Seite 1 Betriebsanleitung TruPrint 5000 (G04) Vorabversion...
Seite 3 Betriebsanleitung TruPrint 5000 (G04) Vorabversion Originalbetriebsanleitung 2020-10-20 Ausgabe...
Seite 4 Dokumentnummer B1073de Vorabversion TRUMPF GmbH + Co. KG Bestelladresse Technische Redaktion Johann-Maus-Straße 2 D-71254 Ditzingen Fon: +49 7156 303 - 0 Internet: http://www.trumpf.com E-Mail: docu.th@de.trumpf.com Für "unvollständige Maschinen" gemäß EG-Maschinenrichtli- nie entspricht dieses Dokument der Montageanleitung. © TRUMPF GmbH + Co. KG...
Seite 5 Inhaltsverzeichnis Kapitel 1 Sicherheit Sicherheitskonzept 1‐4 Gesetze und Richtlinien 1‐6 Begriffe 1‐7 Laserklassen 1‐9 Betriebssicherheit 1‐11 Bestimmungsgemäße Verwendung 1‐11 Wesentliche Änderung der Maschine 1‐12 Zugelassenes Personal 1‐13 Gefahren 1‐14 Mechanische Gefahren 1‐14 Scharfkantige LMF-Bauteile 1‐14 Scharfe Klingen im Beschichter 1‐14 Verfahren und Montage von Kolben, Zylin- 1‐14 dern und Substratplatte...
Seite 6 Personal einweisen und ausbilden 1‐29 Sorgfaltspflicht beim Betrieb der Maschine 1‐29 Gewässerschutz 1‐30 Ersatzteile, Zubehör, Software, Betriebsmittel 1‐31 Demontage und Entsorgung 1‐32 Kapitel 2 Aufstellbedingungen TruPrint 5000 (G04) Zuständigkeiten 2‐3 Planungshilfe 2‐4 Aufstellort 2‐6 Platzbedarf 2‐6 0‐2 Inhaltsverzeichnis 2020-10-20 B1073de...
Seite 7 Bodenbeschaffenheit 2‐6 Oberfläche 2‐6 Bodenqualität 2‐8 Gewichtsbelastung 2‐9 Schwingbelastung 2‐11 Klima 2‐12 Umgebungsbedingungen Maschine 2‐12 Umgebungsbedingungen Peripherie und 2‐13 Metallpulver Taupunkt 2‐13 Abluftführung / Sauerstoffüberwachung 2‐14 Externes Kühlaggregat / Hauswasseranlage 2‐15 Notkühlung an Maschinen mit Vorheizung 2‐17 500 °C Gasversorgung 2‐19 Schutzgase 2‐19...
Seite 8 Transport 2‐33 Transport vorbereiten 2‐33 Transportmaße 2‐33 Zugelassene Hilfsmittel 2‐34 Maschine kontrollieren, abladen, transportie- 2‐34 Bei Lieferung: Maschine kontrollieren 2‐34 Maschine abladen und transportieren 2‐35 Kapitel 3 Beschreibung Maschinenkonzept 3‐2 Die wichtigsten Baugruppen 3‐5 Peripherie 3‐8 Pulverkreislauf 3‐9 Neues Metallpulver einbringen 3‐10 Die wichtigsten Optionen 3‐12...
Seite 9 4‐15 Türen entriegeln 4‐15 Beleuchtung Prozesskammer einschalten 4‐15 Kamera Prozesskammer einschalten 4‐16 Online-Hilfe aufrufen 4‐16 3.10 TRUMPF Operating Shell (TOSh) anzeigen 4‐16 3.11 Online Update Manager 4‐16 Online Update Manager aufrufen (bei 4‐17 Maschinen mit TOSh) Online-Update-Funktion ausschalten 4‐18 3.12 Monitoring File Interface (Option): Aufgezeich- 4‐19...
Seite 10 Monitoring 4‐35 Powder Bed Monitoring öffnen und aktivie- 4‐35 Schwellenwerte für Monitoring-Parameter 4‐36 festlegen Bauzylinder mit Substratplatte entladen/ 4‐37 Bauzylinder rüsten Substratplatte ohne Bauzylinder entladen 4‐39 Vorratszylinder entladen/rüsten 4‐41 Überlaufbehälter leeren 4‐43 Peripherie 4‐45 Entpackstation (Option) 4‐45 Bedienelemente 4‐45 Funktionen 4‐46 Metallpulvergebinde einbringen 4‐48...
Seite 11 Materialwechsel Peripherie 4‐81 Siebstation reinigen 4‐82 Vakuumförderer reinigen 4‐90 Pulversilo reinigen 4‐91 Entpackstation reinigen 4‐92 Wireless Operation Point 4‐93 Einstellungen am Wireless Operation Point 4‐93 ändern Hilfe bei Problemen 4‐94 10.1 Remote Support aktivieren 4‐94 10.2 Siebstation 4‐95 Ultraschallanregung prüfen 4‐96 Maschenweite prüfen 4‐97...
Seite 12 Beschichtereinheit: Filzdichtung prüfen 5‐21 Werkzeugmagazin: Aufnahmedorn erset- 5‐21 Beschichter 5‐21 Anschlagklinge ersetzen 5‐21 Saphirkugeln reinigen 5‐21 Anlagenkontrolle: Fläche der Gegenplatte 5‐22 reinigen Anlagenkontrolle: Dichtung der Stellhülse 5‐22 reinigen Beschichterantrieb 5‐22 Beschichter: Abdeckband reinigen und 5‐22 prüfen Beschichtereinheit: Führungswagen 5‐22 schmieren Bauzylinder 5‐23 Zylinderdichtung reinigen...
Seite 13 Staubsammelbehälter: Dichtung reinigen 5‐42 Deckel Kalkbehälter: Dichtung reinigen 5‐42 3.11 Siebmaschine 5‐43 Siebeinsatz kontrollieren 5‐43 Flexible Verbindungen auf Dichtheit prüfen 5‐45 Federpaket an Schnellspannern prüfen 5‐45 Erdungsleiter prüfen 5‐47 Prallplatte auf Verunreinigungen prüfen 5‐47 Sauerstoffsensor kontrollieren 5‐48 3.12 Wartung durch Technischen Kundendienst 5‐50 Wartung alle 6 Monate durchführen lassen 5‐50...
Seite 14 0‐10 Inhaltsverzeichnis 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 15 Kapitel 1 Sicherheit Sicherheitskonzept 1‐4 Gesetze und Richtlinien 1‐6 Begriffe 1‐7 Laserklassen 1‐9 Betriebssicherheit 1‐11 Bestimmungsgemäße Verwendung 1‐11 Wesentliche Änderung der Maschine 1‐12 Zugelassenes Personal 1‐13 Gefahren 1‐14 Mechanische Gefahren 1‐14 Scharfkantige LMF-Bauteile 1‐14 Scharfe Klingen im Beschichter 1‐14 1‐1 Sicherheit B1073de 2020-10-20...
Seite 16 Verfahren und Montage von Kolben, Zylin- 1‐14 dern und Substratplatte Herabfallende Maschinenkomponenten 1‐15 Betreten des Maschinendachs 1‐15 Transport von Lasten mit dem elektri- 1‐15 schen Hubwagen Pulversilo: Spannhebel mit hoher Spann- 1‐16 kraft Kippen des Pulversilos beim Transport 1‐17 Elektrische Gefahren 1‐17 Spannungsführende Bauteile 1‐17...
Seite 17 Gewässerschutz 1‐30 Ersatzteile, Zubehör, Software, Betriebsmittel 1‐31 Demontage und Entsorgung 1‐32 1‐3 Sicherheit B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 18 Sicherheitskonzept Kapitel Sicherheit Das Kapitel "Sicherheit" beschreibt das Sicherheitskonzept der Maschine. Es benennt die Schutzeinrichtungen sowie die kon- struktiven Maßnahmen des Herstellers für einen sicheren Betrieb der Maschine. Es weist auf Gefahren im Umgang mit der Maschine hin und benennt Maßnahmen des Betreibers, um mögliche Gefahren zu vermeiden.
Seite 19 Ein Warnhinweis enthält Signalwörter, die in der folgenden Tabelle erklärt sind: Signalwort Beschreibung GEFAHR Wird die Gefahrensituation nicht vermieden, sind Tod oder schwere Verletzungen die Folge. WARNUNG Wird die Gefahrensituation nicht vermieden, können Tod oder schwere Verletzungen die Folge sein. VORSICHT Wird die Gefahrensituation nicht vermieden, können leichte Verletzungen die Folge sein.
Seite 20 Gesetze und Richtlinien Gesetze und Richtlinien in TRUMPF stellt für die Laser-Metal-Fusion-Maschine eine EU- der EU Konformitätserklärung gemäß EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG aus. Die Laser-Metal-Fusion-Maschine ist eine vollständige Maschine. Die von TRUMPF angewandten Normen werden in der mitgelieferten EU-Konformitätserklärung genannt. Mit der CE-Kennzeichnung bestätigt TRUMPF die Übereinstim- mung mit folgenden EU-Richtlinien: ■...
Seite 21 Begriffe Begriff Erklärung Betreiber Betreiber ist, wer für den Betrieb der Maschine oder Anlage verantwortlich ist und Wei- sungsbefugnis gegenüber Beschäftigten besitzt. Anlage Eine Anlage ist ein Verbund von Maschinen und Komponenten, die zusammenwirken. Maschine Eine Maschine (vollständige Maschine) im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie ist die Gesamtheit von miteinander verbundenen Baugruppen und Komponenten, von denen mindestens ein Bauteil beweglich ist.
Seite 22 Die Industriesauger müssen den ATEX-Richtlinien zum Explosi- (ATEX: ATmosphères onsschutz entsprechen. EXplosibles) Industriesaugertypen: ■ Reaktive Metallpulver (Titan, Aluminium und deren Legierungen): ATEX-Nassab- scheider. Nicht reaktive Metallpulver: ATEX-Industriesauger. ■ Hinweis Empfehlung von TRUMPF: ATEX-Nassabscheider für alle Metallpulver verwenden. Begriffe Tab. 1-2 1‐8 Begriffe 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 23 Laserklassen Lasereinrichtungen werden nach internationaler Norm IEC 60825-1 (USA: ANSI Z136.1, ANSI B11.21) in Laserklassen eingeteilt. Die Laserklasse entspricht der Gefährdung durch das austretende Laserlicht. Die Maschine ist eine Lasereinrichtung der Klasse 1. Wenn alle Schutzeinrichtungen aktiv sind, ist die zugängliche Laserstrah- lung aller Strahlquellen, die verbaut sind, unter vernünftiger- weise vorhersehbaren Bedingungen ungefährlich.
Seite 24 Lasereinrichtungen der Klasse 3B, wenn die Werte der maximal zulässigen Bestrahlung überschritten wer- den. Die zugängliche Laserstrahlung ist sehr gefährlich für das Lasergerät TRUMPF Faserla- Auge und gefährlich für die Haut. Auch diffus gestreute Laser- ser (Wellenlänge: strahlung kann gefährlich sein.
