Abbildung). Diese Option wird mit der Taste aufgerufen. Folgende Daten müssen eingestellt werden: Bearbeitungsrichtung Um die Bearbeitungsrichtung zu ändern, drücken sie die Taste [T] und dann die Taste oder “X1 Y1”...
  • Seite 104 “L”, “H” Länge der Taschen entlang X- bzw. Y-Achse. Je nach bearbeiteter Ecke ist das Vorzeichen positiv oder negativ (siehe nachstehende Zeichnung). “r”, “C” Art der bearbeiteten Ecke. Um eine verrundete Ecke zu erhalten, müssen Sie “C0” und den Verrundungsradius “r” eingeben. Für angefaste Ecken geben Sie “r0” ein und weisen “C”...
  • Seite 105 “P” Tiefe der Tasche. “I” Dieser Wert definiert die Fräszustellung. Die gesamte Ecke wird in identischen Arbeitsgängen ausgefräst, die den programmierten Schritten entsprechen oder kleiner sind. “%F (Z)” Dieser Wert gibt die für die Z-Achse verwendete prozentuale Vorschubgeschwindigkeit (beim Eintauchen) an. Wird dieser Wert auf “0”...

  • Seite 106: Planfräsen

    4.6 PLANFRÄSEN Diese Option wird mit der Taste aufgerufen. Sie können mit dieser CNC vier verschiedene Arten von Planfräsen durchführen. Zur Auswahl drücken Sie die Taste Mögliche Fräsmethoden sind: Bidirektionales Fräsen entlang der X-Achse Unidirektionales Fräsen entlang der X-Achse Bidirektionales Fräsen entlang der Y-Achse Kapitel: 4 Abschnitt: Seite...
  • Seite 107 Unidirektionales Fräsen entlang der Y-Achse Nachdem die gewünschte Planfräsmethode gewählt wurde, müssen die folgenden Daten definiert werden: “X1 Y1” Diese Koordinate gibt den Eckpunkt der zu fräsenden Oberfläche an. Zur Festlegung dieses Punktes haben Sie zwei Möglichkeiten: * Sie verfahren die Achsen im Tippvorschub mit dem mechanischen oder elektronischen Handrad oder den Tippvorschubtasten im Maschinenbedienfeld auf den gewünschten Punkt und drücken dann die Taste [ENTER];...
  • Seite 108 “G” Definiert den Abräumschritt in der XY-Ebene. Die gesamte Oberfläche wird in identischen Schritten ausgefräst, die den programmierten Schritten entsprechen oder kleiner sind. Wenn Sie einen Wert “0” programmiert haben, nimmt die CNC einen Wert an, der dem 0,75-fachen des Werkzeugdurchmessers entspricht. “E”...

  • Seite 109: Abschnitt Seite

    BEARBEITUNGSVORGÄNGE Mit dieser CNC sind folgende Bearbeitungsvorgänge möglich: * Ankörnen * Bohren * Gewindebohren * Ausbohren/Nachreiben Jeder dieser Arbeitsgänge kann in der Betriebsart “Digitale Positionsanzeige” ausgeführt oder mit beliebigen Positionierzyklen verknüpft werden. In der Betriebsart “Digitale Positionsanzeige” müssen Sie die Achsen auf den Punkt verfahren, an dem die Bearbeitung beginnen soll, und dann wie folgt fortfahren: Drücken Sie , um auf die Bearbeitungsvorgänge zuzugreifen.

  • Seite 110: Grundlagen

    Bei jeder Auswahl eines Bearbeitungsvorgangs erscheinen am Bildschirm der CNC: Eine graphische Darstellung des gewählten Bearbeitungszyklus im Hauptanzeigebereich. Die zu dem gewählten Arbeitsgang gehörenden Daten unten am Bildschirm 5.1 GRUNDLAGEN Drücken Sie eine der folgenden Tasten, nachdem Sie den Bearbeitungsvorgang ausgewählt haben: Verlassen des Bearbeitungsvorgangs und Rückkehr zum Positionierzyklus.

  • Seite 111: M-Funktionen Vor Und Nach Dem Arbeitsgang

    5.1.1 M-FUNKTIONEN VOR UND NACH DEM ARBEITSGANG Jedem Bearbeitungsgang kann die Ausführung zweier Hilfsfunktionen (M-Funktionen) zugeordnet werden. Eine wird vor dem Arbeitsgang ausgeführt und eine danach. Im Hilfsmenü eines jeden Arbeitsgangs sind rechts von den Definitionsdaten die zwei M- Funktionen angezeigt, die für diesen Arbeitsgang gewählt wurden. Das obere “M”...

  • Seite 112: Ankörnen

    5.2 ANKÖRNEN Mit einer der folgenden Methoden definieren Sie die Eindringtiefe des Körners in das Werkstück: Stellen Sie die Körnungstiefe (P) ein. Stellen Sie den Spitzenwinkel (A) des Körners und den Durchmesser ( ) der Körnermarkierung ein. In beiden Fällen müssen folgende Daten eingegeben werden: “Z”Position (Koordinaten), an der angekörnt werden soll.

  • Seite 113: Programmierbeispiel

    5.2.1 PROGRAMMIERBEISPIEL Definition von “Positionierung auf einer Geraden”: X1 = 20 Y1 = 10 L = 50 A = 25 N = 6 Z SAF = 1 Definition von “Ankörnen”: Z = 0 P = 1.5 K = 0 Seite Kapitel: 5 Abschnitt: ANKÖRNEN...

  • Seite 114: Bohren

    5.3 BOHREN Folgende Daten müssen eingestellt werden: “Z” Position (Koordinaten), an der gebohrt werden soll. “P” Bohrtiefe “I” Bohrschritt “K” Verweilzeit (in Sekunden) zwischen Bohren und Werkzeugrückzug. Grundsätzliche Arbeitsgänge: 1. Erstes Bohren bis zur Tiefe “Z-I” mit Vorschubgeschwindigkeit “F”. 2. Rückzug im Eilgang bis “Z”. 3.

  • Seite 115: Programmierbeispiel

    5.3.1 PROGRAMMIERBEISPIEL Definition von “Positionierung auf einer Geraden”: X1 = 20 Y1 = 10 L = 50 A = 25 N = 6 Z SAF = 1 Definition von “Bohren”: Z = 0 P = 12 K = 1 Seite Kapitel: 5 Abschnitt: BEARBEITUNGSVORGÄNGE...

  • Seite 116: Gewindebohren

    5.4 GEWINDEBOHREN Folgende Daten müssen eingestellt werden: “Z” Position (Koordinaten), an der gebohrt werden soll. “P” Tiefe des Gewindeloches. “K” Verweilzeit (in Sekunden) zwischen Gewindebohren vorwärts und Gewindebohren rückwärts. Grundsätzliche Arbeitsgänge: 1. Gewindeschneiden Grund 100% eingestellten Vorschubgeschwindigkeit “F” (Vorschubbeeinflussung ist nicht möglich). 2.

  • Seite 117: Programmierbeispiel

    5.4.1 PROGRAMMIERBEISPIEL Definition von “Positionierung auf einer Geraden”: X1 = 20 Y1 = 10 L = 50 A = 25 N = 6 Z SAF = 1 Definition von “Gewindebohren”: Z = 0 P = 12 K = 1 Seite Kapitel: 5 Abschnitt: BEARBEITUNGSVORGÄNGE...

  • Seite 118: Ausbohren / Nachreiben

    5.5 AUSBOHREN / NACHREIBEN Folgende Daten müssen eingestellt werden: “Z” Position (Koordinaten), an der gebohrt werden soll. “P” Bohrtiefe “K” Verweilzeit (in Sekunden) zwischen Bohren und Werkzeugrückzug. Grundsätzliche Arbeitsgänge: 1. Ausbohren/Nachreiben mit den eingegebenen Daten und der eingestellten Vorschubgeschwindigkeit “F”. 2.

  • Seite 119: Programmierbeispiel

    5.5.1 PROGRAMMIERBEISPIEL Beispiel für Ausbohren “Lochkreis” (auf Kreisbogen): Xc = 70 Yc = 20 R = 40 A = -15 N = 8 B = 30 Z SAF = 1 Definition von “Ausbohren”: Z = 0 P = 12 K = 1 Beispiel für Nachreiben “Positionierung im Gittermuster”: X1 = 20...

  • Seite 120: Kapitel 6 Arbeiten Mit Teileprogrammen

    ARBEITEN MIT TEILEPROGRAMMEN Die CNC 800M kann bis zu 7 Teileprogramme mit jeweils bis zu 20 Grundoperationen speichern. Die einzelnen Arbeitsgänge müssen vom Bediener in der Betriebsart “AUTOMATIK” (ZYKLUS) entsprechend der Beschreibung im Kapitel “Bearbeitungszyklen” editiert werden. 6.1 ZUGRIFF AUF DIE TEILEPROGRAMM-TABELLE Drücken Sie die Taste [RECALL], um die Teileprogramm-Tabelle aufzurufen.

  • Seite 121: Teileprogrammauswahl

    6.2 TEILEPROGRAMMAUSWAHL Um den Inhalt eines Teileprogramms zum Editieren oder Modifizieren anzuzeigen, müssen Sie dieses Teileprogramm in der Teileprogramm-Tabelle selektieren und dann die Taste [RECALL] drücken. Jedes Teileprogramm kann bis zu 20 Grundoperationen enthalten. Oben rechts am Bildschirm werden jedoch nur 7 Arbeitsgänge angezeigt. Bei jedem Aufruf eines Teileprogramms steht der Cursor auf der ersten freien Position.

  • Seite 122: Teileprogramm Editieren

    6.3 TEILEPROGRAMM EDITIEREN Ein Teileprogramm besteht aus mehreren Operationen. Beim Editieren müssen Sie daher die einzelnen Operationen bearbeiten. Die einzelnen Operation werden dabei wie normale Arbeitsgänge so editiert, wie dies im Kapitel über Bearbeitungszyklen beschrieben wird. Nach ihrer Definition können die Arbeitsgänge zur Überprüfung ihrer Funktionstüchtigkeit simuliert oder ausgeführt werden.

  • Seite 123: Teileprogrammsimulation

    6.4 TEILEPROGRAMMSIMULATION Mit dieser CNC können Sie ein Teileprogramm in einem Testlauf vor der eigentlichen Ausführung überprüfen. PART 01346 Bei der Simulation eines Teileprogramms beginnt die CNC immer bei Operation “1” und endet mit der ersten 1 - RECT.POCK freien Operation, selbst wenn das Programm noch weitere 2 - CIRC.POCK Operationen enthält.

  • Seite 124: Zoomfunktion

    Drücken Sie , um das Teil zu überprüfen. Hierdurch starten Sie die entsprechende Graphiksimulation. Während der Simulation können Sie zwar eine andere Ebene selektieren (Tasten 0, 1, 2, und 3), aber Sie können diese Ebenen nicht einstellen. Um eine andere Ebene einstellen oder den Anzeigebereich verändern zu können, müssen Sie drücken und damit die Programmsimulation unterbrechen.

  • Seite 125: Teileprogramm-Ausführung

    6.5 TEILEPROGRAMM-AUSFÜHRUNG Beim Ausführen eines Teileprogramms beginnt die CNC immer bei Zyklus “1” und endet mit dem ersten freien Zyklus, selbst wenn das Programm noch weitere Zyklen enthält. Sie führen ein Teileprogramm aus, indem Sie den Cursor auf die entsprechende Kopfzeile (PART 01346) setzen und dann drücken.