Seite 25 Jede darüber hinausgehende Verwendung ist nicht bestimmungs- gemäß. Für hieraus resultierende Schäden, insbesondere für Sach- und Personenschäden sowie Produktionsausfälle haftet TRUMPF nicht. Das Risiko trägt allein der Betreiber. Die Gewährleistung erlischt. Wenn der Betreiber die Maschine verändert oder umbaut, ist der Betreiber und nicht mehr TRUMPF für die Sicherheit der...
Seite 26 Typenschild) gemäß der EG-Maschinenrichtlinie durchführen. Er ist als Hersteller für die Sicherheit der wesent- lich geänderten Maschine verantwortlich. TRUMPF stellt nach einer wesentlichen Änderung der Maschine durch den Betreiber oder Integrator keine Einbauerklärung im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie für die geänderte Maschine aus.
Seite 27 Zugelassenes Personal ■ Bedienung, Einstell- und Wartungsarbeiten dürfen nur von autorisiertem, ausgebildetem und eingewiesenem Personal durchgeführt werden. ■ Fachpersonal darf Folgendes: − Die Maschine und ihre Komponenten zum Aufstellort transportieren. − Die Maschine und ihre Komponenten demontieren. 1‐13 Betriebssicherheit B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 28 Gefahren Der Abschnitt "Gefahren" basiert auf der Risikobeurteilung des Herstellers und beschreibt das Restrisiko. Der Betreiber muss Maßnahmen zur Vermeidung der Gefahren ergreifen. Mechanische Gefahren Scharfkantige LMF-Bauteile Abhängig von der Geometrie und vom Baujob können LMF-Bau- teile scharfe Strukturen aufweisen. Beim Entpacken der LMF- Bauteile oder beim Entfernen von Stützstrukturen besteht Verlet- zungsgefahr für die Hände.
Seite 29 Verfahren der Kolben von Bau- und Vorratszylinder über WARNUNG das Niveau der Grundplatte. Montage von Bau-, Vorratszy- linder und Kolben (inkl. Substratplatte)! Quetschen von Hand und Fingern. In der Prozesskammer nicht zwischen Kolben / Zylinder und Ø Grundplatte greifen. Im Zylinderraum nicht zwischen Antrieb und Kolben greifen. Ø...
Seite 30 Für den sicheren Transport muss der Untergrund eben sein. Die Fläche darf keine Neigung, wie beispielsweise an Rampen, auf- weisen. Die Last muss in möglichst niedriger Position transpor- tiert werden. Nach dem Transport einer Last muss der elektrische Hubwagen entladen werden. Konstruktiv bedingt senken sich die Gabeln unter Last langsam ab.
Seite 31 Kippen des Pulversilos beim Transport Ein mit Metallpulver befülltes Pulversilo besitzt ein hohes Gewicht. Durch das hohe Gewicht reagiert es träge auf Rich- tungsänderungen und ruckartige Bewegungen beim Transport, was zum Kippen des Pulversilos führen kann. Verletzungsgefahr durch Kippen des Pulversilos beim WARNUNG Transport! Vor dem Transport die Förderleitung und den Erdungsleiter...
Seite 32 Thermische Gefahren Heiße LMF-Bauteile Die fertigen LMF-Bauteile und die Substratplatte sind heiß. Bei der manuellen Entnahme besteht Verbrennungsgefahr. Verbrennungsgefahr durch heiße LMF-Bauteile und heiße WARNUNG Substratplatte! Schutzhandschuhe aus Leder tragen. Ø Hilfsmittel zur Entnahme verwenden. Ø Heißer Bauzylinder beim Entladen Beim Entladen des Bauzylinders aus der Maschine wird der Bau- zylinder nicht mehr aktiv gekühlt und erhitzt sich allmählich durch das heiße LMF-Bauteil.
Seite 33 Heizelemente der Substratplattenheizung nicht berühren. Ø Bei allen Tätigkeiten im Zylinderraum im Bereich des Bauzy- Ø linders: Schutzhandschuhe aus Leder tragen. Gefahren durch Laserstrahlung Strahlquelle TRUMPF Die Wellenlänge ist auf einem Schild nahe der Laserstrahl-Aus- Faserlaser trittsöffnung angegeben. 1‐19 Gefahren...
Seite 34 Licht wird von biologischem Gewebe unterschiedlich absorbiert. Es wird in der Regel in Wärme umgewandelt und führt zu ther- mischen Schäden (z. B. Verbrennungen, Zerstörung von Eiweiß) und bleibender Netzhautschädigung. Besonders Augen und Haut sind durch direkte und reflektierte Laserstrahlung gefährdet. Unsichtbare, energiereiche Laserstrahlung! GEFAHR Schwere Verbrennungen der Haut und Verletzung der...
Seite 35 Hinweise und Maßnahmen müssen beachtet werden. Inhalte von Sicherheitsdatenblättern sind beispielsweise: Angaben zur Brandbekämpfung, Reaktivität und Gesundheits- gefährdung. ■ Sicherheitsdatenblätter werden mitgeliefert und können von der folgenden TRUMPF Webseite heruntergeladen werden: (http://www.trumpf.com/s/msds). Metallpulver und Prozessstäube! WARNUNG Gesundheitsgefahr! Sicherheitsdatenblatt zum eingesetzten Metallpulver beach- Ø...
Seite 36 Metallpulver und Prozessstäube! WARNUNG Brand- und Explosionsgefahr! Sicherheitsdatenblatt zum eingesetzten Metallpulver beach- Ø ten. Aufwirbelung von Metallpulvern und Prozessstäuben auf- Ø grund der Gesundheits-, Brand-, Explosionsgefahr vermei- den. Keine Druckluft zum Reinigen verwenden; für Reinigungsar- Ø beiten im Arbeitsbereich (Maschine und Pulverhandling) ATEX-Industriesauger / ATEX-Nassabscheider verwenden.
Seite 37 Selbst entzündende Prozessstäube Beim Entnehmen des Staubsammelbehälters können sich die abgeschiedenen Prozessstäube beim Kontakt mit dem Luftsauer- stoff selbst entzünden (pyrophores Verhalten). Bei reaktiven Materialien (z. B. Titan) und einem niedrigen Sauerstoffgehalt bei Baujobbeginn tritt dieses pyrophore Verhalten verstärkt auf. Verbrennungen durch sich selbst entzündende WARNUNG Prozessstäube beim Entnehmen des Staubsammelbehälters!
Seite 38 ■ Der Betreiber muss eine Gefährdungsbeurteilung gemäß den nationalen Betreibervorschriften durchführen. Niedriger Sauerstoffgehalt durch austretendes Schutzgas. GEFAHR Erstickungsgefahr! Grundsätzlich: Aufstellort von Maschine und Peripheriekom- Ø ponenten ausreichend belüften. Sauerstoffmessgerät am Aufstellort in einer Höhe von 1.5 m Ø über dem Boden anbringen. Bei einem Alarm des Sauerstoffmessgeräts: Aufstellraum Ø...
Seite 39 Maschine Probleme analysieren und im Einzelfall direkt beseiti- gen. Aktivierter Remote Support! WARNUNG Verletzung und Sachschaden. Nur durch TRUMPF geschulte Personen dürfen eine Ø Remote-Support-Sitzung durchführen. Bei Zweifel an der Qualifikation der beteiligten Personen Ø oder bei Verständnisproblemen kann TRUMPF die Durchführung des Remote Supports ablehnen oder die...
Seite 40 Prozesskammer mit Laser- Schlüsselschalter Strahlsperre schutzfenstern Hauptschalter Not-Halt Schlagtaster TruPrint 5000: Maßnahmen des Herstellers Fig. 104858 Hauptschalter Über den Hauptschalter wird die Maschine ein- und ausgeschal- tet. Der Hauptschalter kann durch ein Vorhängeschloss gegen Wiedereinschalten gesichert werden.
Seite 41 NOT-HALT-Schlagtaster NOT-HALT bewirkt Folgendes: ■ Der Laserstrahl wird ausgeschaltet. Alle Achsbewegungen stoppen. ■ Die Substratplattenheizung wird abgeschaltet. ■ Sicherheitsrelevante Schilder an der Maschine Sicherheitsrelevante Schilder an der Maschine Bedeutung Laser Klasse 1 Gefahr - unsichtbare Laserstrahlung Klasse 4, wenn Umhausung geöffnet oder beschädigt und, falls vorhan- den, Sicherheitsverriegelung überbrückt oder defekt.
Seite 42 Sicherheitsrelevante Schilder an der Maschine Bedeutung Keine offene Flamme; Feuer, offene Zündquelle und Rauchen verboten. Zutritt für Unbefugte verboten. Schutzbrille anlegen. Atemschutzmaske anlegen. Schutzhandschuhe anlegen. Dokumentation lesen. Sicherheitsrelevante Schilder an der Maschine Tab. 1-6 1‐28 Maßnahmen des Herstellers 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 43 Organisatorische Maßnahmen des Betreibers Vor dem Betrieb der Maschine muss der Betreiber folgende Maßnahmen treffen: ■ Gefährdungsbeurteilung nach nationalen Bestimmungen durchführen. Als Grundlage für die Erstellung der Gefährdungsbeurteilung kann der Abschnitt "Gefahren" ver- wendet werden. Gefährdungspotenzial der verwendeten Metallpulver prüfen ■...
Seite 44 ■ Für Sauberkeit und Übersichtlichkeit an der Maschine sorgen. Für ausreichende Frischluftzufuhr und Beleuchtung in den ■ Arbeitsräumen sorgen. Gefahrenbereich und Schutzeinrichtungen dürfen nicht quittiert werden, wenn sich Per- Schutzeinrichtungen prüfen sonen im Gefahrenbereich aufhalten. Das Personal muss vor dem Quittieren sicherstellen, dass sich niemand im Gefahrenbe- reich aufhält.
Seite 45 Ersatzteile, Zubehör, Software, Betriebsmittel Haftungsausschluss TRUMPF haftet nicht für Schäden, wenn Fremdteile und - zubehör verwendet werden oder von TRUMPF freigegebene Ersatzteile und von TRUMPF freigegebenes Zubehör nicht sach- gerecht eingebaut oder getauscht wird. TRUMPF haftet nicht für Schäden, die durch die Installation oder den Betrieb von nicht freigegebener Software verursacht werden.
Seite 46 Demontage und Entsorgung TRUMPF empfiehlt, für den Abbau und die Entsorgung einer Maschine, einer Komponente oder eines Systems den Techni- schen Kundendienst oder einen Entsorgungsfachbetrieb zu beauftragen. Nachfolgende Hinweise müssen dem ausführenden Entsorgungsfachbetrieb zur Verfügung gestellt werden. Vorbereitung der Demontage Um Gefahren während der Demontage zu vermeiden, müssen...
Seite 47 Tab. 1-8 Geltungsbereich Europa In Europa gilt die Deklarationspflicht gemäß REACH-Verord- nung, Artikel 33. TRUMPF Produkte enthalten Bauteile, in denen der Bleigehalt über dem Grenzwert von 0.1 Gewichtsprozent liegt. Blei ist in Legierungen gebunden und stellt keine Gefährdung dar. 1‐33...
Seite 48 1‐34 Demontage und Entsorgung 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 49 Zuständigkeiten 2‐3 Planungshilfe 2‐4 Aufstellort 2‐6 Platzbedarf 2‐6 Bodenbeschaffenheit 2‐6 Oberfläche 2‐6 Bodenqualität 2‐8 Gewichtsbelastung 2‐9 Schwingbelastung 2‐11 Klima 2‐12 Umgebungsbedingungen Maschine 2‐12 Umgebungsbedingungen Peripherie und 2‐13 Metallpulver Taupunkt 2‐13 2‐1 Aufstellbedingungen TruPrint 5000 (G04) - Version 4 B1073de Vorabversion...
Seite 50 Betriebsmittel zur Inbetriebnahme 2‐30 Kühlwasser 2‐31 Transport 2‐33 Transport vorbereiten 2‐33 Transportmaße 2‐33 Zugelassene Hilfsmittel 2‐34 Maschine kontrollieren, abladen, transportie- 2‐34 Bei Lieferung: Maschine kontrollieren 2‐34 Maschine abladen und transportieren 2‐35 2‐2 Aufstellbedingungen TruPrint 5000 (G04) - Version 4 B1073de Vorabversion...
Seite 51 Zuständigkeiten Kunde Bevor die Maschine geliefert wird, müssen alle Bedingungen erfüllt sein, die in den Aufstellbedingungen beschrieben sind. Im anderen Fall kann die Inbetriebnahme durch den Techni- schen Kundendienst nicht erfolgen. Hinweis Der Hauptschalter an der Maschine darf nur durch den Techni- schen Kundendienst eingeschaltet werden.
Seite 52 Planungshilfe Die Planungshilfe bietet einen Überblick über zu treffende Maßnahmen und Vorbereitungen. Detaillierte Informationen stehen in den Abschnitten dieser Auf- stellbedingungen. Zeitpunkt vor Maschi- Planungskriterium Maßnahmen nenlieferung 15 Wochen Personal und Schulung ■ Verantwortlichen für die Vorbereitungen zur Maschi- nenübergabe benennen. Bedienungs-, Wartungspersonal und Programmierer ■...
Seite 53 Installation der Druckluftversorgung am Aufstellort veranlassen. − Anschluss, Reinheit, Druckluftbedarf berücksich- tigen. Substratplatte und Metall- In Absprache mit TRUMPF: Metallpulver und Substrat- pulver platte bestellen (falls nicht bereits bei der Bestellung der Maschine beauftragt). 4 Wochen, jedoch spätes- Betriebsmittel Hinweis tens KW ...
Seite 54 Aufstellort Platzbedarf Die Anordnung der Komponenten und der erforderliche Platz für das Aufstellen der Anlage sind im TRUMPF Aufstellungsplan dokumentiert. Bodenbeschaffenheit Oberfläche Ebenheit Der Boden, auf dem die Anlage steht, muss eben sein. Zulässige Abweichung der Ebenheit (Ebenheitstoleranz): Bereich der Aufstellfläche: max. 12 mm (1/2 in) pro 10 m ■...
Seite 55 Messpunktabstand Ebenheitstoleranz Bereich in m (ft) in mm (in) 0.5 (1.64) 2 (0.08) Lastpunkte (z. B. Keilschuhe). 0.5 (1.64) 2 (0.08) Ladezone des elektrischen Hubwa- gens. 10 (33) 12 (1/2) Bereich der Aufstellfläche. Beispiele Tab. 2-2 Messverfahren: Die Richtlatte wird auf den Hochpunkten der Fläche aufgelegt und das Stichmaß...
Seite 56 Layout (Beispiel) Gültigkeitsbereich der Eben- Gültigkeitsbereich der Eben- Gültigkeitsbereich der Eben- heitstoleranz "Aufstellfläche" heitstoleranz: "Lastpunkte" heitstoleranz: "Ladezone" Ebenheitstoleranzen (Maßangaben in mm) Fig. 92050 Bodenqualität Elastisch gebettete ■ Bewehrung aus Betonstahl mit folgenden Eigenschaften: Bodenplatte − Charakteristischer Bemessungswert: f ≥435 N/mm −...
Seite 57 Betongüte der Festigkeitsklasse C20/25 kg (lb) mm (in) kN/m (psi) ck, cyl ck, cube N/mm (psi) N/mm (psi) TruPrint 5000 7345 (16193) 15 (2.2) 200 (8) ≥20 (3000) ≥25 (3700) (Gesamtgewicht im Betrieb) : Zylinderdruckfestigkeit ck, cyl : Würfeldruckfestigkeit ck, cube Anforderungen an eine elastisch gebettete Bodenplatte Tab.
Seite 58 Gewichtsabstützung über die Auflagepunkte P1 bis P12 Fig. 92051 Statische Prüfung Belastbarkeit der Bodenfläche vor der Aufstellung einer stati- ■ schen Prüfung unterziehen. ■ Gewichte der relevanten Komponenten sowie die Belastung der Auflagepunkte beachten. Gewichte und Belastung Anlagenkomponente Gesamtgewicht Statische Belastung an Gewichtsverteilung den Auflagepunkten kg (lb)
Seite 59 Anlagenkomponente Gesamtgewicht Statische Belastung an Gewichtsverteilung den Auflagepunkten kg (lb) Siebstation: 250 (551) Siebanlage. ■ Siebstation: 450 (992) ■ Siebanlage mit vollem Vorratszylinder. Siebstation: 50 (110) Gewichtsabstützung flächig über Schaltschrankrahmen. ■ Schaltschrank. Abkühlstation mit vollem 500 (1102) Bauzylinder Gewichte und Belastung Tab.
Seite 60 Klima Umgebungsbedingungen Maschine Maschinenzustand Temperatur Relative Luftfeuchtigkeit Anmerkung Eingeschaltet +5 °C (+41 °F) bis ■ +5 °C (+41 °F) bis +35 °C (+95 °F) +25 °C (+77 °F): <95 % +25 °C (+77 °F) bis ■ +30 °C (+86 °F): <70 % +30 °C (+86 °F) bis ■...
Seite 61 Betrieb der Maschine unter Voraussetzungen: erweiterten ■ Die Komponenten der Peripherie müssen in einem Bereich Umgebungsbedingungen aufgestellt sein, der die Umgebungsbedingungen der jeweili- gen Metallpulver erfüllt. − Das gesamte Pulverhandling muss in diesem Bereich stattfinden. Zur Entnahme der Zylinder aus dem Zylinderraum der ■...
Seite 62 Kondensation AT Umgebungstemperatur in °C Temperaturbereich nicht emp- RH Relative Luftfeuchtigkeit in % fohlen CT Kühlwassertemperatur in °C Keine Kondensation Taupunktdiagramm Fig. 91647 Beim Betrieb der Maschine müssen die Klimabedingungen inner- halb der markierten Fläche (3) im Taupunktdiagramm liegen. Wenn die erforderlichen Umgebungsbedingungen nicht eingehal- ten werden, muss für die Maschine künstlich eine entspre- chende Umgebung geschaffen werden (z.
Seite 63 Sauerstoffüberwachung Hinweise ■ Am Aufstellort der Maschine und der Peripheriekomponenten (falls diese unter Schutzgasatmosphäre betrieben werden) wird die Installation eines Sauerstoffmessgeräts empfohlen, das vor einem Sauerstoffgehalt von <18 % warnt. Das Sauerstoffmessgerät muss in einer Höhe von max. ■ 1.5 m (4.9 ft) oder tiefer über dem Boden angebracht wer- den.
Seite 64 Wartungs- und Reparaturarbeiten zu gewährleisten, sind die Mindestabstände gemäß Skizze einzuhalten. Luftrichtung Aufstellung Kühlaggregat: Maße und Abstände Fig. 91645 Hauswasseranlage Anschluss Zu- und Rücklauf am Im Lieferumfang enthalten: Kühlwasserschlauch der Maschine ■ Schlauchtülle für Schlauch mit Innendurchmesser 19 mm (3/4") und 25 mm (1").
Seite 65 Brauchwasserdurchfluss Brauchwassertemperatur Mindestanforderungen für Brauchwasser Fig. 98291 Notkühlung an Maschinen mit Vorheizung 500 °C Die Notkühlung wird aktiviert, wenn bei einer Vorheiztemperatur von >70 °C eine nicht geplante Stromunterbrechung (z. B. unbe- absichtigtes Ausschalten, Stromausfall) auftritt. Für die Notkühlung muss Leitungswasser (z. B. Trinkwasser eines kommunalen Wasserversorgers) an die Maschine ange- schlossen werden.
Seite 66 Zulauf (Anschluss an Frischwasser- Im Lieferumfang enthalten: leitung) ■ Schlauchtülle für Schlauch mit Innendurchmesser 19 mm (3/4"). ■ Schlauch mit Innendurchmesser 19 mm (3/4"), Länge 11 m (36 ft). Schlauchschelle. ■ Hinweis Beim Anschluss an das Trinkwassernetz muss geprüft werden, ob eine Sicherungseinrichtung zum Trinkwasserschutz vorgeschrieben ist.
Seite 67 Betrieb der Anlage. Der nachfolgende Abschnitt muss daher rechtzeitig gemäß Planungshilfe an den beauftragten Fachbe- trieb für Industriegase weitergegeben werden. Hinweise Dringende Empfehlung von TRUMPF: Der Betreiber sollte ■ sich bezüglich der Gasversorgung mit seinem Gaslieferanten in Verbindung setzen. Die Installation muss von einem qualifizierten Industriegasbe- ■...
Seite 68 ■ Die komplette Gasinstallation von der Gasflasche bzw. dem zentralen Gastank bis zur kundenseitigen Anschlussstelle ist mit Rohren auszuführen. ■ Andere Leitungen (z. B. Hydraulikschlauchleitungen) dürfen nicht für die Gasinstallation verwendet werden. Der Verdampfer muss entsprechend des max. Verbrauchs ■ aller angeschlossenen Maschinen ausgelegt werden.
Seite 69 gen aus Messing einzusetzen. Es dürfen keine Pressfitting- Systeme verwendet werden. Alle Dichtstellen müssen mit Flachdichtungen ausgeführt wer- ■ den. Dichtmittel wie z. B. Flüssigteflon, Dichtsprays, Schmier- ■ stoffe, Schmierpaste, Hanf oder Gleitmittel dürfen nicht ver- wendet werden. In Ausnahmefällen darf zur Abdichtung Tef- lonband benutzt werden, wenn die ersten 3-4 Gewindegänge frei bleiben.
Seite 70 Schutzgasversorgung mit Gastank ■ Ab einem Gasverbrauch (Volumen bei Normbedingungen) von etwa 200 - 400 m pro Woche (0.7 cfm - 1.4 cfm) eig- net sich eine Tankanlage zur sicheren Gasversorgung. ■ Die optimale Tankgröße richtet sich nach der Entnahme- menge und nach den örtlichen Gegebenheiten.
Seite 71 Druckluftversorgung Symbol im Aufstellungsplan Fig. 11140 Druckluftanschluss ■ Die Druckluft wird über einen Schlauchanschluss für außenkalibrierte Schläuche mit Durchmesser d = 12 mm an die Maschine angeschlossen. ■ Der Anschluss von Siebstation, Entpackstation und Vaku- umförderer erfolgt über eine Druckluftschnellkupplung DN 7.2. Anschluss- und Verbrauchswerte Erforderlicher Netzdruck...