  • Seite 126: Ausführung Eines Zuvor In Einem Teileprogramm Gespeicherten Zyklus

    6.5.1 AUSFÜHRUNG EINES ZUVOR IN EINEM TEILEPROGRAMM GESPEICHERTEN ZYKLUS Hierzu selektieren Sie das entsprechende Teileprogramm, setzen den Cursor auf den gewünschten Zyklus, und drücken [RECALL]. Die CNC holt alle Werte, die zusammen mit dem Zyklus gespeichert wurden, und zeigt sie unten am Bildschirm an. * Zyklusspezifische Daten * Bearbeitungsbedingungen: F, S, T, Spindeldrehrichtung, usw.

  • Seite 127: Werkzeuginspektion

    6.5.2 WERKZEUGINSPEKTION Mit dieser Option ist es möglich, die Ausführung eines Bearbeitungszyklus zu unterbrechen, um den Zustand des Werkzeug zu untersuchen und es gegebenenfalls auszuwechseln. Hierzu müssen Sie folgende Schritte durchführen: a) Drücken Sie , um das Programm zu unterbrechen. b) Drücken Sie die Taste [TOOL].

  • Seite 128: Teileprogramm Ändern

    6.6 TEILEPROGRAMM ÄNDERN Zum Ändern eines Zyklus selektieren Sie das entsprechende Teileprogramm, positionieren den Cursor auf den gewünschten Zyklus, und drücken [RECALL]. Die CNC zeigt alle mit diesem Zyklus verknüpften Werte unten am Bildschirm an. Nun können Sie den Zyklus in der üblichen Weise verändern, wie dies unter “Bearbeitungszyklen”...

  • Seite 129: Teileprogramm Löschen

    6.7 TEILEPROGRAMM LÖSCHEN Es gibt zwei Möglichkeiten, ein Teileprogramm zu löschen: Sie selektieren entweder das Teileprogramm im Teileprogramm-Verzeichnis und drücken dann [CLEAR], oder sie selektieren das Teileprogramm, setzen den Cursor auf dessen Kopfzeile (PART 01435) und drücken dann [CLEAR].In beiden Fällen fordert die CNC eine Bestätigung des Befehls.

  • Seite 130: Peripheriegeräte

    “Peripheriemodus” oder von dem Computer mittels FAGOR DNC-Protokoll verwaltet. Im letzteren Fall kann sich die CNC in einer beliebigen Betriebsart befinden. 6.8.1 PERIPHERIEMODUS In diesem Modus kann die CNC mit dem FAGOR-Diskettenlaufwerk, mit einem allgemeinen Peripheriegerät oder mit einem Computer, der ein handelsübliches Kommuni- kationsprogramm enthält, Daten austauschen.

  • Seite 131: Dnc-Kommunikation

    Sie zeigt auch, wieviel Zeichen auf DER Diskette noch frei sind (freier Speicherplatz). DISKETTENLAUFWERKPROGRAMM LÖSCHEN Mit dieser Option können Sie ein Programm von der Diskette im FAGOR- Diskettenlaufwerk löschen. Die CNC fragt nach der Nummer des Programms, das gelöscht werden soll. Geben Sie die Nummer ein und drücken dann [ENTER].

  • Seite 132: Verriegeln/Entriegeln

    6.9 VERRIEGELN/ENTRIEGELN Mit dieser Option können Sie den Teileprogrammspeicher verriegeln und entriegeln. Um diese Möglichkeit anzuwählen, drücken Sie die Taste [AUX], wählen “HILFSMODI” und drücken die Taste “VERRIEGELN/ENTRIEGELN”. Hierzu werden folgende Codes verwendet: [BEG] 0000 [ENTER] Entriegeln des Teileprogrammspeichers [BEG] 1111 [ENTER] Verriegeln des Teileprogrammspeichers [P] F000 [ENTER] Löscht den Inhalt aller arithmetischen Parameter (Daten...

  • Seite 133: Fehlercodes

    FEHLERCODES...
  • Seite 134 Dieser Fehler tritt in folgenden Fällen auf: * Das erste Zeichen des zu bearbeitenden Satzes ist kein “N”. * Beim Hintergrundeditieren ruft das ablaufende Programm ein Unterprogramm auf, das sich in einem später ablaufenden Programm oder in dem gerade editierten Programm befindet. Die Reihenfolge, in der die Teileprogramm im Speicher abgelegt sind, geht aus dem Teileprogramm- Verzeichnis hervor.
  • Seite 135 Dieser Fehler tritt in folgenden Fällen auf: Nach der Definition von G20, G21, G22 oder G23 fehlt die Nummer des Unterprogramms, auf das sich die Funktion bezieht. Nach einer Funktion G25, G26, G27, G28 oder G29 wurde kein Zeichen “N” programmiert. Zu viele Schachtelungsebenen.
  • Seite 136 Wert von S oder F zu groß. Nicht genügend Daten für Eckenverrundung, Anfasen oder Kompensation. Wiederholtes Unterprogramm. Fehler bei Programmierung von Funktion M19. Fehler bei Programmierung von Funktion G72 oder G73. Beachten Sie, daß die Achse, auf die G72 angewandt wird, zum Zeitpunkt der Skalierung auf dem Werkstücknullpunkt (Wert 0) positioniert sein muß.
  • Seite 137 Wird derzeit nicht verwendet. Im Kassettenleser ist kein Band eingelegt oder die Abdeckung des Lesekopfes ist offen. Paritätsfehler beim Lesen oder Aufnehmen einer Kassette. Wird derzeit nicht verwendet. Band ist schreibgeschützt. Schwergängiger Bandtransport. Kommunikationsfehler zwischen CNC und Kassettenleser. Interner CNC-Hardwarefehler. Nehmen Sie Kontakt mit der technischen Serviceabteilung auf. Batteriefehler.
  • Seite 138 Dieser Fehler tritt auf, wenn beim Rechtecktaschenfräsen oder Eckenschruppen “r>0” oder “C>0” programmiert wird. Dieser Fehler tritt auf, wenn bei einer Kreistasche ein Werkzeugradius größer als “R-E” programmiert wird. Dieser Fehler tritt auf, wenn ein Werkzeug mit Radius 0 (Werkzeug-Offset) verwendet wird und beim Rechteck- /Kreis-Taschenfräsen oder Eckenschruppen “G=0”...
  • Seite 139 Wird derzeit nicht verwendet. Wird derzeit nicht verwendet. Wird derzeit nicht verwendet. 115 * Zeitüberwachungsfehler im SPS-Zyklusmodul. Dieser Fehler tritt auf, wenn das Zyklusmodul mehr als 5 Millisekunden benötigt. 116 * Zeitüberwachungsfehler im SPS-Hauptmodul. Dieser Fehler tritt auf, wenn das SPS-Hauptmodul mehr als die Hälfte der im Maschinenparameter “P729” angegebenen Zeit benötigt.
  • Seite 140 FAGOR 800M CNC PROGRAMMIERHANDBUCH Ref. 9701 (ale)

  • Seite 141: Angaben Zum Handbuch

    Das Handbuch enthält sämtliche Angaben über die ISO-Codes, wie sie auf der CNC 800M benutzt werden. Anmerkung: Die Gültigkeit der im vorliegenden Handbuch enthaltenen Angaben unterliegt dem Vorbehalt technischer Änderungen. FAGOR AUTOMATION, S.Coop.Ltda., behält sich das Recht vor, den Inhalt des Handbuchs ohne Vorankündigung zu ändern.
  • Seite 142 INHALT Abschnitt Seite Vergleichsliste der CNC-Modelle Fagor 800M ..........Neue Merkmale und Änderungen ..............xiii EINLEITUNG Sicherheitshinweise ..................Verschickungsbedingungen ................Fagor-unterlagen für die CNC 800M ............... Inhalt dieses Handbuchs .................. Kapitel 1 PROGRAMMERSTELLUNG Struktur eines CNC-Programms ............... Satznummern ....................1.2.1 Bedingte Sätze (Satzausblendung) ..............
  • Seite 143 Abschnitt Seite Kapitel 4 ANDERE FUNKTIONEN Vorschuprogrammierung (F) ................4.1.1 Vorschuboverride Programmierung (G49) ............Spindeldrehzahl und Spindelorientierung (S) ..........Werkzeugprogrammierung (T) ................. 4.3.1 Speichern der Werkzeugabmessungen in die Tabelle (G50) ......Hilfsfunktionen (M) ..................Kapitel 5 BAHNPROGRAMMIERUNG Runde Ecken (G05) ..................Scharfe Ecken (G07) ..................
  • Seite 144 Abschnitt Seite Kapitel 8 BEARBEITUNGSFESTZYKLEN Punk-zu-Punkt-Positionierung (G67 N0 und P202 = K0) ....... Geraden-Positionierung (G67 N0 und P202 = K1) .......... Rechteckmuster-Positionierung (G67 N0 und P202 = K2) ......Gittermuster-Positionierung (G67 N0 und P202 = K3) ........Kreisbogen-Positionierung (G67 N0 und P202 = K4) ........Rechteck-Innentaschen fräsen (G67 N1 und P202 = K0) .........

  • Seite 145: Vergleichsliste Der Cnc-Modelle Fagor 800M

    VERGLEICHSLISTE DER CNC-MODELLE FAGOR 800M...
  • Seite 146 VERFÜGBARE CNC-MODELLE 800M 800-MG 800-MGI Steuerung der Achsen X und Y Z-Positionsanzeigeachse Z-Kontrollachse Spindel Werkzeuge Werkzeugradiuskompensation Werkzeuglängenkompensation Elektronische Handräder RS232C-Schnittstelle Integrierte PLC (PLCI) Programmedierung im ISO-Code (P99996) Durchführung von ISO-codierten Programmen (P99996) Graphikdarstellung...
  • Seite 147 NEUE MERKMALE ÄNDERUNGEN Datum: Juli 1995 Software-Version: 2.1 und höher MERKMAL BETRIFFT HANDBUCH UND ABSCHNITT Löschen sämtlicher Rechen-Parameter Instalaciónshandbuch Abschnitt 3.9 durch Nullsetzen Bedienerhandbuch Absch.. 3.8 u.6.9 ISO-Programmierung. Programmierhandbuch Editierung des Programms P99996 Instalaciónshandbuch Abschnitt 3.10 Bedienerhandbuch Abschnitt 3.9 Aktivierung der Tasten Spindel, Kühlmittel, Instalaciónshandbuch Abschnitt 3.5.1 O1, O2, O3 und WERKZEUG bei...
  • Seite 148 EINLEITUNG Einleitung - 1...

  • Seite 149: Sicherheitshinweise

    Lesen Sie folgende Sicherheitshinweise gründlich, um Verletzungen von Personen und Beschädigungen dieses Produkts und der mit ihm verbundenen Geräte zu vermeiden. Nur Personen, die von Fagor Automation dazu autorisiert sind, dürfen dieses Gerät instandsetzen. Fagor Automation haftet für keinerlei Personen- oder Sachschaden, der auf der Nichteinhaltung dieser Sicherheitsnormen beruht.
  • Seite 150 Umkehrschaltung der Stromversorgungsquelle geschützt. Vorsichtsmaßnahmen bei der Instandsetzung Im Innern des Geräts darf nichts verändert werden Solche Arbeiten dürfen nur Personen vornehmen, die von Fagor dazu autorisiert sind. Nicht mit den Steckverbindern des Geräts hantieren so lange das Gerät ans Stromnetz angeschlossen ist.