Seite 72 Eigenschaften der Druckluft Eigen- Anforderung Qua- Empfehlung schaft litätsklas an der Entnahmestelle Staubfrei Max. Teilchengröße: Luftfilter am Kompres- 40 µm Max. Teilchendichte: Luftfilter vor der Anlage 10 mg/m Konden- Abgekühlt auf +7 °C Kältetrockner satfrei (+44.6 °F), Drucktau- punkt Ölfrei Max.
Seite 73 Elektrischer Anschluss Symbol im Aufstellungsplan Fig. 29327 Hinweise ■ Die zentrale Anschlussstelle befindet sich auf der Rückseite der Maschine. Die TruPrint 5000 benötigt einen elektrischen Festanschluss. ■ Anschlusswerte/Leistungsaufnahme Hinweise ■ Unzulässige Spannungsschwankungen gefährden den störungsfreien Betrieb der Maschinen und reduzieren ihre Leistung.
Seite 74 Kupfer Maximal zulässige Unterbre- siehe EN chung der Nennspannung 60204, Teil 1, Pkt. 4.3.2, Wechselstrom- versorgung Anschlusswerte TruPrint 5000 und Peripherie Tab. 2-16 Leistungsaufnahme Mittlere Leistungsaufnahme in der Produktion Leistungsaufnahme TruPrint 5000 Tab. 2-17 Leistungsaufnahme Mittlere Leistungsaufnahme in der Produktion Leistungsaufnahme Entpackstation Tab.
Seite 75 Leitungsquerschnitt Ausführung nach ■ Der Leitungsquerschnitt muss NEC 670-4 (a) ent- IEC 60364-4-43 sprechen. Der Leitungsquerschnitt muss für mindes- (VDE 0100 Teil 430) tens 125 % des Nennstroms ausgelegt werden. Zur Gewährleistung der Spannungsstabilität und ■ Belastbarkeit sollte die Leitung größer dimensioniert sein als in NEC-Tabelle 310-16 spezifiziert.
Seite 76 Wert kommen. Stromnetz und Maschine müssen dann durch einen Trenntransformator getrennt werden. Typische Ableitströme sind 500 mA. TRUMPF empfiehlt folgenden Fehlerstrom-Schutzschalter: Fa. Doepke Schaltgeräte GmbH & Co. KG, Stellmacher- ■ strasse 11, D-26506 Norden. E-Mail: info@doepke.de.
Seite 77 begrenzt, sofern das Stromnetz einen höheren SCCR-Wert aufweist. Remote Support Symbol im Aufstellungsplan Fig. 60416 Remote Support per Internet Hinweis Im Schaltschrank der Maschine ist für die Netzwerkanbindung folgende Schnittstelle verfügbar: Stecker RJ45. Für den Remote Support per Internet ist im LAN des Anwenders folgende Konfiguration erforderlich: UDP Port 500 und UDP Port 4500, freigegeben für den Zugriff aus dem LAN ins Internet.
Seite 78 Betriebsmittel Betriebsmittel zur Inbetriebnahme Zur Inbetriebnahme der Maschine müssen folgende Betriebsmit- tel bereitgestellt werden: Betriebsmittel Menge Mat.-Nr. Methanol, Reinheit >99.9 % 50 ml 0764334 Aceton, Reinheit ≥99.5 % 200 ml Demineralisiertes (deionisiertes) Wasser: Kühlsystem Maschine 30 (8) l (gal) ohne externes Kühlaggregat Demineralisiertes (deionisiertes) Wasser: Kühlsystem Maschine mit 130 (34) l (gal) externem Kühlaggregat...
Seite 79 Handhabung ■ Jeden unnötigen Kontakt mit dem Wasser (z. B. mit den Händen) vermeiden. Ein Kontakt mit Fremdstoffen, außer den von TRUMPF spezifizierten, beeinträchtigt die Qualität des Wassers. ■ Alle Hilfsmittel zur Wasserbefüllung, wie Pumpen, Schläuche oder Absperrhähne, sollen ausschließlich für den Umgang mit dem Systemwasser verwendet werden.
Seite 80 Reinigungsbiozid und Mit der Maschine werden Easy Kits ausgeliefert. Den Easy Kits Korrosionsschutzmittel liegt eine Anwendungsvorschrift bei. (Easy Kit) 2‐32 Betriebsmittel - Version 4 B1073de Vorabversion...
Seite 81 Länge nicht überschreiten. Der Transportweg muss eben verlaufen, ohne Stufen und ohne Rampen. Hat der Kunde TRUMPF mit der Maschineneinbringung beauf- tragt, dann muss der Kunde nur dafür sorgen, dass der Trans- portweg den nachfolgend genannten Anforderungen genügt. Um alle anderen Punkte, die im Folgenden genannt werden, einsch- ließlich der Hilfs- und Transportmittel, kümmert sich TRUMPF.
Seite 82 Bei Lieferung: Maschine kontrollieren 1. Sämtliche Anlagenkomponenten auf Transportschäden prüfen. 2. Sichtbare Transportschäden auf dem Frachtbrief dokumentie- ren und vom LKW-Fahrer gegenzeichnen lassen. 3. Verdeckte Transportschäden spätestens innerhalb von 6 Tagen der Versicherungsgesellschaft und TRUMPF melden. 2‐34 Transport - Version 4 B1073de Vorabversion...
Seite 83 Maschine abladen und transportieren Lebensgefahr durch herabfallende Maschinenkomponenten! GEFAHR Transportarbeiten gemäß Transportvorschrift durchführen. Ø Qualifiziertes Fachpersonal beauftragen. Ø Sicherheitsvorschriften zur Handhabung schwerer Lasten Ø einhalten. Während des Transports dürfen sich keine Personen im Ø Gefahrenbereich aufhalten. Geprüfte und ausreichend dimensionierte Hebezeuge und Ø...
Seite 84 Hinweis An der Maschine ist bei Auslieferung eine ausführliche Trans- portvorschrift angebracht. Ø Die Maschine ausschließlich gemäß der Transportvorschrift transportieren. 2‐36 Transport - Version 4 B1073de Vorabversion...
Seite 85 Kapitel 3 Beschreibung Maschinenkonzept 3‐2 Die wichtigsten Baugruppen 3‐5 Peripherie 3‐8 Pulverkreislauf 3‐9 Neues Metallpulver einbringen 3‐10 Die wichtigsten Optionen 3‐12 Vorheizung bis 500 °C 3‐12 TruTops Monitor 3‐13 Technische Daten 3‐15 3‐1 Beschreibung B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 86 Fertigung. TruPrint 5000 Fig. 95443 LMF-Bauteile Die TruPrint 5000 fertigt LMF-Bauteile in nahezu jeder geometri- schen Form. Auch komplexe Formen können vom CAD-Entwurf einfach und schnell in ein reales LMF-Bauteil umgesetzt werden – und das in bester Qualität.
Seite 87 Fig. 109001 Monitoring: Diagrammansicht Fig. 91512 Der LMF-Prozess lässt sich damit überwachen, analysieren und archivieren. 3‐3 Maschinenkonzept B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 88 Monitoring-Komponente Anmerkung Process Monitoring Powder Bed Über eine Kamera in der Prozesskammer und die auto- (Überwachung der Bauteilqualität) Monitoring matische Bildverarbeitung wird das Pulverbett Schicht (Option) für Schicht überwacht. Neben Defekten in der Pulverbeschichtung werden z. B. auch hervorstehende Teile erkannt. Durch die Zuordnung von Qualitätsparametern pro Schicht wird eine schnelle und präzise Lokalisierung von Störungen möglich.
Seite 89 Die wichtigsten Baugruppen Prozesskammer Zylinderraum Bedienpanel Filtereinheit Optische Baugruppen Schaltschrank Die wichtigsten Baugruppen Fig. 109957 Prozesskammer In der Prozesskammer findet der LMF-Prozess unter Schutzgas- atmosphäre statt. Aus dem Vorratszylinder trägt der Beschichter eine Schicht aus Metallpulver auf die Substratplatte des Bauzylinders auf. Überschüssiges Metallpulver wird im Überlaufbehälter gesam- melt.
Seite 90 Laser Schicht für Schicht belichtet. Fullfield Multilaser Fullfield Multilaser Fig. 109960 Drei 500 Watt starke TRUMPF Faserlaser belichten zeitgleich auf der Substratplatte (100 % Überlappung) und sorgen damit für höchste Aufbauraten. Alle Laser lassen sich flexibel dem LMF-Bauteil zuordnen, was zu einer optimalen Oberflächenqua- lität ohne Nahtstellen führt.
Seite 91 Zylinderraum Im Zylinderraum unter der Prozesskammer befinden sich der Bauzylinder, zwei Vorratszylinder und der Überlaufbehälter. Überlaufbehälter Vorratszylinder 1 Bauzylinder Vorratszylinder 2 Zylinderraum Fig. 109959 Das Wechselzylinderprinzip ermöglicht den schnellen Austausch der einzelnen Zylinder und damit das hauptzeitparallele Arbeiten. Während ein neuer Baujob bereits gestartet ist, können die fer- tiggestellten LMF-Bauteile des vorangegangenen Baujobs in der Entpackstation ausgepackt werden.
Seite 92 Maschine veräußert oder weitergegeben werden. Im Falle der Weiterveräußerung der Maschine ist dem Erwerber eine entsprechende Verpflichtung aufzuerlegen. Peripherie Die TruPrint 5000 wird durch ein industrielles Pulver- und Teile- management, bestehend aus Siebstation, Entpackstation und Pulversilos, ergänzt. Die Peripheriekomponenten sind modular aufgebaut und verfügen über Standardschnittstellen.
Seite 93 nenten auch an Maschinen zu, die mit unterschiedlichen Werk- stoffen arbeiten. Die Komponenten ermöglichen ein hauptzeitparalleles Arbeiten, optimieren den Rüstprozess, erhöhen die Produktivität und redu- zieren den Kontakt zum Metallpulver. Optional kann die Siebstation unter Schutzgasatmosphäre betrie- ben werden. Metallpulver lassen sich in den Pulversilos unter Schutzgasatmosphäre lagern.
Seite 94 Neues Metallpulver einbringen Ein neues Metallpulvergebinde wird mit dem elektrischen Hubwa- gen in die Entpackstation eingebracht. Pulverkreislauf: Entpackstation beladen Fig. 94565 Von der Entpackstation (1) gelangt das Metallpulver über den Vakuumförderer (4) direkt zur Siebstation (3). Mit dem gesiebten Metallpulver wird der Vorratszylinder (2) befüllt. Entpackstation Siebstation Vakuumförderer...
Seite 95 Der befüllte Vorratszylinder (1) wird mit dem elektrischen Hubwa- gen zur Maschine transportiert. Vorratszylinder Pulverkreislauf: Vorratszylinder in die Maschine einbringen Fig. 94567 3‐11 Maschinenkonzept B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 96 Die wichtigsten Optionen Vorheizung bis 500 °C Vorheizung Substratplatte Fig. 109967 Durch die optionale Vorheizung mit bis zu 500 °C wird bei vie- len Applikationen und Materialien aus den Branchen Werkzeug- und Formenbau, Luft- und Raumfahrt oder Medizin eine deutlich bessere Bauteilqualität erzielt.
Seite 97 TruTops Monitor Teure Maschinenstillstände reduzieren Beispiel Fig. 78487 TruTops Monitor erhöht die Verfügbarkeit der Produktion. Es erfasst und analysiert die Maschinendaten (MDE) sämtlicher Arbeitsplätze in der Produktion. Wenn ein Störfall auftritt, warnt die Software auch per E-Mail oder SMS und informiert über die Ursache.
Seite 98 ■ Maschinendaten (MDE) und Fehlermeldungen der Steuerun- gen werden vollständig erfasst. Individuell konfigurierbar und per Knopfdruck abrufbar. ■ ■ Auch ältere Maschinen können eingebunden werden. 3‐14 Die wichtigsten Optionen 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 99 Automatisierung Automatischer Prozessstart Filtereinheit Selbstreinigende, multimaterialfähige Lang- zeitfiltereinheit Änderungen vorbehalten. Fragen Sie Ihren lokalen TRUMPF Ansprechpartner nach der Produktverfügbarkeit. Technische Daten TruPrint 5000 Tab. 3-2 Aktuelle Werkstoff- und Parameterverfügbarkeit auf Anfrage. Tatsächliche Aufbaurate bestehend aus Belichtung und Beschichtung. Abhängig von Anlagenkonfiguration, Verfahrensparameter, Werkstoff und Füllgrad.
Seite 100 3‐16 Technische Daten 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 101 Kapitel 4 Bedienung Beschreibung der Bedienelemente 4‐5 Bedienelemente außerhalb des Bedienpults 4‐5 Bedienelemente und Anschlüsse am Bedien- 4‐6 pult Aufbau der Bedienoberfläche 4‐7 Übersichtskarte 4‐8 Tätigkeiten 4‐8 Anstehende Meldungen 4‐10 Meldungshistorie 4‐10 Meldesymbole 4‐11 Maschine ein-/ ausschalten 4‐12 Maschine einschalten 4‐12 Maschine ausschalten 4‐13...
Seite 102 4‐15 Türen entriegeln 4‐15 Beleuchtung Prozesskammer einschalten 4‐15 Kamera Prozesskammer einschalten 4‐16 Online-Hilfe aufrufen 4‐16 3.10 TRUMPF Operating Shell (TOSh) anzeigen 4‐16 3.11 Online Update Manager 4‐16 Online Update Manager aufrufen (bei 4‐17 Maschinen mit TOSh) Online-Update-Funktion ausschalten 4‐18 3.12 Monitoring File Interface (Option): Aufgezeich- 4‐19...
Seite 103 Peripherie 4‐45 Entpackstation (Option) 4‐45 Bedienelemente 4‐45 Funktionen 4‐46 Metallpulvergebinde einbringen 4‐48 Zylinderadapter an Bauzylinder montieren 4‐49 LMF-Bauteil auspacken 4‐50 Siebstation (Option) 4‐57 Bedienelemente 4‐57 Bedienoberfläche 4‐58 Pulver sieben 4‐60 Pulver unter Schutzgas sieben (Option) 4‐63 Pulver unter Schutzgas lagern (Option) 4‐65 Betriebsstunden- und Pulvermen- 4‐67...
Seite 104 Hilfe bei Problemen 4‐94 10.1 Remote Support aktivieren 4‐94 10.2 Siebstation 4‐95 Ultraschallanregung prüfen 4‐96 Maschenweite prüfen 4‐97 Drehrichtung des Vibrationsmotors prüfen 4‐97 Schlauchschellen prüfen 4‐97 Überkornbehälter: Metallpulver aus 4‐98 Schlauch entfernen Prallplatte auf Verunreinigungen prüfen 4‐98 10.3 Entpackstation 4‐100 4‐4 Bedienung 2020-10-20...
Seite 105 Beschreibung der Bedienelemente Bedienelemente außerhalb des Bedienpults Hauptschalter Maschinenrückseite Fig. 103978 Bedienelement Bezeichnung Mögliche Beschreibung Zustände HAUPTSCHALTER I ON Schaltet die Stromversorgung der Maschine ein- oder aus. O OFF Hinweis Der Hauptschalter kann mit einem Vorhängeschloss gesichert werden. Tab. 4-1 4‐5 Beschreibung der Bedienelemente B1073de...
Seite 106 Bedienelemente und Anschlüsse am Bedienpult Touchscreen / Bedienoberfläche USB-Anschluss ZUSTIMMTASTER Schlagtaster NOT-HALT USB-Anschluss Taste Höheneinstellung Bedien- pult Navigationstasten Fig. 100040 Bedienelement Bezeichnung Mögliche Beschreibung Zustände Schlagtaster NOT-HALT Drücken des Tasters löst Folgendes aus: Alle Verfahrbewegungen werden abge- ■ brochen. ■ Der aktive Baujob wird abgebrochen.
Seite 107 Bedienelement Bezeichnung Mögliche Beschreibung Zustände Taste zur Höheneinstellung Gedrückt ■ Bei gedrücktem Taster kann das Bedien- des Bedienpults. pult in der Höhe verstellt werden. Nicht Bei nicht gedrücktem Taster ist die ■ gedrückt Höheneinstellung des Bedienpults verrie- gelt. Taste am ZUSTIMMTAS- Gedrückt Bei gedrückter Taste am Zustimmtaster TER.
Seite 108 Übersichtskarte Übersichtskarte Fig. 100268 Die Übersichtskarte der Kern- und Randtätigkeiten wird über die Schaltfläche Übersichtskarte aufgerufen. Die Kerntätigkeiten sind in der Mitte waagrecht angeordnet, die Randtätigkeiten senkrecht darüber oder darunter. Die Schaltfläche Übersichtskarte verändert sich zur Orientie- rung je nach gewählter Tätigkeit. Tipps ■...
Seite 109 Tätigkeiten Funktionen "Benutzergruppe" Kerntätigkeit Rüsten: "Standard" Baujobdatei laden. ■ ■ Prozessumgebung aufbauen ■ Rüsten − Zylinder und Substratplatte rüsten. − Filter vorbereiten ■ Beschichtermedium − Beschichter in Werkzeugmagazin ablegen. − Beschichter in Beschichterarm rüsten. ■ Achssteuerung − "Schrittweise fahren" − "Zielposition"...
Seite 110 Begleittätigkeiten Tätigkeiten Funktionen Begleittätigkeit Diagnose: Warnungen, Alarme und Infomeldungen anzeigen. ■ ■ Meldungshistorie anzeigen. ■ Programmdiagnose ausführen (Benutzer "Erweitert"). Begleittätigkeit Hilfe: Erste Schritte: Bedienung des Touchscreens. ■ Anleitung. ■ Tab. 4-4 Anstehende Meldungen In der "Diagnose" werden unter "Anstehende Meldungen" aktu- elle Meldungen angezeigt.
Seite 111 Meldesymbole Symbol Beschreibung Alarmmeldungen liegen vor. Warnmeldungen liegen vor. Tab. 4-5 Symbol Beschreibung Fehler unterer Wert Fehler oberer Wert Falscher Wert Warnung unterer Wert Warnung oberer Wert Benutzereinstellung Werkseinstellung Hinweis Feldzustand Tab. 4-6 4‐11 Beschreibung der Bedienelemente B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 112 2. HAUPTSCHALTER auf "I" drehen. Die Steuerung der Maschine startet. ■ ■ Nach ca. 30 s wird der Dialog "TRUMPF Operating Shell" (TOSh) eingeblendet. Nach ca. 90 s wird der Anmeldedialog eingeblendet. ■ Anmeldedialog Fig. 100089 3.
Seite 113 Abmelden drücken. Die Anmeldemaske wird eingeblendet. HMI beenden (HMI bedeutet Human Machine Interface) drücken. Der Dialog "TRUMPF Operating Shell" (TOSh) wird einge- blendet. Shutdown drücken. Systemmenü, Die Bedienoberfläche wird beendet, sobald die Substratplatte auf eine Temperatur von <70 °C abgekühlt ist.
Seite 114 Grundlegende Einstellungen Bedienpult in der Höhe verstellen Für eine bessere Bedienergonomie kann das Bedienpult in der Höhe verstellt werden. Taste Bedienpult Höhe einstellen Fig. 100129 Ø Taste (1) unterhalb des Bedienpults gedrückt halten und die gewünschte Höhe einstellen. Nach dem Loslassen der Taste wird das Bedienpult in der Höhe fixiert.
Seite 115 Der Bildschirm wird für 30 Sekunden gesperrt. Diagnose und Nutzung zustimmen Diagnose und Nutzung wählen. Systemmenü, 2. Mit der Teilnahme an TRUMPF Analytics zustimmen. Die genauen Bedingungen und die vollständige Vereinba- rung sind im Dialog hinterlegt. Türen entriegeln Türen entriegeln drücken.
Seite 116 Systemmenü, Benutzer abmelden, HMI beenden Ø drücken. Die Bedienoberfläche wird geschlossen. Der Dialog "TRUMPF Operating Shell" (TOSh) wird eingeblendet. 3.11 Online Update Manager Wenn eine Maschine online ist, stellt TRUMPF über ein Portal passende Software-Updates zur Verfügung. 4‐16 Grundlegende Einstellungen 2020-10-20 B1073de...
Seite 117 1. Auf dem Bildschirm von links oben Richtung Mitte wischen. (TOSh) öffnen − TcHostShell wählen. Die Bedienoberfläche wird nicht geschlossen. Der Dialog "TRUMPF Operating Shell" wird eingeblendet. 2. System Update drücken. TRUMPF Operating Shell: System Update Fig. 91416 Der Dialog "System Update" wird eingeblendet.
Seite 118 Ø Wenn das Update beim nächsten Neustart installiert wer- den soll: Unter "Install Updates" (Updates installieren) On Reboot (bei Neustart) wählen. Online-Update-Funktion ausschalten 1. Im Dialog "TRUMPF Online Update" auf das Symbol "Einstel- lungen" drücken. 2. Unter "Settings" (Einstellungen): "Automatic Online Update"...
Seite 119 Auf dem Netzlaufwerk muss genügend Speicher zur Verfügung stehen (Beispiel: ein großer Baujob kann ca. 300 GB Daten erzeugen). Hinweis Weitere Informationen: siehe DVD TruPrint 5000 (G04), Ergänzung zur Dokumentation. Eine weitere Software-Anwendung ist der Monitoring Analyzer mit dem die aufgezeichneten Daten des Monitoring File Interface angezeigt und bewertet werden können.
Seite 120 2D-Ansicht: Hitzekarte / Pro- Schwellenwerte zessabweichungskarte Prozessabweichungsgraph Baujob Analyse (Beispiel) Fig. 109833 Ø Zum Einrichten der Schnittstelle an der Maschine: Techni- schen Kundendienst beauftragen. 3.13 Bedienoberfläche beenden Abmelden drücken. Die Anmeldemaske wird eingeblendet. 2. HMI beenden (HMI bedeutet Human Machine Interface) drücken.