  • Seite 151: Verschickungsbedingungen

    Geräts. Das Kartonmaterial muß eine Widerstandsfähigkeit von 170 kg (375 Pfund) haben. 2.- Wenn Sie das Gerät an eine Fagor Automation-Zweigstelle schicken, legen Sie ein Etikett mit dem Namen und der Adresse des Besitzers, dem Namen des Ansprechpartners, dem Gerätetyp, der Seriennummer sowie einer Kurzbeschreibung des Defekts bei.

  • Seite 152: Fagor-Unterlagen Für Die Cnc 800M

    Handbuch DNC-SPS Dieses Handbuch richtet sich an diejenigen Personen, die die Software- Option für DNC-SPS-Kommunikation benutzen möchten. Handbuch FLOPPY DISK Dieses Handbuch richtet sich an diejenigen Personen, die das Fagor Diskettenlaufwerk benutzen und gibt Hinweise zu dessen Benutzung. Einleitung - 6...

  • Seite 153: Inhalt Dieses Handbuchs

    Vergleichstabelle der Fagormodelle CNC 800M. Neue Funktionen und Veränderungen. Einleitung Zusammenfassung der Sicherheitshinweise. Verschickungsbedingungen. Liste de Fagor-Unterlagen für die CNC 800M. Inhalt dieses Handbuchs. Kapitel 1 Programmaufbau. Struktur, die das Werkstückprogramm und alle Sätze, aus denen es aufgebaut ist, haben müssen.
  • Seite 154 Kapitel 7 Werkzeugkompensation. Programmierung der Kompensation des Werkzeugradius und der Werkzeuglänge. Kapitel 8 Bearbeitungsfestzyklen. Programmierung der verschiedenen Bearbeitungsfestzyklen. Kapitel 9 Unterprogramme. Besonderes Anwenderunterprogramm P99994. Identifikation eines Standard- und eines parametrischen Unterprogramms. Programmierung eines Aufrufs für ein Standard- oder parametrisches Unterprogramm. Zeigt die Verschachtelungsebene von Unterprogrammen Kapitel 10 Parametrische Programmierung.

  • Seite 155: Kapitel 1 Programmerstellung

    PROGRAMMERSTELLUNG CNC-Programme bestehen jeweils aus aneinandergereihten Sätzen oder Befehlen. Diese Sätze oder Befehle bestehen wiederum aus Wörtern, und diese aus einem Grossbuchstaben, einem Vorzeichen und Ziffern. Bei dieser CNC können folgende Vor- und Dezimalzeichen sowie Ziffern benutzt werden: . + - 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Wenn der betreffende Wert gleich Null ist, braucht keine Ziffer eingesetzt zu werden.

  • Seite 156: Satznummern

    1.2 SATZNUMMERN Satznummern dienen dazu, die einzelnen Programmsätze zu kennzeichnen. Eine Satznummer besteht aus dem Buchstaben ‘N’ und bis zu vier Ziffern (0 - 9999). Die Programmsätze müssen in numerischer Reihenfolge angeordnet werden. Es empfiehlt sich, die Nummern nicht direkt aufeinander folgen zu lassen , damit später erforderlichenfalls weitere Sätze eingefügt werden können.

  • Seite 157: Satzinhalt

    1.3 SATZINHALT Der Satzinhalt muss aus Befehlen in der speziell für die Steuerung von Achsenbewegungen entwickelten ISO-Codierung bestehen, da dieser Code die Daten und Bedingungen für die Positionierung wie auch die Daten für die Vorschubgeschwindigkeit liefert. Die einzelnen Programmsätze können folgende Funktionen umfassen: Vorbereitende Funktionen X, Y, Z Koordinaten (Positionswerte) für die Achsen Vorschubgeschwindigkeit...

  • Seite 158: Vorbereitungsfunktionen (G)

    1.4 VORBEREITUNGSFUNKTIONEN (G) Diese Funktionen werden mittels des Buchstaben G und bis zu zwei Ziffern (G2) programmiert. Sie müssen stets am Satzanfang stehen und dienen zur Festlegung der Geometrie und der Arbeitsbedingungen der CNC. 1.4.1 TABELLE DER G-FUNKTIONEN FÜR DIE CNC Funktion M D Bedeutung Abschnitt...
  • Seite 159 Funktion Bedeutung Abschnitt Werkzeugradiuskompensation rechts 7.1.1 Längenkompensation * Löschen der Längenkompensation Einzelsatzbetrieb EIN * Einzelsatzbetrieb AUS Programmierbarer Vorschub-Override % 4.1.1 Laden der Werkzeugabmessungen in die 4.3.1 Werkzeugkorrektur-Tabelle G53/G59 Nullpunktverschiebungen G67 N0 P202=K0 Festzyklus Punk-zu-Punkt-Positionierung G67 N0 P202=K1 Festzyklus Geraden-Positionierung G67 N0 P202=K2 Festzyklus Rechteckmuster-Positionierung G67 N0 P202=K3 Festzyklus Gittermuster-Positionierung...

  • Seite 160: Kapitel 2 Koordinatenprogrammierung

    KOORDINATENPROGRAMMIERUNG 2.1 ANWAHL DER EBENE (G17, G18, G19) G17: Anwahl der XY-Ebene G18: Anwahl der XZ-Ebene G19: Anwahl der YZ-Ebene Die Ebenenanwahl muß erfolgen, wenn Kreisinterpolationen, Eckenverrundungen, tangentiale Eintritte oder Austritte, Anfasungen, Festzyklen, Drehungen des Koordinatensystems oder Werkzeugradius- oder -längenkompensation verwendet werden sollen.

  • Seite 161: Masseinheit - Millimeter (G71) Oder Zoll (G70)

    2.2 MASSEINHEIT - MILLIMETER (G71) ODER ZOLL (G70) Zur Einstellung der Masseinheit weist die CNC den Maschinen-Parameter P13 auf. Die Masseinheit lässt sich jedoch mittels der folgenden G-Funktionen im Programmverlauf ändern: G70 Zoll-Programmierung G71 Millimeter-Programmierung Je nach Programmierung von G70 oder G71 geht die CNC für sämtliche nachfolgenden Sätze auf die betreffende Masseinheit über.

  • Seite 162: Absolutmass-Programmierung (G90) /Kettenmass-Programmierung (G91)

    2.3 ABSOLUTMASS-PROGRAMMIERUNG (G90)/KETTENMASS- PROGRAMMIERUNG (G91) Die Koordinaten eines Punktes können entweder in Absolutmassen, Funktion G90, oder in Kettenmassen, Funktion G91, programmiert werden. In G90 werden die Koordinaten des programmierten Punkts auf den Koordinaten- Ursprungspunkt bezogen. In G91 werden die Koordinaten des programmierten Punkts auf den Endpunkt (Zielpunkt) des vorhergehenden Satzes bezogen, d.h die programmierten Werte geben den Verfahrweg in der betreffenden Achse an.

  • Seite 163: Koordinaten-Programmierung

    2.4 KOORDINATEN-PROGRAMMIERUNG Bei dieser CNC können die Achsen-Koordinaten in folgenden Formaten programmiert werden: - Kartesische Koordinaten - Polar-Koordinaten - Zylindrische Koordinaten - Programmierung mittels zweier Winkel - Programmierung mittels eines Winkels und einer kartesischen Koordinate 2.4.1 ARTESISCHE KOORDINATEN Das Programmierungsformat lautet: In mm: X±4.3 Y±4.3 Z±4.3...
  • Seite 164 2.4.2 POLARKOORDINATEN Beim Arbeiten mit Polarkoordinaten können nur Bewegungen in der jeweiligen Ebene ausgeführt werden (zwei Achsen auf einmal). Sind räumliche Bewegungen erforderlich (drei Achsen), so muß in kartesischen Koordinaten oder zylindrischen Koordinaten programmiert werden. Punkte einer Ebene werden in Polarkoordinaten folgendermaßen definiert: In mm: R±4.3 A±3.3 In Zoll:...
  • Seite 165 RICHTUNG UND VORZEICHEN DER WINKEL Ebene XY Ebene XZ P605(4)=0 Ebene XZ P605(4)=1 Ebene YZ Seite Kapitel: 2 Abschnitt: POLARKOORDINATEN KOORDINATENPROGRAMMIERUNG...
  • Seite 166 Beispiel: Das Werkzeug geht vom Punkt X0 Y0 aus. N0 G93 I20 J20 N5 G01 G90 R5 A180 F150 N10 G02 A75 N15 G01 G91 R5 N20 G02 A-15 N25 G01 R10 N30 G03 A15 N35 G01 R10 N40 G02 A-50 N45 G01 R-10 N50 G03 A15 N55 G01 R-10...

  • Seite 167: Zylindrische Koordinaten

    2.4.3 ZYLINDRISCHE KOORDINATEN Zur Definition eines Punktes im Raum wird dieser entweder in kartesischen Koordinaten in drei Achsen oder in zylindrischen Koordinaten programmiert. Ein Punkt im Raum wird mit zylindrischen Koordinaten folgendermaßen definiert: Es wird mit G17 gearbeitet (XY-Ebene): N10 G01 R... A... Z... R, A definieren die Projektion des Punktes in der Hauptebene in Polarkoordinaten und Z ist der Wert der Z-Koordinate dieses Punktes.

  • Seite 168: Programmierung Mit Zwei Winkel (A1, A2)

    2.4.4 PROGRAMMIERUNG MIT ZWEI WINKEL (A1, A2) Ein Zwischenpunkt einer Bahn in der Hauptebene kann auch über folgendes Format definiert werden: A1, A2, XY, (YZ oder XZ). Dabei ist: A1 der Austrittswinkel vom Anfangspunkt der Bahn (P0). A2 ist der Austrittswinkel vom Zwischenpunkt (P1). XY, (YZ oder XZ) sind die Koordinaten des Endpunktes (P2) entlang der Bearbeitungsebene.

  • Seite 169: Winkel Und Eine Kartesische Koordinate

    2.4.5 WINKEL UND EINE KARTESISCHE KOORDINATE Es ist ausserdem möglich, einen Punkt mittels des Austrittswinkels für die Bahn am vorangehenden Punkt und einer kartesischen Koordinate für den zu definierenden Punkt zu programmieren. Programmbeispiel, mit P0 (X10 Y20) als Startpunkt. N10 A45 X30 ;...

  • Seite 170: Kapitel 3 Bezugssysteme

    BEZUGSSYSTEME 3.1 MASCHINENREFERENZPUNKTSUCHE (G74) Wird in einem Satz G74 programmiert, so verfährt die CNC die Achsen zum Maschinenreferenzpunkt. Hierbei können verschiedene Fälle auftreten: a) Maschinenreferenzpunktsuche aller Achsen Wenn der Satz nur den Befehl G74 enthält verfährt die CNC zuerst die zur programmierten Ebene senkrechte Achse.

  • Seite 171: Koordinatenvoreinstellung (G92)

    3.2 KOORDINATENVOREINSTELLUNG (G92) Über die Funktion G92 kann ein beliebiger Wert den CNC-Achsen zugeordnet werden; dies bedeutet eine Verschiebung des Koordinatenursprungs. Bei Programmierung der Funktion G92 erfolgt keine Achsenbewegung, und die CNC nimmt die nach G92 programmierten Werte als neue Koordinaten dieser Achsen an.