Seite 121 Einrichten Maschinenachsen manuell verfahren Beschichter Kolben Vorratszylinder 1 Kolben Bauzylinder Kolben Vorratszylinder 2 Maschinenachsen Fig. 100585 Navigation, Rüsten, Achssteuerung drücken. Maschinenachsen verfahren Fig. 109896 2. Entweder Ø In der Grafik auf einen Zylinder tippen. Der Zylinder wird "hellblau" markiert. Das Eingabefeld "Schrittweise fahren" wird eingeblendet. −...
Seite 122 Zwei mögliche Positionen werden eingeblendet. − Auf eine Position drücken. Beschichtermedium einbauen und ausrichten Schrauben (4x) Klemmplatte Beschichter: Klemmplatte Fig. 100270 1. Am Beschichter die Schrauben (1) (Innensechskant, SW5) der Klemmplatte (2) lösen. Hinweis Das Beschichtermedium muss in die beiden Hälften der Führungsschiene eingelegt werden.
Seite 123 Beschichter: Beschichtermedium Fig. 100273 4. Beschichtermedium mit der montierten Führungsschiene in die Nut (1) des Beschichters einlegen. − Schrauben der Klemmplatte leicht festziehen. Mittlerer Hebel Äußerer Hebel Montagevorrichtung Fig. 100274 5. Mittleren Hebel der Montagevorrichtung festziehen, die äußeren Hebel lösen. Ausrichtfläche Montagevorrichtung: Beschichter einlegen Fig.
Seite 124 8. Schrauben der Klemmplatte zunächst leicht anlegen und nochmals prüfen, ob sich ein Spalt gebildet hat. − Schrauben der Klemmplatte festziehen. 9. Äußere Hebel der Montagevorrichtung lösen, den mittleren Hebel festziehen. − Beschichter entnehmen. Klemmplatte Beschichtermedium Bolzen Werkzeugmagazin: Beschichter rüsten Fig.
Seite 125 Magazinplatz 1 Ablegen Magazinplatz 2 Rüsten Magazinplatz 3 Beschichter rüsten Fig. 100278 Navigation, Rüsten, "Beschichtermedium" drücken. 12. Um den Beschichter in den Beschichterarm zur rüsten: (5) drücken. − Den Anweisungen der Bedienoberfläche folgen. Substratplatte in der Maschine rüsten Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Haltebügel Substratplatte (im Lieferumfang enthalten).
Seite 126 1. Substratplatte mit der Unterseite nach oben platzieren. − Spannbuchse (2) in die Aufnahme (1) der Substratplatte einlegen. Hinweis Der Gewindestift darf nur leicht angezogen werden. Festes Anziehen des Gewindestifts kann unter Temperatureinfluss zum Verklemmen führen. Halbkreisförmige Bohrung Gewinde Substratplatte Fig.
Seite 127 Substratplatte: Haltebügel montiert Fig. 109832 4. Gabeln auf die Breite der Führungen der Haltebügel einstel- len. − Mit den Gabeln des elektrischen Hubwagens in die Hal- tebügel einfahren. − Gabel über den Schnellspanner arretieren. Filzdichtung und Isolierring einlegen Filzdichtung Isolierring Dichtungsträger Bauzylinder Fig.
Seite 128 Hilfswerkzeug Bauzylinder: Filzdichtung montieren Fig. 100317 6. Hilfswerkzeug (1) auf den Isolierring legen. Navigation, Wartung drücken. − Unter "Bauzylinder" Kolbenpulverdichtung drücken. Substratplatte rüsten Navigation, Rüsten, Rüsten drücken. Substratplatte rüsten Fig. 100320 Pfeil "Rüsten" an der Substratplatte drücken. − Den Anweisungen der Bedienoberfläche folgen. 4‐28 Einrichten 2020-10-20...
Seite 129 Zentrierstift Führungsnut Substratplatte Fig. 100322 10. Mit Hilfe der Haltebügel die Substratplatte drehen. Die Zentrierstifte (1) des Dichtungsträgers müssen in die Führungsnuten (2) der Substratplatte einrasten. 11. Haltebügel entfernen. Substratplatte nivellieren Die Substratplatte muss nach dem Einbauen über die Einstell- schrauben am Kolben des Bauzylinders nivelliert werden.
Seite 130 Position Wasserwaage Einstellschraube B Einstellschraube C (werksseitig justiert) Einstellschraube A Substratplatte nivellieren Fig. 109684 Position Wasserwaage Einstellschraube B Einstellschraube A Einstellschraube C (werksseitig justiert) Substratplatte nivellieren (links: von oben, rechts: von unten) Fig. 109686 Vorarbeiten durchführen 1. Elektronische Wasserwaage kalibrieren. 2.
Seite 131 5. Mit dem Innensechskant-Steckschlüssel: Einstellschraube A etwa 0.5 Umdrehungen drehen und beobachten, ob sich die Anzeige der Wasserwaage verändert. Die Wasserwaage muss 0±0.1 mm anzeigen. Y-Richtung nivellieren 6. Wasserwaage auf die Substratplatte auf die Position B stel- len. − Position mit einem Filzschreiber markieren. Hinweis Drehen der Einstellschraube im Uhrzeigersinn senkt die Sub- stratplatte ab.
Seite 132 Produzieren Baujob vorbereiten und starten Voraussetzungen Vorratszylinder sind befüllt und eingebaut. ■ Bauzylinder ist eingebaut. ■ Substratplatte ist eingebaut und nivelliert. ■ − Die Oberfläche Substratplatte befindet sich knapp unter- halb des Grundplattenniveaus. ■ Beschichtermedium ist unbeschädigt. Beschichter ist ausgerichtet und eingebaut. ■...
Seite 133 − Filter vorbereiten drücken und den Anweisungen der Bedienoberfläche folgen. Die Türen der Filtereinheit werden geöffnet. Prozessumgebung aufbauen Navigation, Technologie drücken. − Werte für "Sauerstoffgehalt", "Schutzgasgeschwindigkeit", "Beschichterstrategie", Dosierfaktor und "Vorheiztempera- tur" eingeben. Navigation, Rüsten, Rüsten drücken. − Prozessumgebung aufbauen drücken. "Prozessumgebung aufgebaut"...
Seite 134 Baujob starten Navigation, Produzieren, Produktion drücken. − "Start" drücken. Teile von der Bearbeitung ausschließen Während eines Baujobs können einzelne Teile von der weiteren Belichtung ausgeschlossen werden. Das ist z. B. dann sinnvoll, wenn sich Teile während der Bearbeitung von der Substratplatte lösen.
Seite 135 Das Symbol "Papierkorb" ändert sich in ein "Plus-Symbol". − Auf das "Plus-Symbol" drücken. Das Teil ist reaktiviert und wird wieder belichtet. Monitoring Mit dem Monitoring stehen vielfältige Informationen zu einem lau- fenden oder zu historischen Baujobs zur Verfügung. Die Daten von verschiedensten Sensoren der Maschine werden ausgewer- tet und grafisch dargestellt.
Seite 136 Die Schwellenwerte, z. B. ab welcher Höhe bei hervorstehen- den Bauteilen eine Warnung oder ein Fehler ausgegeben werden soll, können geändert werden. ■ Der Technische Kundendienst von TRUMPF stellt die Schwellenwerte bei der Inbetriebnahme der Maschine ein. 4‐36 Produzieren 2020-10-20...
Seite 137 Ø Navigation, Produzieren, Powder Bed Monitoring, Ein- stellungen drücken. Bauzylinder mit Substratplatte entladen/Bauzylinder rüsten Voraussetzung Der Baujob ist beendet. ■ Hinweis Zylinder können erst nach dem Inertisieren der Prozesskammer entnommen werden. Dialog entladen/rüsten Fig. 100266 Bauzylinder mit 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. Substratplatte entladen Navigation, Rüsten, Rüsten drücken.
Seite 138 Elektrischer Hubwagen: Vorratszylinder entladen Fig. 100146 5. Mit dem elektrischen Hubwagen bis auf Anschlag einfahren und die Bremse arretieren. Hinweis Gabeln des elektrischen Hubwagens langsam anheben und beim Entladen auf eine mögliche Kollision mit dem Maschi- nenrahmen achten. 6. Gabeln des elektrischen Hubwagens anheben. Verbrennungsgefahr durch heißen Bauzylinder! WARNUNG Schutzhandschuhe aus Leder tragen.
Seite 139 − In der Entpackstation LMF-Bauteil auspacken (siehe "LMF-Bauteil auspacken", S. 4‐50). Leeren Bauzylinder rüsten Dialog Bauzylinder rüsten Fig. 109827 9. Um einen leeren Bauzylinder zu rüsten: Pfeil "Rüsten" am Bauzylinder drücken. − Den Anweisungen der Bedienoberfläche folgen. Substratplatte ohne Bauzylinder entladen Ohne den Bauzylinder auszubauen, können LMF-Bauteile mit der Substratplatte entladen werden, wenn sie einschließlich Sub-...
Seite 140 Dialog entladen/rüsten Fig. 100266 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. Navigation, Rüsten, Rüsten drücken. Pfeil "Entladen" an der Substratplatte drücken. − Den Anweisungen der Bedienoberfläche folgen. Hinweise ■ Zur Montage der Haltebügel darf sich in den Bohrungen in der Substratplatte kein Metallpulver befinden. Bohrungen mit einem ATEX-Industriesauger / ATEX- ■...
Seite 141 Substratplatte: Haltebügel montiert Fig. 109832 Vorratszylinder entladen/rüsten Hinweis Zylinder können erst nach dem Inertisieren der Prozesskammer entnommen werden. Dialog entladen/rüsten Fig. 100266 Vorratszylinder entladen 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. Navigation, Rüsten, Rüsten drücken. Pfeil "Entladen" am Vorratszylinder drücken. ■ Die Prozesskammer wird inertisiert. Der Zylinder wird in Rüstposition gefahren.
Seite 142 4. Den Anweisungen der Bedienoberfläche folgen. − Türen entriegeln drücken und die Zylinderraumtüren öffnen. − Am elektrischen Hubwagen: Gabeln auf die schmale Gabelstellung einstellen. − Gabel über den Schnellspanner in der schmalen Stellung arretieren. Elektrischer Hubwagen: Vorratszylinder entladen Fig. 100146 5.
Seite 143 Vorratszylinder rüsten Dialog Vorratszylinder rüsten Fig. 109828 9. Um einen Vorratszylinder zu rüsten: Pfeil "Rüsten" am Vorratszylinder drücken. − Den Anweisungen der Bedienoberfläche folgen. Überlaufbehälter leeren Voraussetzung Der Baujob ist beendet. ■ Hinweise Der Überlaufbehälter sollte nach jedem Baujob geleert ■...
Seite 144 Hebel obere Klappenventile Anschluss Hebel unteres Klappenventil Überlaufbehälter Fig. 109871 3. Hebel der oberen Klappenventile (1) in die waagrechte Posi- tion schwenken (Stellung geschlossen) und einrasten. 4. Förderleitung des Vakuumförderers an den Anschluss (3) am Rohrbogen anschließen. 5. Hebel des unteren Klappenventils (2) in die senkrechte Posi- tion (Stellung geöffnet) schwenken und einrasten.
Seite 145 Peripherie Entpackstation (Option) Statusleuchte Spannsystemadapter Anschlüsse Absaugung Adapterplatte Drehplatte Grundplatte Leuchttaster (seitlich) Fußtaster Sicherheitshandschalter Entpackstation: Übersicht Fig. 100123 Bedienelemente Bedienelement Bezeichnung Beschreibung Fußtaster Fußtaster rechts Z-Achse nach oben fahren. Fußtaster links Z-Achse nach unten fahren. ■ Vakuumförderer ein-/ ausschalten. ■ Zustimmtaster Zustimmtaste In Verbindung mit der "+"...
Seite 146 Bedienelement Bezeichnung Beschreibung "+" Taste In Verbindung mit der Zustimmtaste: Z-Achse mit redu- zierter Geschwindigkeit nach oben fahren. "-" Taste In Verbindung mit der Zustimmtaste: Z-Achse mit redu- zierter Geschwindigkeit nach unten fahren. Leuchttaster Beleuchtung ■ Ein: Taster leuchtet. ■ Aus: Taster leuchtet nicht.
Seite 147 Betriebsart TruPrint 5000. Zustimmtaste gedrückt hal- Betriebsart Tru- ten und Leuchttaster 2 Mal Print 5000 kurz drücken, um in die Betriebsart TruPrint 5000 zu wechseln. 3 Mal kurzes grünes Auf- leuchten bestätigt den Wech- sel der Betriebsart. Entpackstation: Funktionen Tab. 4-11 4‐47...
Seite 148 Metallpulvergebinde einbringen In die Entpackstation können Metallpulvergebinde mit einer Rundschlinge und dem elektrischen Hubwagen eingebracht wer- den. Über den Vakuumförderer lässt sich das Metallpulver aus dem Gebindebehälter direkt an die Siebstation fördern. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Rundschlinge. ■ − Länge 2 m. −...
Seite 149 Zylinderadapter an Bauzylinder montieren Verbrennungsgefahr durch heißen Bauzylinder! WARNUNG Schutzhandschuhe aus Leder tragen. Ø Bauzylinder und Zylinderdeckel nicht berühren. Ø Bauzylinder mit dem elektrischen Hubwagen zügig und Ø ohne Unterbrechung innerhalb von 5 Minuten transportieren. Bauzylinder auf der Abkühlstation auf eine Temperatur Ø...
Seite 150 LMF-Bauteil auspacken Voraussetzungen ■ Der Vakuumförderer (Option) ist angeschlossen. Zylinderadapter ist am Bauzylinder montiert. ■ Betriebsart "TruPrint 5000" ist eingestellt. ■ Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Ratschenschlüssel (SW17, im Lieferumfang enthalten). ■ Bauzylinder an Drehplatte 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. montieren Hauptschalter Entpackstation: Rückseite Fig.
Seite 151 Adapterplatte Grundplatte Halterung Fig. 100137 5. Adapterplatte (1) aus der Halterung (3) entnehmen und auf die Grundplatte (2) aufsetzen. Halterung Arretierbolzen Fig. 100138 6. Arretierbolzen (2) an der Unterseite der Drehplatte in die Ver- riegelungsposition drehen. − Drehplatte drehen bis der Arretierbolzen in die Halterung (1) einrastet.
Seite 152 Führungen Entpackstation: mit elektrischem Hubwagen einfahren Fig. 89513 8. Mit dem elektrischem Hubwagen in die Führungen (1) der Entpackstation einfahren. − Bauzylinder über die Adapterplatte fahren. − Bauzylinder auf die Adapterplatte langsam absenken. − Hubwagen entfernen. Die Muttern des Bauzylinders müssen in Richtung Fronttür zeigen.
Seite 153 Gewindestifte Bolzenmuttern Entpackstation: Bauzylinder montieren Fig. 89480 10. Um die Z-Achse mit Hubbegrenzung bis zum oberen End- punkt zu fahren: Zustimmtaste und "+" Taste gedrückt halten. Am oberen Endpunkt stoppt die Verfahrbewegung. Hinweise ■ Der Bauzylinder wird mit 4 Bolzenmuttern (verliersicher) an die Drehplatte montiert.
Seite 154 Bauzylinder mit Z-Achse koppeln Halterung Spannsystemadapter Indexierung Grundplatte Spannsystem Druckluftkupplung Bauzylinder Fig. 100942 12. Z-Achse mit Hubbegrenzung in die untere Endposition fah- ren. − Adapterplatte entnehmen und in der Halterung (1) able- gen. 13. Spannsystemadapter (4) aus der Halterung entnehmen und auf die Grundplatte setzen.
Seite 155 18. Um die Drehplatte zu entsperren: Bolzen an der Unterseite lösen. Metallpulver absaugen Hinweise Ein Baujob muss bei geschlossenen Türen entpackt wer- ■ den. Hochfahren der Z-Achse stoppt automatisch sobald die ■ Kolbendichtung des Substratplattenhalters sichtbar wird. Die Statusleuchte blinkt 3 Mal kurz rot auf. Zylinderverschlussdeckel Entpackstation: Metallpulver absaugen Fig.
Seite 156 Substratplatte Kolbendichtung Fig. 100307 22. Zustimmtaste und "+" Taste gedrückt halten, um den Sub- stratplattenhalter vollständig nach oben zu fahren. Die Substratplatte (1) ist vollständig nach oben gefahren und die Kolbendichtung (2) hat den oberen Rand des Bauzylin- ders überfahren. Haltebügel Federbolzen Substratplatte...
Seite 157 Siebstation (Option) Vakuumförderer Vorratszylinder Überkornbehälter Statusleuchte Waage Schaltschrank mit Bedienpanel Siebmaschine Pulversilo Siebstation: Übersicht Fig. 103848 Bedienelemente Bedienelement Funktionstaste Bezeichnung Beschreibung <F1> <Start> ■ Startet in mehreren Schritten den Sieb- vorgang entsprechend den werksseitig eingestellten Betriebsparametern. − Die Betriebsparameter können angepasst werden.
Seite 158 Bedienelement Funktionstaste Bezeichnung Beschreibung <F4> <Waage tarieren> <F6> <Fehler quittieren> <F8> <Zurück> Wechselt auf den zuvor angezeigten Dia- log. Siebstation: Bedienelemente Bedienpanel Tab. 4-12 Bedienoberfläche Tätigkeitsbereich Betriebsbereich Meldebereich Anweisungen Benutzerinformation Bedienoberfläche mit Touch-Bedienung Fig. 104029 4‐58 Peripherie 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 159 Bereich (Positionsnum- Tätigkeit Funktionen (Beispiele) mer) Tätigkeitsbereich (1) Produzieren ■ Betriebsart wählen: − Fördern und Sieben starten (Automatikbetrieb). − Nur Sieben. − Fluten. Materialparameter: ■ − Materialparameter (Siebprofil) für Metallpulver auswählen. ■ Sauerstoffregelung aktivieren: − Grenzwert eingeben. Pulver einwiegen aktivieren: ■...
Seite 160 Pulver sieben Siebstation vorbereiten 1. Flexible Schlauchverbindungen prüfen. Die Schlauchverbindungen müssen mit Überlänge montiert sein, damit sie durch die Schwingbewegung der Siebma- schine nicht abreißen. Kupplung 2a Hebel Klappenventil 1a Hebel Klappenventil Waage Zylinderverschlussdeckel Siebstation mit Vorratszylinder Fig. 103983 2. Mit dem elektrischen Hubwagen einen leeren Vorratszylinder auf der Waage (3) abstellen.
Seite 161 Haltebügel Zentrierstifte Schnellspanner: geschlossen Schnellspanner: offen Hebel Klappenventil Hebel Klappenventil Siebstation: Vorratszylinder anschließen Fig. 103637 3. Um den Zylinderverschlussdeckel mit der Kupplung der Sieb- maschine zu verbinden: − Haltebügel (1) nach links schwenken und Kupplung anhe- ben. − Kupplung über Zentrierstifte (3) auf Zylinderverschlussde- ckel aufsetzen.
Seite 162 Hauptschalter Siebstation: Vorderseite Schaltschrank Fig. 104003 8. Hauptschalter (1) einschalten. Die Startseite der Bedienoberfläche wird angezeigt. Siebvorgang starten 9. Produzieren, Fördern und Sieben drücken. − Um das zu siebende Material zu wählen: neben "Materi- alparameter" auf das Symbol "▽" drücken. Hinweise Im Automatikbetrieb stoppt der Siebvorgang nach dem ■...
Seite 163 Vorratszylinder entnehmen Hinweis Immer zuerst Klappenventil der Kupplung der Siebmaschine schließen. Die Dichtung des Klappenventils des Zylinderver- schlussdeckels wird ansonsten mit Metallpulver verschmutzt. 13. Zylinderverschlussdeckel des Vorratszylinders von der Kupp- lung der Siebmaschine trennen. − Klappenventile schließen. − Schnellspanner öffnen. −...
Seite 164 − Neben "O2-Regelung mit" über Symbol "○" Schutzgas wählen: "Argon" oder "Stickstoff". − Unter "Sensor (aktiv / n.a.)" Häkchen bei "Siebstation" setzen. 4. Produzieren, Sieben drücken. − Neben "O2-Regelung" Häkchen setzen. − Unter "Grenzwert" auf das Symbol "▽" drücken und Grenzwert wählen.
Seite 165 Vorratszylinder entnehmen Hinweis Immer zuerst Klappenventil der Kupplung der Siebmaschine schließen. Die Dichtung des Klappenventils des Zylinderver- schlussdeckels wird ansonsten mit Metallpulver verschmutzt. 9. Zylinderverschlussdeckel des Vorratszylinders von der Kupp- lung der Siebmaschine trennen. − Klappenventile schließen. − Schnellspanner öffnen. −...
Seite 166 − Sensorkabel (Rückseite Schaltschrank) am Sauerstoffsen- sor (2) des Pulversilos einstecken. − Blindstopfen des Schutzgasanschlusses (4) entfernen und Schutzgasschlauch DN 8.0 einstecken. − Schutzgasschlauch DN 8.0 (abgehend von der Ventilin- sel der Siebstation) an den Schutzgasanschluss (4) des Pulversilos anschließen. −...
Seite 167 Betriebsstunden- und Pulvermengenzähler einstellen Über die Zähler kann ein kundeneigenes Wartungsintervall fest- gelegt werden. Auf Basis der Zählerstände können so z. B. Sieb- kontrollen oder Probeentnahmen von Metallpulvern vorgenom- men werden. Das Intervall kann basierend auf abgelaufenen Betriebsstunden und/oder der gesiebten Pulvermenge (Sieb- durchsatz) der Siebmaschine festgelegt werden.
Seite 168 ■ Der Dialog "Benutzerverwaltung" öffnet sich. ■ Das Passwort für die Benutzergruppe "Experte" wird abgefragt. 2. Passwort "trumpf" eingeben und mit "OK" bestätigen. 3. Material anlegen erneut drücken. − Unter "Materialbezeichnung" eine Benennung eingeben. 4. In der Tabellenspalte "Wert" über die einzelnen Eingabefel- der die Parameterwerte eingeben.
Seite 169 Spannverbindungen angeschlossen. Die Spannverbindungen können ohne Werkzeuge montiert werden. Für einen siche- ren Kontakt müssen vor der Montage alle Kontakt- und Anla- geflächen sorgfältig gereinigt und metallisch blank gehalten werden. Weitere Informationen: siehe auch DVD TruPrint 5000 (G04), ■ Zuliefererdokumente. 4‐69 Peripherie...