  • Seite 172: Voreinstellung Des Polarursprungs (G93)

    3.3 VOREINSTELLUNG DES POLARURSPRUNGS (G93) Über die Funktion G93 kann ein beliebiger Punkt einer Ebene als Polarursprung voreingestellt werden. Bei der Voreinstellung des Polarursprungs gibt es zwei Möglichkeiten: a) Eingabe der Koordinaten für den Polarkoordinaten-Ursprung Format G93 I±4.3 J±4.3 bei Millimeter-Massystem G93 I±3.4 J±3.4 bei Zoll-Massystem Satznummer Code zur Voreinstellung des Polarkoordinaten-Ursprungs...
  • Seite 173 Beispiel mit (X0, Y0) als Startpunkt POLARURSPRUNG N0 G93 I200 J0 N0 definiert der Punkt X200 Y0 als neuer Polarursprung. N5 G01 R150 A90 F500 N5 definiert eine Linearinterpolation (G01) zum Punkt (X200, Y150). Beispiel mit (X0, Y0) als Startpunkt POLARURSPRUNG N0 G93 G01 R200 A135 F500 N0 definiert der Punkt X0 Y0 als neuer Polarursprung und Linearinterpolation (G01)

  • Seite 174: Nullpunktverschiebungen (G53-G59)

    3.4 NULLPUNKTVERSCHIEBUNGEN (G53-G59) Über die Funktionen G53, G54, G55, G56, G57, G58 und G59 kann mit 7 verschiedenen Nullpunktverschiebungen gearbeitet werden. Die Werte dieser Nullpunktverschiebungen werden von der CNC nach der Tabelle der Werkzeugkorrekturen gespeichert und sind auf den Maschinennullpunkt bezogen. Zum Zugriff auf die Tabelle mit G53-G59 sind die folgende Tasten zu betätigen: Wenn die Tabelle angezeigt wird, können sämtliche Verschiebungen durch Betätigung der Tasten...
  • Seite 175 Beispiel: Als Anfangspunkt wird X0, Y0 angenommen. Dies entspricht der Maschinennullpunkt. G53 X0 Y ......Laden der Nullpunktverschiebung G53 in die Tabelle G54 X-40 Y-40 ....Laden der Nullpunktverschiebung G54 in die Tabelle G55 X-30 Y10 ....Laden der Nullpunktverschiebung G55 in die Tabelle G0 G90 X70 Y20 G1 Y35 F200 G03 X60 Y20 I0 J-7,5...

  • Seite 176: Speichern Und Abrufen Eines Programmnullpunkts

    3.5 SPEICHERN UND ABRUFEN EINES PROGRAMMNULLPUNKTS (G31, G32) G31: Speichern des derzeitigen Programmnullpunkts G32: Abrufen des über G31 gespeicherten Nullpunkts Mittels G31 ist es möglich, den momentanen Programmnullpunkt jederzeit abzuspeichern und ihn anschliessend mittels G32 wieder abzurufen. Diese Funktion ist dann nützlich, wenn in einem Programm mit mehr als einem Programmnullpunkt gearbeitet wird.
  • Seite 177 N50 X35 Y-90 Verfahrweg zur 3. Bearbeitungsmittelpunkt. N60 G20 N1.1 Fúhrt Grundbearbeitung (N1- Unterprogramm). N70 M30 Programmende. N100 G22 N1 Grundbearbeitung (Definition Unterprogramm). N110 G31 Programmnullpunkt speichern. N120 G92 X0 Y0 N130 G1 Z-20 F350 N140 X— Y— N—- N—- N—- N—- N—-...

  • Seite 178: Kapitel 4 Andere Funktionen

    ANDERE FUNKTIONEN 4.1 VORSCHUBPROGRAMMIERUNG (F) Die Vorschubgeschwindigkeit der Achsen wird mit dem Buchstaben “F” programmiert und der Wert hängt davon ab, ob man bei der Programmierung das System in mm oder in Zoll verwendet. Programmierung in Millimetern: Format Programmiereinheit Mindestwert Höchstwert F 5.4 F1= 1mm/min...

  • Seite 179: Vorschuboverride Programmierung (G49)

    Der Eilgang wird beim Endabgleich der Maschine für jede Achse festgelegt, wobei die maximale Geschwindigkeit 65,535 m/min beträgt (siehe Bedienungshandbuch der Maschine). Der programmierte Vorschub kann, abhängig davon, ob der Wert von Parameter 606(2) 0 oder 1 ist, über den Vorschuboverride-Schalter im Bedienfeld der CNC zwischen 0% und 120% bzw.

  • Seite 180: Spindeldrehzahl Und Spindelorientierung (S)

    4.2 SPINDELDREHZAHL UND SPINDELORIENTIERUNG (S) Über den Code S4 wird die Spindeldrehzahl direkt in U/min programmiert. Es kann jede Ganzzahl (keine Dezimalzahl) von S0 bis S9999 programmiert werden, die Drehzahlen von 0 U/min bis 9999 U/min. entsprechen. Der Maximalwert wird durch die für die betreffende Maschine im entsprechenden Maschinen-Parameter festgelegte Grenzdrehzahl bestimmt.

  • Seite 181: Werkzeugprogrammierung (T)

    4.3 WERKZEUGPROGRAMMIERUNG (T) Die CNC verfügt über eine Werkzeugtabelle mit den Radius- und Längenkompensationsdaten von bis zu 100 (00-99) Werkzeugen Das Werkzeug wird über die Code T2.2 programmiert: Die beiden Ziffern links vom Dezimalpunkt geben die Werkzeugnummer an. Die beiden Ziffern rechts vom Dezimalpunkt bezeichnen die Werkzeugkorrektur. Es können bis zu 100 Werkzeuge (T0 bis T99) und bis zu 100 Werkzeugkorrekturen (Txx.0 bis Txx.99) programmiert werden.

  • Seite 182: Speichern Der Werkzeugabmessungen In Die Tabelle (G50)

    4.3.1 SPEICHERN DER WERKZEUGABMESSUNGEN IN DIE TABELLE (G50) Über die Funktion G50 können die Abmessungen der verschiedenen Werkzeuge in die Tabelle geladen werden. Dabei gibt es zwei Möglichkeiten: a) Laden aller Abmessungen eines Werkzeugs Gestattet das Laden der Werkzeugtabelle ohne manuelle Eingabe in der Betriebsart.

  • Seite 183: Hilfsfunktionen (M)

    4.4 HILFSFUNKTIONEN (M) Die Hilfsfunktionen werden über den Code M2 programmiert. Es können bis zu 96 unterschiedliche Hilfsfunktionen (M00 bis M99) programmiert werden; ausgenommen sind M41, M42, M43, und M44, die von S-Codes impliziert werden. Die Hilfsfunktionen treten im BCD-Code (M00/M99) oder Binär-Code (M00/ M254), je nach dem welcher Wert dem Maschinenparameter P617(8) zugewiesen wird, nach außen.
  • Seite 184 M30. PROGRAMMENDE MIT RÜCKKEHR ZUM ANFANG Identisch mit M02, außer daß die CNC zum ersten Programmsatz zurückkehrt. Auch die Funktion M05 wird ausgeführt. Ist bei Ausführung eines RESET Parameter P609 (3) = 0, so gibt die CNC den Code M30 nach außen aus. M03.

  • Seite 185: Kapitel 5 Bahnprogrammierung

    BAHNPROGRAMMIERUNG 5.1 RUNDE ECKEN (G05) Beim Arbeiten mit der Funktion G05 beginnt die CNC mit der Ausführung des nächsten Programmsatzes, sobald die Verzögerung der im vorausgehenden Satz programmierten Achsenbewegungen einsetzt. Das heißt, die in dem nachfolgenden Satz programmierten Bewegungen werden ausgeführt, bevor die Maschine die im vorausgehenden Satz programmierte Position ganz erreicht hat.

  • Seite 186: Eilgangpositionierung (G00)

    5.3 EILGANGPOSITIONIERUNG (G00) Die nach G00 programmierten Bewegungen werden im Eilgang ausgeführt, der während des Endabgleichs der Maschine über die Maschinenparameter festgelegt wird. Wenn zwei oder drei Achsen gleichzeitig verfahren, bildet die Bahn eine gerade Linie zwischen Startpunkt und Endpunkt. Die Verfahrgeschwindigkeit entspricht der für die langsamere Achse festgesetzten.

  • Seite 187: Linearinterpolation (G01)

    5.4 LINEARINTERPOLATION (G01) Die nach G01 programmierten Bewegungen werden als geradlinige Bewegungen mit dem über F programmierten Vorschub ausgeführt. Bei gleichzeitiger Bewegung von zwei Achsen ergibt sich eine Gerade zwischen dem Ausgangspunkt und dem Endpunkt. Die Maschine wird entlang dieser Bahn mit dem über F programmierten Vorschub verfahren.

  • Seite 188: Kreisinterpolation (G02/G03)

    5.5 KREISINTERPOLATION (G02/G03) G02: Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn G03: Kreisinterpolation entgegengesetzt dem Uhrzeigersinn Die durch G02/G03 programmierten Bewegungen werden als kreisförmige Bahn mit der über F programmierten Bahngeschwindigkeit ausgeführt. Die Definitionen von Uhrzeigersinn (G02) und entgegengesetztem Uhrzeigersinn (G03) wurden entsprechend dem weiter unten dargestellten Koordinatensystem festgelegt.
  • Seite 189 Das Format von Kreisinterpolations-Sätzen mit Kartesische-Koordinaten lautet: XY-Ebene G17 G02 (G03) X±4.3 Y±4.3 I±4.3 J±4.3 F5.4 XZ-Ebene G18 G02 (G03) X±4.3 Z±4.3 I±4.3 K±4.3 F5.4 YZ-Ebene G19 G02 (G03) Y±4.3 Z±4.3 J±4.3 K±4.3 F5.4 Wobei: X X-Koordinate des Kreisbogen-Endpunkts Y Y-Koordinate des Kreisbogen-Endpunkts Z Z-Koordinate des Kreisbogen-Endpunkts I Entfernung zwischen dem Ausgangspunkt und dem Mittelpunkt des Kreisbogens entlang X-Achse...
  • Seite 190 Beispiel 1: KARTESISCHE KOORDINATEN G17 G02 G91 X26 Y26 I18 J8 G17 G02 G91 X26 Y-26 I8 J-18 POLARKOORDINATEN G17 G02 G91 A-138 I18 J8 G17 G02 G91 A-138 I8 J-18 Beispiel 2: Kartesische Koordinaten: N5 G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50 F150 N10 X160 Y40 I50 J0 Seite Abschnitt:...
  • Seite 191 Polarkoordinaten: N5 G90 G17 G03 A0 I0 J50 F150 N10 A-90 I50 J0 oder: N5 G91 G17 G03 A90 I0 J50 F150 N10 A90 I50 J0 oder: N5 G93 I60 J90 N10 G90 G17 G03 A0 F150 N15 G93 I160 J90 N20 A-90 oder: N5 G93 I60 J90...

  • Seite 192: Kreisinterpolation In Kartesischen Koordinaten Mit Radiusprogrammierung

    5.5.1 KREISINTERPOLATION IN KARTESISCHEN KOORDINATEN MIT RADIUSPROGRAMMIERUNG Format in Millimeter: Ebene XY: G17 G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 R+/-4.3 F5.4 Ebene XZ: G18 G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 R+/-4.3 F5.4 Ebene YZ: G19 G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 R+/-4.3 F5.4 Format in Zoll: Ebene XY: G17 G02 (G03) X+/-3.4 Y+/-3.4 R+/-4.3 F4.5 Ebene XZ: G18 G02 (G03) X+/-3.4 Z+/-3.4 R+/-4.3 F4.5 Ebene YZ: G19 G02 (G03) Y+/-3.4 Z+/-3.4 R+/-4.3 F4.5...

  • Seite 193: Kreisinterpolation Mit Eingabe Des Bogenmittelpunkts In Absolutkoordinaten (G06)

    5.5.2 KREISINTERPOLATION MIT EINGABE DES BOGENMITTEL- PUNKTS IN ABSOLUTKOORDINATEN (G06) Bei Programmierung einer Kreispinterpolation mittels der Funktion G06 können die Koordinaten des Kreismittelpunkts (I,J,K) als Absolutmaße eingegeben werden, d. h., sie sind auf den Nullpunkt bezogen und nicht auf den Anfangspunkt des Kreises.

  • Seite 194: Schraubenlinieninterpolation

    5.5.3 SCHRAUBENLINIENINTERPOLATION Die Schraubenlinieninterpolation ist definiert als Kreisinterpolation der beiden Achsen der Hauptebene sowie einer gleichzeitigen, synchronisierten linearen Bewegung der anderen Achse. Die Programmierung erfolgt durch Verwendung des Formats: Kartesische Koordinaten XY-Ebene G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3 F5.4 XZ-Ebene G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3 Y+/-4.3 J4.3 F5.4 YZ-Ebene G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 X+/-4.3 I4.3 F5.4 In der XY-Ebene: XY.
  • Seite 195 Wenn bei schraubenförmigen Bewegungen die Zielkoordinate auf der senkrechten Achse zur Hauptebene (Z-Achse bei XY-Ebene) vor den Zielkoordinaten der Kreisbewegung (XY) erreicht wird, so wird die Kreisinterpolation an diesem Punkt abgebrochen und es erfolgt eine Linearbewegung zum Zielpunkt mit dem entsprechenden Vorschubwert. Beispiel: Als Anfangspunkt wird X0, Y0, Z0 angenommen.

  • Seite 196: Kreisbogen Tangential Zur Vorhergehenden Bahn (G08)

    5.6 KREISBOGEN TANGENTIAL ZUR VORHERGEHENDEN BAHN (G08) Über die Funktion G08 kann ein Kreisbogen programmiert werden, der zur vorhergehenden Bahn tangential ist, wobei die Programmierung der Koordinaten des Mittelpunkts (I, J, K) entfällt. Das Satzformat bei Programmierung mit kartesischen Koordinaten in der XY-Ebene ist folgendes: N4 G08 X+/-4.3 Y+/-4.3 in mm.

  • Seite 197: Kreisförmige, Durch Drei Punkte Definierte Bahn (G09)

    5.7 KREISFÖRMIGE, DURCH DREI PUNKTE DEFINIERTE BAHN (G09) Über die Funktion G09 kann eine kreisförmige Bahn (Kreisbogen) über die Programmierung des Endpunkts und eines Zwischenpunktes definiert werden (der Anfangspunkt des Bogens ist der Ausgangspunkt der Bewegung). Dies heißt, daß an Stelle der Programmierung der Mittelpunktkoordinaten ein beliebiger Zwischenpunkt programmiert wird.

  • Seite 198: Tangentiales Anfahren (G37)

    5.8 TANGENTIALES ANFAHREN (G37) Über die Vorbereitungsfunktion G37 können zwei Bahnen tangential verknüpft werden, ohne daß hierzu die Schnittpunkte berechnet werden müssen. Die Funktion G37 ist nicht modal, d.h. sie muß jedesmal programmiert werden, wenn ein tangentiales Anfahren zu Beginn der Bearbeitung gewünscht wird. Die Bahnen können Geraden mit anschliessender Geraden oder Geraden mit anschliessender Kurve sein.

  • Seite 199: Tangentiales Ausfahren (G38)

    5.9 TANGENTIALES AUSFAHREN (G38) Mittels der Funktion G38 lassen sich zwei Bahnen tangential miteinander verbinden, ohne dass der Schnittpunkt errechnet werden muß. G38 ist nicht modal und muß deshalb jedesmal, wenn zwei Bahnen tangential miteinander verbunden werden sollen, erneut programmiert werden. Die Bahnen können Geraden mit anschliessender Geraden oder Kurven mit anschliessender Geraden sein.

  • Seite 200: Kontrollierte Eckenverrundung (G36)

    5.10 KONTROLLIERTE ECKENVERRUNDUNG (G36) Bei Fräsarbeiten kann über die Funktion G36 eine Ecke mit einem bestimmten Radius verrundet werden, ohne daß hierzu der Mittelpunkt oder der Anfangs- oder Endpunkt des Bogens berechnet werden muß. Die Funktion G36 ist nicht modal, d.h. sie muß jedesmal programmiert werden, wenn eine Eckenverrundung gewünscht wird.

  • Seite 201: Anfasen (G39)

    5.11 ANFASEN (G39) Bei der Bearbeitung ist es möglich, über die Funktion G39 Ecken zwischen zwei Geraden anzufasen, ohne daß hierzu die Schnittpunkte berechnet werden müssen. Die Funktion G39 ist nicht modal, d.h. sie muß jedesmal programmiert werden, wenn eine Ecke angefast werden soll. Diese Funktion muß in dem Satz enthalten sein, in dem die Bewegung programmiert wird, deren Ende angefast werden soll.

  • Seite 202: Kapitel 6 Zusätzliche Vorbereitende Funktionen

    ZUSÄTZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN 6.1 VERWEILZEIT (G04) Über die Funktion G04 kann eine Verweilzeit programmiert werden. Die Dauer der Verweilzeit wird über K programmiert. Beispiel: G04 K0.05 Verweilzeit 0,05 s G04 K2.5 Verweilzeit 2,5 Wird der K-Wert mit einer Zahl programmiert, so muß diese einen Wert zwischen 0.00 und 99.99 haben.

  • Seite 203: Achsenspiegelung (G10, G11, G12, G13)

    6.2 ACHSENSPIEGELUNG (G10, G11, G12, G13) G10: Löschen der Achsenspiegelung G11: Achsenspiegelung in der X-Achse G12: Achsenspiegelung in der Y-Achse G13: Achsenspiegelung in der Z-Achse Beim Arbeiten mit G11, G12 oder G13 führt die CNC die programmierten Bewegungen der X-, Y- und Z-Achsen mit umgekehrtem Vorzeichen aus. Die Funktionen G11, G12 und G13 sind modal, d.h.
  • Seite 204 N55 G11 G12 N60 G25 N5.30 N65 M30 Beispiel 2: N10 X— Y— N20 " " N30 " " N40 " " N50 " " N60 G11 G12 N70 G25 N10.50 N80 M30 Ist in einem Programm bei aktiver Spiegelung auch die Funktion G73 (Drehung des Koordinatensystems) aktiviert, so führt die CNC zuerst die Spiegelung und danach die Drehung aus.

  • Seite 205: Anzeige Von Fehler-Codes (G30)

    6.3 ANZEIGE VON FEHLER-CODES (G30) Wenn die CNC einen Satz mit dem Code G30 liest, unterbricht sie das Programm und bringt den betreffenden Fehler-Code zur Anzeige. Programmierformat: N4 G30 K2 Satznummer Fehler-Programmierungscode K2(0-99) Anzuzeigende Fehlercode-Nummer Der Fehlercode kann auch mittels eines arithmetischen Parameters von P0 bis P255 programmiert werden.
  • Seite 206 6.4 UNBEDINGTE SPRÜNGE/AUFRUFE (G25) Die Funktion G25 kann zum Springen von einem Satz zum anderen in ein und demselben Programm verwendet werden. Der Satz mit G25 darf keine anderen Daten enthalten. Hierfür gibt es zwei Programmierformate: Format a) N4 G25 N4 Satznummer Code des unbedingten Sprunges Nummer des Satzes, zu dem der Sprung erfolgen soll...

  • Seite 207: Unbedingte Sprünge/Aufrufe (G25)

    Beispiel: G00 X10 N10 G01 X5 M3 N15 G00 Z0 N20 X0 N25 G25 N0.20.8 N30 M30 Bei N25 angekommen, springt die CNC zum Satz 0 und führt den Programmteil von N0 bis N20 achtmal aus. Danach erfolgt die Rückkehr zu Satz 30. Die den bedingten Sprüngen/Aufrufen entsprechenden Vorbereitungsfunktionen G26, G27, G28, G29 und G30 werden im entsprechenden Kapitel dieses Handbuches beschrieben: PARAMETRISCHE PROGRAMMIERUNG.

  • Seite 208: Maßstabsänderung (G72)

    6.5 MAßSTABSÄNDERUNG (G72) Über die Funktion G72 können programmierte Teile vergrößert oder verkleinert werden. Dadurch lassen sich von der Form her identische, jedoch verschieden große Teile in einem einzigen Programm bearbeiten. Die Funktion G72 muß in einem Satz alleinstehen. Bei der Programmierung dieser Funktion bestehen zwei Möglichkeiten.

  • Seite 209: Nur Eine Achse Beeinflussender Maßstabfaktor

    6.5.2 NUR EINE ACHSE BEEINFLUSSENDER MAßSTABFAKTOR Folgendes Programmierformat wird verwendet: N4 G72 X, Y, Z 2.4 Satznummer Code, der den Maßstabfaktor definiert X,Y,Z, Achse, auf die der Maßstabfaktor angewandt wird Wert des Maßstabfaktors (zwischen 0,0001 und 15,9999) Bei dieser Möglichkeit muß sich die Achse, auf die der Maßstabfaktor angewandt werden soll, zum Zeitpunkt der Anwendung oder Löschung des Faktors am Nullpunkt (Koordinate 0) befinden.

  • Seite 210: Drehung Des Koordinatensystems (G73)

    6.6 DREHUNG DES KOORDINATENSYSTEMS (G73) Die Funktion G73 gestattet die Drehung des Koordinatensystems, wobei die Drehung um den Teileprogrammnullpunkt der Hauptebene erfolgt. Zur Definition der Drehung wird folgendes Format verwendet: N4 G73 A+/-3.3 Satznummer Code, der die Drehfunktion definiert A+/-3.3 Winkel der Drehung in Grad (zwischen 0º...

  • Seite 211: Einzelsatzbetrieb - Ein (G47), Aus (G48)

    6.7 EINZELSATZBETRIEB - EIN (G47), AUS (G48) Die CNC versteht eine Gruppe von Sätzen zwischen G47 und G48 als einen einzigen Satz. Nach Durchführung der Funktion G47 führt die CNC sämtliche darauffolgenden Sätze nacheinander aus, bis sie G48 liest. Wird das Programm P99996 in der Betriebsart “Einzelsatz” ausgeführt, führt die CNC alle Sätze, die auf die Funktion G47 folgen, ohne Unterbrechung aus, bis sie die Funktion G48 liest.

  • Seite 212: Kapitel 7 Werkzeugkompensation

    WERKZEUGKOMPENSATION 7.1 WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION (G40, G41, G42) Bei normalen Fräsarbeiten muß bei der Berechnung und Definition der Werkzeugbahn, der Werkzeugradius berücksichtigt werden, um die gewünschten Teileabmessungen zu erhalten. Die Werkzeugradiuskompensation gestattet die direkte Programmierung des Teileumrisses, ohne dabei die Werkzeugabmessungen berücksichtigen zu müssen. Die CNC berechnet automatisch die Bahn, dem das Werkzeug folgen muß, aufgrund des Umrisses des zu bearbeitenden Teils und des Werkzeugradius, der in der Werkzeugtabelle abgelegt ist.

  • Seite 213: Anwahl Und Einleitung Der Werkzeugradius-Kompensation (G41, G42)

    7.1.1 ANWAHL UND EINLEITUNG DER WERKZEUGRADIUS- KOMPENSATION (G41, G42) Nach Bestimmung der Ebene, in der die Kompensation angewandt werden soll (mit den Codes G17, G18 oder G19), muß zur Einleitung der Kompensation der Code G41 oder G42 verwendet werden. G41: Das Werkzeug befindet sich auf der linken Seite des Werkstücks in bezug auf die Bearbeitungsrichtung.
  • Seite 214 GERADE-GERADE BAHN K.B.= Kompensierte Bahn P.B.= Programmierte Bahn K.B. P.B. K.B. P.B. P.B. (in 2 Sätzen programmierte Bahn) K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. Abschnitt: Seite Kapitel: 7 ANWAHL UND EINLEITUNG WERKZEUGKOMPENSATION (G41, G42)
  • Seite 215 GERADE BAHN-KURVENBAHN K.B.= Kompensierte Bahn P.B.= Programmierte Bahn K.B. P.B. K.B. P.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. Seite Abschnitt: Kapitel: 7 ANWAHL UND EINLEITUNG WERKZEUGKOMPENSATION (G41, G42)
  • Seite 216 Zu berücksichtigende Sonderfälle a) Wird die Kompensation in einem Satz ohne Achsenbewegung programmiert, so unterscheidet sich die Einleitung der Kompensation vom zuvor erläuterten Fall (vgl. mit der Abbildung des Abschnitts Gerade-Gerade Bahn). N0 G91 G41 G01 T00.00 N5 Y-100 N10 X+100 K.B.

  • Seite 217: Programmierung Mit Radiuskompensation

    7.1.2 PROGRAMMIERUNG MIT RADIUSKOMPENSATION Die folgenden Abbildungen zeigen verschiedene Bahnen, denen das von einer CNC mit Werkzeugradiuskompensation programmierte Werkzeug folgt: K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. Seite Abschnitt: Kapitel: 7 PROGRAMMIERUNG MIT WERKZEUGKOMPENSATION RADIUSKOMPENSATION...
  • Seite 218 K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. K.B. P.B. P.B. Abschnitt: Seite Kapitel: 7 PROGRAMMIERUNG MIT WERKZEUGKOMPENSATION RADIUSKOMPENSATION...
  • Seite 219 Beim Arbeiten mit Werkzeugradiuskompensation liest die CNC vier Sätze vor dem gerade ausgeführten Satz voraus, wodurch sie die Bahn, der sie zu folgen hat, vorausberechnen kann. Es gibt einige Fälle, bei denen besondere Vorsicht geboten ist. Zum Beispiel: Drei oder mehr Sätze ohne Bewegung in der Kompensationsebene zwischen Sätzen mit Bewegungen.

  • Seite 220: Löschen Der Werkzeugradiuskompensation (G40)

    7.1.3 LÖSCHEN DER WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION (G40) Das Löschen der Werkzeugradiuskompensation erfolgt über die Funktion G40. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß das Löschen der Radiuskompensation (G40) nur in einem Satz erfolgen darf, der eine geradlinige Bewegung (G00, G01) enthält. Ist G40 in einem Satz mit G02 oder G03 enthalten, so gibt die CNC den Fehlercode 40 aus.
  • Seite 221 GERADE-GERADE BAHN Kompensierte Bahn K.B. Programmierte Bahn P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. (in 2 Sätzen programmierte Bahn) P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. K.B. P.B. Seite Abschnitt: Kapitel: 7 LÖSCHEN DER RADIUS- WERKZEUGKOMPENSATION KOMPENSATION (G40)

  • Seite 222: Beispiele Der Bearbeitung Mit Werkzeugradiuskompensation

    7.1.4 BEISPIELE DER BEARBEITUNG MIT WERKZEUGRADIUS- KOMPENSATION Beispiel 1 Kompensierte Bahn Programmierte Bahn (Teilprofil) Werkzeugradius: 10 mm Werkzeugnummer: T1.1 Es wird angenommen, daß keine Z-Achsenbewegungen erfolgen. G92 X0 G90 G17 S100 T1.1 M03 N10 G41 G01 X40 Y30 F125 N15 Y70 N20 X90 N25 Y30 N30 X40...
  • Seite 223 Beispiel 2 Kompensierte Bahn Programmierte Bahn (Teilprofil) Werkzeugradius: 10 mm Werkzeugnummer: T1.1 Es wird angenommen, daß keine Z-Achsenbewegungen erfolgen. G92 X0 Y0 G90 G17 G01 F150 S100 T1.1 M03 N10 G42 X30 Y30 N15 X50 N20 Y60 N25 X80 N30 X100 Y40 N35 X140 N40 X120 Y70 N45 X30...
  • Seite 224 Beispiel 3 Kompensierte Bahn Programmierte Bahn (Teilprofil) Werkzeugradius: 10 mm Werkzeugnummer: T1.1 Es wird angenommen, daß keine Z-Achsenbewegungen erfolgen. G92 X0 G90 G01 G17 F150 S100 T1.1 M03 N10 G42 X20 Y20 N15 X50 Y30 N20 X70 N25 G03 X85 Y45 I0 N30 G02 X100Y60 I15 J0 N35 G01 Y70 N40 X55...

  • Seite 225: Werkzeuglängenkompensation (G43, G44)

    7.2 WERKZEUGLÄNGENKOMPENSATION (G43, G44) Über diese Funktion können mögliche Längenunterschiede zwischen dem programmierten Werkzeug und dem benutzten Werkzeug ausgeglichen werden. Wie bereits im Abschnitt über die Werkzeugradiuskompensation erwähnt, kann die CNC die Abmessungen (Radius und Länge) von bis zu 100 Werkzeugen speichern (Txx.00 bis Txx.99).
  • Seite 226 Beispiel einer Werkzeuglängenkompensation Es wird angenommen, daß das verwendete Werkzeug 4 mm kürzer als das programmierte ist. Die Werkzeugnummer ist T1.1 (in der Werkzeugtabelle ist der Wert L-4 gespeichert). G92 X0 G91 G00 G05 X50 Y35 S500 M03 N10 G43 Z-25 T1.1 N15 G01 G07 Z-12 F100 N20 G00 Z12 N25 X40...

  • Seite 227: Kapitel 8 Bearbeitungsfestzyklen

    BEARBEITUNGSFESTZYKLEN Die CNC verfügt über die folgenden Bearbeitungsfestzyklen G67 N0 und P202=K0 Festzyklus Punkt-zu-Punkt-Positionierung G67 N0 und P202=K1 Festzyklus Geraden-Positionierung G67 N0 und P202=K2 Festzyklus Rechteckmuster-Positionierung G67 N0 und P202=K3 Festzyklus Gittermuster-Positionierung G67 N0 und P202=K4 Festzyklus Kreisbogen-Positionierung G67 N1 und P202=K0 Festzyklus Rechteck-Innetaschen fräsen G67 N1 und P202=K1 Festzyklus Kreis-Innetaschen fräsen G67 N2 und P202=K0 Festzyklus Rechteck-Außentaschen fräsen G67 N2 und P202=K1 Festzyklus Kreis-Außentaschen fräsen...

  • Seite 228: Punk-Zu-Punkt-Positionierung (G67 N0 Und P202 = K0)

    8.1 PUNKT-ZU-PUNKT -POSITIONIERUNG (G67 N0 und P202=K0) Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P106 Z-Sicherheitskoordinate P110, P111 X- und Y-Koordinate für den 1. Punkt P112, P113 X- und Y-Koordinate für den 2. Punkt P114, P115 X- und Y-Koordinate für den 3. Punkt P116, P117 X- und Y-Koordinate für den 4.

  • Seite 229: Geraden-Positionierung (G67 N0 Und P202 = K1)

    8.2 GERADEN-POSITIONIERUNG (G67 N0 und P202 = K1) Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P106 Z-Sicherheitskoordinate P110, P111 X- und Y-Koordinate des Anfangspunktes (X1, Y1). Muß stets definiert werden P112, P113 X- und Y-Koordinate des Endpunktes.(Xn, Yn) P130 Länge (L) P131 Schritt zwischen Punkten (I) P132 Anzahl der Punkte (N) P133...

  • Seite 230: Rechteckmuster-Positionierung (G67 N0 Und P202=K2)

    8.3 RECHTECKMUSTER-POSITIONIERUNG (G67 N0 und P202=K2) Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P106 Z-Sicherheitskoordinate P110, P111 X- und Y-Koordinate des Anfangspunktes (X1, Y1). Muß stets definiert werden P130 X-Länge (Lx) P131 Schritt zwischen X-Punkten (Ix) P132 Anzahl der X-Punkte (Nx) P134 Y-Länge (Ly) P135 Schritt zwischen Y-Punkten (Iy) P136...

  • Seite 231: Gittermuster-Positionierung (G67 N0 Und P202=K3)

    8.4 GITTERMUSTER-POSITIONIERUNG (G67 N0 und P202=K3) Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P106 Z-Sicherheitskoordinate P110, P111 X- und Y-Koordinate des Anfangspunktes (X1, Y1). Muß stets definiert werden P130 X-Länge (Lx) P131 Schritt zwischen X-Punkten (Ix) P132 Anzahl der X-Punkte (Nx) P134 Y-Länge (Ly) P135 Schritt zwischen Y-Punkten (Iy) P136...

  • Seite 232: Kreisbogen-Positionierung (G67 N0 Und P202=K4)

    8.5 KREISBOGEN-POSITIONIERUNG (G67 N0 und P202=K4) Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P106 Z-Sicherheitskoordinate. P110, P111 X- und Y-Koordinate des Anfangspunktes (X1, Y1). P138, P139 X- und Y-Koordinate des Mittelspunktes (Xc, Yc). Muß stets definiert werden. P141 Kreisbogenradius (R). P140 Winkel des ersten Punktes (A). P132 Anzahl der Punkte (N).

  • Seite 233: Rechteck-Innentaschen Fräsen (G67 N1 Und P202=K0)

    8.6 RECHTECK-INNENTASCHEN FRÄSEN (G67 N1 und P202=K0) Z SAF Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P106 Z-Sicherheitskoordinate. P110, P111 X- und Y-Koordinate des Anfangspunktes (Eckpunkt X1, Y1). P146 Länge der Tasche (L). Das Vorzeichen gibt die Bearbeitungsrichtung an. P147 Breite der Tasche (H). P150 Verrundungsradius (r).
  • Seite 234 P149 Schlichtvorgang (E). Setzen Sie diesen Wert auf "0", wird kein Schlichten durchgeführt. P198 Dieser Wert gibt den prozentualen Vorschubwert F beim Schlichten (%F) an. Wird dieser Wert auf "0" gesetzt, dann wird beim Schlichten die gleiche Vorschubgeschwindigkeit wie beim Schruppen verwendet. P133 Winkel der Tasche (A) Hauptparameter zur Z-Achse:...

  • Seite 235: Kreis-Innentaschen Fräsen (G67 N1 Und P202 = K0)

    8.7 KREIS-INNENTASCHEN FRÄSEN (G67 N1 und P202=K1) Z SAF Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P106 Z-Sicherheitskoordinate. P110, P111 X- und Y-Koordinate des Taschenmittelpunktes (Xc, Yc). P141 Taschenradius (R). Das Vorzeichen gibt die Bearbeitungs- richtung an. P148 Abräumschritt (G). Wenn Sie einen Wert “0” programmiert haben, nimmt die CNC einen Wert an, der dem 0,75-fachen des Werkzeugdurchmessers entspricht.
  • Seite 236 Parameter bezüglich der Vorschubgeschwindigkeit (F): P205 Wert des ausgewählten Arbeitsvorschubs (F). Es empfiehlt sich, diesen Parameter bei der Arbeit mit Festzyklen immer dann zu definieren, wenn eine neue Vorschubgeschwindigkeit gewählt wird. Beispiel für die Auswahl einer Vorschubgeschwindigkeit F100: P205 = K100 Gibt dem Parameter P205 die gewünschte Vorschub- geschwindigkeit (100) ein.

  • Seite 237: Rechteck-Außentaschen Fräsen (G67 N2 Und P202 = K0)

    8.8 RECHTECK-AUßENTASCHE FRÄSEN (G67 N2 und P202=K0) Z SAF Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P106 Z-Sicherheitskoordinate. P110, P111 X- und Y-Koordinate des Anfangspunktes (Eckpunkt X1, Y1). P146 Länge der Tasche (L). Das Vorzeichen gibt die Bearbeitungs- richtung an. P147 Breite der Tasche (H). P150 Verrundungsradius (r).
  • Seite 238 P152 Schlichtaufmaß (Q), das entlang der X- und Y-Achse abgetragen werden soll. P149 Schlichtvorgang (E). Setzen Sie diesen Wert auf "0", wird kein Schlichten durchgeführt. P198 Dieser Wert gibt den prozentualen Vorschubwert F beim Schlichten (%F) an. Wird dieser Wert auf "0" gesetzt, dann wird beim Schlichten die gleiche Vorschubgeschwindigkeit wie beim Schruppen verwendet.

  • Seite 239: Kreis-Außentaschen Fräsen (G67 N2 Und P202=K1)

    8.9 KREIS-AUßENTASCHEN FRÄSEN (G67 N2 und P202=K1) Z SAF Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P106 Z-Sicherheitskoordinate. P110, P111 X- und Y-Koordinate des Taschenmittelpunktes (Xc, Yc). P141 Taschenradius (R). Das Vorzeichen gibt die Bearbeitungs- richtung an. P148 Abräumschritt (G). Wenn Sie einen Wert “0” programmiert haben, nimmt die CNC einen Wert an, der dem 0,75-fachen des Werkzeugdurchmessers entspricht.
  • Seite 240 P199 Prozentuale Vorschubgeschwindigkeit (%FZ). Wird dieser Wert auf "0" gesetzt, dann erfolgt der Vorschub der Z-Achse mit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit. Parameter bezüglich der Vorschubgeschwindigkeit (F): P205 Wert des ausgewählten Arbeitsvorschubs (F). Es empfiehlt sich, diesen Parameter bei der Arbeit mit Festzyklen immer dann zu definieren, wenn eine neue Vorschubgeschwindigkeit gewählt wird.

  • Seite 241: Planfräsen (G67 N3)

    8.10 PLANFRÄSEN (G67 N3) Mit dieser CNC kann man bis zu vier verschiedene Arten von Planfräsen durchführen. Um einen davon auszuwählen durchzuführen, muß de arithmetische Parameter P202 verwendet werden. Mögliche Fräsmethoden sind: P202=K0 Bidirektionales Fräsen entlang der X-Achse P202=K1 Bidirektionales Fräsen entlang der Y-Achse P202=K2 Unidirektionales Fräsen entlang der X-Achse Kapitel: 8...
  • Seite 242 P202=K3 Unidirektionales Fräsen entlang der Y-Achse Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P106 Z-Sicherheitskoordinate. P202 Art von Planfräsen P110, P111 X- und Y-Koordinate des Anfangspunktes (Eckpunkt X1, Y1). P146 Länge der zu fräsende Oberfläche (L). Beim unidirektionalen Fräsen gibt das Vorzeichen die Bearbeitungs-richtung an. P147 Breite der zu fräsende Oberfläche (H).
  • Seite 243 Hauptparameter zur Z-Achse: Diese Parameter müssen definiert werden, wenn die Z-Achse als Kontrollachse angepaßt ist. Maschinenparameter “P617(4)=0”. P107 Sicherheitskoordinate entlang der Z-Achse. P108 Frästiefe (P). P109 Fräszustellung (I). P199 Prozentuale Vorschubgeschwindigkeit für die Z-Achse (%FZ). Wird dieser Wert auf "0" gesetzt, dann erfolgt der Vorschub mit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit.

  • Seite 244: Eckenaussparung (G67 N4)

    8.11 ECKENAUSSPARUNG (G67 N4) Mit dieser CNC kann man rechteckige, ausgerundete oder angefaste Ecken ausfräsen (siehe nachstehende Abbildung). Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P154 Verfahrrichtung P154=0 P154=1 P106 Z-Sicherheitskoordinate. P110, P111 Innere X- und Y-Koordinate des Eckpunkts (X1, Y1). P146, P147 Länge der Taschen (L,H) entlang X- bzw. Y-Achse. Je nach bearbeiteter Ecke ist das Vorzeichen positiv oder negativ (siehe nachstehende Zeichnung).
  • Seite 245 P150 Verrundungsradius (r). P151 Schrägkante (C) Um eine verrundete Ecke zu erhalten, müssen Sie “C0” und den Verrundungsradius “r” eingeben. Für angefaste Ecken geben Sie “r0” ein und weisen “C” die Distanz der Fase vom theoretischen Eckpunkt aus zu. Geben Sie “r0” und “C0” ein, wenn Sie eine regelmäßige rechtwinklige Ecke wünschen.

  • Seite 246: Bohren (G67 N6)

    8.12 BOHREN (G67 N6) Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P107 Position (Koordinaten), an der gebohrt werden soll (Z). P108 Bohrtiefe (P). P109 Bohrschritt (I). P143 Verweilzeit (in Sekunden) zwischen Bohren und Werkzeug- rückzug (K). Parameter bezüglich der Vorschubgeschwindigkeit (F): P205 Wert des ausgewählten Arbeitsvorschubs (F). Es empfiehlt sich, diesen Parameter bei der Arbeit mit Festzyklen immer dann zu definieren, wenn eine neue Vorschubgeschwindigkeit gewählt wird.
  • Seite 247 Bohrvorgang dem Positionierungsfestzyklus zuordnen Will man den Bohrvorgang einem Positionierungsfestzyklus zuordnen, muß man: Die Grundparameter der Definition des Bohrvorgangs definieren. Die Grundparameter des Positionierungsfestzyklus definieren. Das Kennzeichen des Bohrvorgangs angeben. P203=K1. Das Kennzeichen des Positionierungstyps angeben. P202=K*. Den Positionierungsfestzyklus aufrufen. G67 N0. (Der Bohrfestzyklus muß...

  • Seite 248: Gewindebohren (G67 N7)

    8.13 GEWINDEBOHREN (G67 N7) Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P107 Position (Koordinaten), an der gebohrt werden soll (Z). P108 Tiefe des Gewindeloches (P). P143 Verweilzeit (in Sekunden) zwischen Gewindebohren vorwärts und Gewindebohren rückwärts (K). Parameter bezüglich der Vorschubgeschwindigkeit (F): P205 Wert des ausgewählten Arbeitsvorschubs (F). Es empfiehlt sich, diesen Parameter bei der Arbeit mit Festzyklen immer dann zu definieren, wenn eine neue Vorschubgeschwindigkeit gewählt wird.
  • Seite 249 Gewindebohrvorgang dem Positionierungsfestzyklus zuordnen Will man den Gewindebohrvorgang einem Positionierungsfestzyklus zuordnen, muß man: Die Grundparameter der Definition des Gewindebohrvorgangs definieren. Die Grundparameter des Positionierungsfestzyklus definieren. Das Kennzeichen des Gewindebohrvorgangs angeben. P203=K2. Das Kennzeichen des Positionierungstyps angeben. P202=K*. Den Positionierungsfestzyklus aufrufen. G67 N0. (Der Gewindebohrfestzyklus muß...

  • Seite 250: Ausbohren / Nachreiben (G67 N8)

    8.14 AUSBOHREN / NACHREIBEN (G67 N8) Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P107 Position (Koordinaten), an der gebohrt werden soll (Z). P108 Bohrtiefe (P). P143 Verweilzeit Sekunden) zwischen Bohren Werkzeugrückzug (K). Parameter bezüglich der Vorschubgeschwindigkeit (F): P205 Wert des ausgewählten Arbeitsvorschubs (F). Es empfiehlt sich, diesen Parameter bei der Arbeit mit Festzyklen immer dann zu definieren, wenn eine neue Vorschubgeschwindigkeit gewählt wird.
  • Seite 251 Ausbohren / Nachreiben dem Positionierungsfestzyklus zuordnen Will man das Ausbohren / Nachreiben einem Positionierungsfestzyklus zuordnen, muß man: Die Grundparameter der Definition von Ausbohren / Nachreiben definieren. Die Grundparameter des Positionierungsfestzyklus definieren. Das Kennzeichen von Ausbohren / Nachreiben angeben. P203=K3. Das Kennzeichen des Positionierungstyps angeben. P202=K*. Den Positionierungsfestzyklus aufrufen.

  • Seite 252: Ankörnen (G67 N9)

    8.15 ANKÖRNEN (G67 N9) Hauptparameter zur Zyklusdefinierung: P107 Position (Koordinaten), an der angekörnt werden soll (Z). P108 Körnungstiefe (P). P144 Durchmesser der Körnermarkierung (F). P145 Spitzenwinkel (A). P143 Verweilzeit Sekunden) nach Ankörnen Werkzeugrückzug (K). Man definiert die Eindringtiefe des Körners in das Werkstück mi einer der folgenden Methoden: Man definiert die Körnungstiefe (P).......
  • Seite 253 Ankörnen dem Positionierungsfestzyklus zuordnen Will man das Ankörnen einem Positionierungsfestzyklus zuordnen, muß man: Die Grundparameter der Definition von Ankörnen definieren. Die Grundparameter des Positionierungsfestzyklus definieren. Das Kennzeichen von Ankörnen angeben. P203=K4. Das Kennzeichen des Positionierungstyps angeben. P202=K*. Den Positionierungsfestzyklus aufrufen. G67 N0. (Der Ankörnen-Festzyklus muß...

  • Seite 254: Kapitel 9 Unterprogramme

    UNTERPROGRAMME Als Unterprogramm wird ein Programmteil bezeichnet, der, passend gekennzeichnet, von einem beliebigen Punkt eines Programmes aus aufgerufen und dadurch ausgeführt werden kann. Ein Unterprogramm kann von mehreren Programmstellen aus mehrmals oder auch von verschiedenen Programmen aufgerufen werden. Durch einen einzigen Aufruf kann die Ausführung eines Unterprogrammes bis zu 255 mal wiederholt werden.

  • Seite 255: Kennzeichnung Eines Standard-Unterprogramms (G22)

    9.2 KENNZEICHNUNG EINES STANDARD-UNTERPROGRAMMS (G22) Ein (nicht parametrisches) Standard-Unterprogramm beginnt stets mit einem Satz, der die Funktion G22 enthält. Der erste Satz muß die folgende Struktur aufweisen: N4 G22 N2 Satznummer Definiert den Beginn eines Unterprogramms Kennzeichnet das Unterprogramm. (Möglich sind Nummern zwischen N0 und N99) Dieser Satz darf nichts weiteres enthalten.

  • Seite 256: Kennzeichnung Von Parametrischen Unterprogrammen (G23)

    9.4 KENNZEICHNUNG VON PARAMETRISCHEN UNTERPROGRAMMEN (G23) Parametrische Unterprogramme beginnen stets mit einem Satz mit der Funktion G23. Der Satz hat folgende Struktur: N4 G23 N2 Satznummer G23 Bezeichnet den Anfang des parametrischen Unterprogramms Bezeichnet das Unterprogramm (N0 bis N99) Der Satz darf keine weiteren Daten enthalten. Hinter diesem ersten Satz des Unterprogramms sind alle weiteren Sätze anzuordnen.

  • Seite 257: Beispiele

    9.6 BEISPIELE Beispiel 1. Verwendung von Standard-Unterprogrammen ohne Parameter Es wird das Bohren von vier 15 mm tiefen Löchern gezeigt. N0 G90 G00 X35 Y35 M03 N5 G22 N1 ..........Definition des Standard-Unterprogrammes N10 Z-32 N15 G01 Z-50 F100 N20 G04 K1.0 N25 G00 Z0 N30 G24 ............
  • Seite 258 Beispiel 2. Verwendung von Standard-Unterprogrammen mit Parametern N10 P0=K48 P1=K24 N20 G1 X40 Y32 F0 N30 G22 N10 ........Definition des Standard-Unterprogrammes N40 G91 XP0 F500 N50 YP1 N60 X-P0 N70 Y-P1 N80 G24 .......... Endes des Unterprogrammes N90 G90 X-6 Y72 N100 P0=K24 P1=K16 N110 G20 N10.1 ......
  • Seite 259 Beispiel 3. Verwendung von parametrischen Unterprogrammen mit Parametern Erforderlich ist die Ausführung der beiden abgebildeten Bearbeitungen unter Verwendung desselben parametrischen Unterprogrammes. Es wird angenommen, daß sich das Werkzeug auf der Position Z10 oberhalb der Teiloberfläche verfährt und daß die Bearbeitungstiefe Z-10 beträgt. N0 G90 G00 X20 Y20 Z10 S1500 M03 N10 G01 Z-10 F100 N15 G21 N1.1 P0=K20 P1=K30 P2=K-20 P3=K-10 P4=K-20 ....
  • Seite 260 Beispiel 4. Verwendung von parametrischen Unterprogrammen ohne Parameter Als Anfangspunkt wird X0 Y0 angenommen. N10 G90 G01 X40 Y30 F0 N20 G23 N8 ......... Definition des parametrischen Unterprogrammes N30 G01 G91 X50 F500 N40 Y30 N50 X-10 N60 G03 X-30 Y0 I-15 J0 N70 G01 X-10 N80 Y-30 N90 G24 ..........

  • Seite 261: Verschachtelungsebenen

    9.7 VERSCHACHTELUNGSEBENEN Von einem Hauptprogramm oder einem Unterprogramm (standard oder parametrisch) kann ein Unterprogramm aufgerufen werden; von diesem ein zweites Unterprogramm, von diesem zweiten aus ein drittes usw. bis zu maximal 15 Verschachtelungs- ebenen. Jede Ebene kann 255 mal wiederholt werden. Graphische Darstellung der Verkettung von Unterprogrammen Hauptprogramm Unterprogramm 1...

  • Seite 262: Kapitel 10 Parametrische Programmierung

    PARAMETRISCHE PROGRAMMIERUNG Bei dieser CNC sind 255 arithmetische Parameter (P0 bis P254) zur Edierung von parametrischen Sätzen sowie zur Durchführung mathematischer Operationen und Sprüngen in Programmen verfügbar. Dies parametrischen Sätze können an beliebiger Stelle im Programm angeordnet werden. Mittels dieser Parameter lassen sich folgende Operationen durchführen: Addition Subtraktion Multiplikation...

  • Seite 263: Zuordnungen

    10.1 ZUORDNUNGEN Den Parametern kann jeweils ein beliebiger Wert zugeordnet werden. a) N4 P1 = P2 P1 erhält den Wert von P2, P2 behält den ursprünglichen Wert. b) N4 P1 = K1.5 P1 erhält den Wert 1,5. Der Buchstabe K zeigt an, daß es sich um eine Konstante handelt. Konstanten im Wertebereich von +/-99999,9999 sind möglich.
  • Seite 264 10.2 OPERATOREN "F1" bis "F16" F1 Addition Beispiel: N4 P1 = P2 F1 P3 P1 erhält den Wert aus der Addition von P2 und P3, d.h. P1 = P2 + P3. Folgendes kann ebenfalls programmiert werden: N4 P1 = P2 F1 K2. Dies bedeutet, daß...

  • Seite 265: Operatoren "F1" Bis "F16

    F9 Tangens N4 P1 = F9 P2 ......P1 = tg P2 N4 P1 = F9 K30 ......P1 = tg 30° F10 Arcustangens N4 P1 = F10 P2 ......P1 = arctg P2 (Ergebnis in Winkelgrad) N4 P1 = F10 K0.5 ...... P1 = arctg 0.5 F11 Vergleich Hierbei wird ein Parameter mit einem anderen oder mit einer Konstante verglichen, und es wird die Sprung-Flagge aktiviert (deren Nützlichkeit...

  • Seite 266: Operatoren "F17" Bis "F29

    10.3 OPERATOREN "F17" bis "F29" Diese Funktionen haben keine Auswirkung auf die Sprung-Flaggen. F17 N4 P1 = F17 P2 P1 erhält den Speicheradressen-Wert der durch P2 angezeigten Satznummer. Beispiel: N4 P1 = F17 K12. P1 erhält den Wert der Speicheradresse mit dem Satz N12.
  • Seite 267 F25 Diese Funktion kann auf zweierlei Weise programmiert werden: N4 P15 = F25 K16 P15 erhält aus der Korrekturentabelle den L-Wert , der dem angezeigten Werkzeugkorrektur (Korrektur 16) entspricht. N4 P13 = F25 P34 P13 erhält aus der Korrekturentabelle den L-Wert, der dem vom P34 angezeigten Werkzeugkorrektur entspricht.

  • Seite 268: Binär-Operatoren "F30" Bis "F33

    10.4 BINÄR-OPERATOREN "F30" bis "F33" Es sind folgende Binär-Operationen verfügbar: F30 Logisch UND F31 Logisch ODER F32 Logisch XOR F33 Logisch NOR Diese BINÄR-Operationen aktivieren auch die internen Flaggen, je nach den Ergebnissen der Operationen, zum späteren Gebrauch bei der Programmierung BEDINGTER SPRÜNGE/AUFRUFE (G26, G27, G28 und G29).

  • Seite 269: Bedingte Sprung-Funktionen (G26, G27, G28, G29)

    10.5 BEDINGTE SPRUNG-FUNKTIONEN (G26, G27, G28, G29) Diese Funktionen sind der im Kapitel “Zusätzliche Vorbereitungsfunktionen” im vorliegenden Handbuch beschriebenen Funktion G25 (unbedingter Sprung) ähnlich. Bei den Funktionen G26, G27, G28 und G29 wird vor dem Sprung auf den angegebenen Programmsatz überprüft, ob die erforderlichen Bedingungen erfüllt sind. G26 Sprung wenn Null Die Null-Bedingung muß...
  • Seite 270 würde das Programm den Satz N073 nicht durchführen. Bei P2 < 22 würde es auf N200 und bei P2 >= 22 auf N300 springen. Der Satz N073 würde somit übergangen werden. Beispiel für parametrische Programmierung zur Errechnung der Koordinaten der einzelnen Punkte zur Herstellung einer Kardioide mit der Formel R = B |cos A/2|.
  • Seite 271 FEHLERCODES...
  • Seite 272 Dieser Fehler tritt in folgenden Fällen auf: * Das erste Zeichen des zu bearbeitenden Satzes ist kein “N”. * Beim Hintergrundeditieren ruft das ablaufende Programm ein Unterprogramm auf, das sich in einem später ablaufenden Programm oder in dem gerade editierten Programm befindet. Die Reihenfolge, in der die Teileprogramm im Speicher abgelegt sind, geht aus dem Teileprogramm- Verzeichnis hervor.
  • Seite 273 Dieser Fehler tritt in folgenden Fällen auf: Nach der Definition von G20, G21, G22 oder G23 fehlt die Nummer des Unterprogramms, auf das sich die Funktion bezieht. Nach einer Funktion G25, G26, G27, G28 oder G29 wurde kein Zeichen “N” programmiert. Zu viele Schachtelungsebenen.
  • Seite 274 Wert von S oder F zu groß. Nicht genügend Daten für Eckenverrundung, Anfasen oder Kompensation. Wiederholtes Unterprogramm. Fehler bei Programmierung von Funktion M19. Fehler bei Programmierung von Funktion G72 oder G73. Beachten Sie, daß die Achse, auf die G72 angewandt wird, zum Zeitpunkt der Skalierung auf dem Werkstücknullpunkt (Wert 0) positioniert sein muß.
  • Seite 275 Wird derzeit nicht verwendet. Im Kassettenleser ist kein Band eingelegt oder die Abdeckung des Lesekopfes ist offen. Paritätsfehler beim Lesen oder Aufnehmen einer Kassette. Wird derzeit nicht verwendet. Band ist schreibgeschützt. Schwergängiger Bandtransport. Kommunikationsfehler zwischen CNC und Kassettenleser. Interner CNC-Hardwarefehler. Nehmen Sie Kontakt mit der technischen Serviceabteilung auf. Batteriefehler.
  • Seite 276 Dieser Fehler tritt auf, wenn beim Rechtecktaschenfräsen oder Eckenschruppen “r>0” oder “C>0” programmiert wird. Dieser Fehler tritt auf, wenn bei einer Kreistasche ein Werkzeugradius größer als “R-E” programmiert wird. Dieser Fehler tritt auf, wenn ein Werkzeug mit Radius 0 (Werkzeug-Offset) verwendet wird und beim Rechteck- /Kreis-Taschenfräsen oder Eckenschruppen “G=0”...
  • Seite 277 Wird derzeit nicht verwendet. Wird derzeit nicht verwendet. Wird derzeit nicht verwendet. 115 * Zeitüberwachungsfehler im SPS-Zyklusmodul. Dieser Fehler tritt auf, wenn das Zyklusmodul mehr als 5 Millisekunden benötigt. 116 * Zeitüberwachungsfehler im SPS-Hauptmodul. Dieser Fehler tritt auf, wenn das SPS-Hauptmodul mehr als die Hälfte der im Maschinenparameter “P729” angegebenen Zeit benötigt.

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