Seite 170 Verletzungsgefahr durch Kippen des Pulversilos beim WARNUNG Transport! Vor dem Transport die Förderleitung und den Erdungsleiter Ø entfernen. Pulversilo mit einem Gabelhubwagen oder Gabelstapler in Ø bodennaher Position transportieren. Wegen des hohen Gewichts des befüllten Silos: Silo lang- Ø sam und nicht ruckartig transportieren. Persönliche Schutzausrüstung tragen.
Seite 171 Module verbinden Dichtring Deckel Spannring mit Spannhebel Modul Pulversilo: Module verbinden Fig. 100452 1. Module miteinander verbinden: − Deckel (3) auf das Modul (2) aufsetzen. − Dichtring (1) in den Spannring (4) einlegen. − Spannring (4) mit geöffneten Spannhebel über Deckel (3) und Modul (2) positionieren.
Seite 172 Vakuumförderer (Option) Hinweis Weitere Informationen: siehe auch DVD TruPrint 5000 (G04), Zuliefererdokumente. Vakuumpumpe Austragshilfe Modulgehäuse Wartungseinheit Saugstutzen Pneumatiksteuerung Vakuumförderer: Übersicht Fig. 102254 4‐72 Peripherie 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 173 Bedienelemente Bedienelement Bezeichnung Beschreibung Einstelldrossel Intensität der Austragshilfe für die Entleerzeit stufenlos einstellen. Pneumatiksteuerung Zeitglieder Saug- und Entleerzeit einstellen: ■ Links: Drehknopf Saug-Zeitglied Rechts: Drehknopf Entleer-Zeitglied ■ Einschaltventil Druckluftzufuhr zum Starten der Pneumatiksteuerung. Wartungseinheit Druckluftversorgung. Wartungseinheit: Links: Pneumatikventil ■ Rechts: Manometer ■...
Seite 174 Saugschlauch Rohrschelle Dichtring Vakuumförderer: Saugschlauch anschließen Fig. 102256 Ø Um Saugschlauch an Vakuumförderer anzuschließen: − Dichtring auf Anschluss (2) stülpen. − Saugschlauch (1) auf Anschluss setzen und Rohrschelle (3) montieren. − Flügelschraube handfest anziehen. Saugschlauch und Saugstutzen sind luftdicht miteinander ver- bunden.
Seite 175 Spannhebel Sternschraube Vakuumförderer an Pulversilo montieren Fig. 102260 1. Um Vakuumförderer an Pulversilo zu montieren: − Spannhebel (1) lösen und Deckel des Pulversilos abneh- men. − Vakuumförderer aufsetzen und mit Spannhebel (1) schließen. 2. Die Steuerungseinheit (Wartungseinheit und Pneumatiksteue- rung) am Vakuumförderer einhängen und mittels Stern- schraube (2) befestigen.
Seite 176 Vakuumförderer an Entpackstation anschließen Voraussetzung Vakuumförderer ist auf Pulversilo montiert. ■ Druckluftkupplung Entpackstation: Druckluftanschluss Fig. 94500 1. Druckluftanschluss des Vakuumförderers an Druckluftkupp- lung DN7.2 (1) der Entpackstation (Rückseite unten) ansch- ließen. oder Ø Druckluftanschluss des Vakuumförderers über Druckluft- kupplung DN7.2 an Entpackstation (Rückseite oben) anschließen.
Seite 177 − Anschlussseite im Inneren der Entpackstation beachten. Erdungsleiter Pulversilo: Erdungsleiter verbinden Fig. 102258 3. Erdungsleiter des Pulversilos (1) mit Entpackstation verbin- den. Vakuumförderer an Siebstation montieren Verletzungsgefahr durch Kippen und Herabfallen des VORSICHT Vakuumförderers bei der Montage! Das Gewicht von ca. 15 kg beim Anheben des Vaku- Ø...
Seite 178 Spannring mit Spannhebel Druckluftanschlüsse Druckluftzufuhr Vakuumförderer an Siebstation montieren Fig. 102261 1. Vakuumförderer aufsetzen und mittels Spannring (1) befesti- gen. 2. Druckluftschläuche (2) gemäß den Kennzeichnungen ansch- ließen und entsprechend kürzen und fixieren. 3. Kundenseitige Druckluftzufuhr (3) an Wartungseinheit ansch- ließen.
Seite 179 Vakuumförderer ausschalten 4. Um das Pulver vollständig aus dem Saugschlauch und dem Vakuumförderer abzusaugen: mehrere Saug- und Entleer- vorgänge durchführen. 5. Saugschlauch demontieren. 6. Einschaltventil schließen. 7. Pneumatikventil an Wartungseinheit schließen. Die Druckluftleitung entlüftet. ■ ■ Das Manometer muss 0 bar anzeigen. ■...
Seite 180 Elektrischer Hubwagen (Option) Hinweis Weitere Informationen: siehe DVD TruPrint 5000 (G04), Zulie- fererdokumente. Gabelstellung und Adapter Gabelstellung schmal Aufbewahrungsposition Adapter Adapterposition auf der Gabel Gabelstellung breit Elektrischer Hubwagen: Gabelstellung und Adapter Fig. 99867 Situation TruPrint 5000 Gabelstellung Adapter notwendig Vorratszylinder transportieren...
Seite 181 Materialwechsel Peripherie Die Komponenten der Peripherie müssen vor einem Material- wechsel sorgfältig vorbereitet werden. Bestimmte Ersatzteile können aufbewahrt und beim Zurückwechseln auf das gleiche Metallpulver wiederverwendet werden. Hinweis Auch nach sorgfältiger Reinigung der Komponenten und dem Ersatz der mit Metallpulver kontaminierten Bauteile, kann das neue Material Spuren des bisherigen Materials enthalten.
Seite 182 Siebstation reinigen Voraussetzung ■ Der Sieb- und Absaugvorgang ist beendet und das Sieb ist leer. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Gabelschlüssel (SW13, SW17). ■ Steckschlüsseleinsatz (SW7, SW10; SW13). ■ ■ Innensechskantschlüssel (4 mm). ■ Materialwechselkit (Mat.-Nr. 2289465). Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (Mat.-Nr. 1433449). ■...
Seite 183 Pneumatikschläuche Vakuumförderer Fig. 90497 4. Am Vakuumförderer die Verkabelung lösen und die Pneuma- tikschläuche (1) abziehen (Schnellverbinder). Erdungsleiter Siebstation Fig. 90499 5. Alle Erdungsleiter (1) lösen bzw. ausstecken. 4‐83 Materialwechsel Peripherie B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 184 Schlauchschelle Vaku- Schlauchschelle Siebma- umförderer schine Siebstation Fig. 90498 6. Schlauchschellen (1, 2) (Steckschlüsseleinsatz, SW7) lösen. Spannschelle Vakuumförderer Fig. 90500 7. Untere Spannschelle (1) entfernen. Vakuumförderer an der Siebstation demontieren! VORSICHT Verletzungsgefahr durch Kippen und Herabfallen des Vakuumförderers! Das Gewicht von ca. 15 kg beim Herabheben des Vaku- Ø...
Seite 185 8. Vakuumförderer mit zwei Personen demontieren und herab- heben. Erdungsleiter Einlegetrichter Vakuumförderer Fig. 90501 9. Erdungsleiter (1) (Steckschlüsseleinsatz, SW10) demontie- ren. − Einlegetrichter (2) mit Dichtung entnehmen. Hinweis Der Ober- und Unterzylinder der Siebmaschine wird über 6 Schnellspanner zusammengehalten. Arretierbolzen Halterung Siebstation: Schnellspanner Fig.
Seite 186 − Schnellspanner aus der Halterung (2) entnehmen und nach unten klappen. − Wenn alle 6 Schnellspanner nach unten geklappt sind: Oberzylinder mit 2 Personen abheben (15 kg). Innenseite Abstreiferlippe Gewindestifte Prallplatte Siebstation: Oberzylinder Fig. 91423 11. An der Innenseite (1) des Oberzylinders: Abstreiferlippe (3) (Steckschlüsseleinsatz, SW13) und Prallplatte (2) entfernen.
Seite 187 Ultraschallkonverter Erdungsleiter Siebeinsatz Siebstation: Unterzylinder Fig. 91419 14. Am Kabel des Ultraschallkonverters (1): Gewindestift lösen und Kabel entfernen. − Mit Gabelschlüssel (Sechskant, SW17): Ultraschallkonver- ter demontieren. Gewindestift Kabel Sechskant Siebstation: Unterzylinder, Ultraschallkonverter Fig. 91420 4‐87 Materialwechsel Peripherie B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 188 Siebeinsatz Unterzylinder Innenflächen Pulverauslass Siebstation: Unterzylinder Fig. 91421 15. Siebeinsatz (1) ohne mechanische Belastung des Siebs mit einem ATEX-Sauger reinigen. Saugerdüse mit geringem Abstand über die Sieboberfläche führen. − Siebeinsatz entfernen und Unterzylinder (2) mit Isopropa- noltüchern reinigen. Klemmmutter (Erdungsleiter) Kupplungsventil Pulverauslass Haltebügel...
Seite 189 Pulvertrichter Sechskantschrauben Klappenventil Schraubenabdeckung Hebel Klappenventil Siebstation: Kupplung Fig. 104471 17. Pulvertrichter (1) von der Kupplung abnehmen. − Schraubenabdeckung (2) entfernen und innenliegende Sechskantschraube (Innensechskantschlüssel, 4 mm) ent- fernen. − Hebel (4) entfernen. − Sechskantschrauben (3) (Innensechskantschlüssel, 4 mm) an der Unterseite entfernen. −...
Seite 190 Hinweis Zum Transport und zur Lagerung pulverkontaminierter Bau- teile des Materialwechselkits "Siebstation" steht ein dichter Lager- und Transportkoffer (Option) zur Verfügung. Lager- und Transportkoffer (Option) Fig. 96293 21. Gebrauchte, wiederverwendbare Bauteile in den Lager- und Transportkoffer oder in verschließbare Kunststoffboxen einla- gern.
Seite 191 Module Wiederverwendbare Ersatzteile Ersatzteile Materialwechselkit "Förderer" Vakuumförderer Fig. 94734 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 2. Vakuumförderer in einzelne Module (1) zerlegen. − Oberflächen mit Isopropanoltüchern reinigen. 3. Vakuumförderer mit den neuen Ersatzteilen (3) aus dem Materialwechselkit "Förderer" montieren. 4. Gebrauchte, wiederverwendbare Ersatzteile (2) in versch- ließbaren Kunststoffboxen einlagern.
Seite 192 − Oberflächen mit Isopropanoltüchern reinigen. 3. Pulversilo mit den neuen Ersatzteilen aus dem Materialwech- selkit "Pulversilo" montieren. 4. Gebrauchte, wiederverwendbare Ersatzteile in versch- ließbaren Kunststoffboxen einlagern. − Kunststoffboxen mit Materialbezeichnung und Einlage- rungsdatum kennzeichnen. Entpackstation reinigen Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (Mat.-Nr.
Seite 193 Wireless Operation Point Einstellungen am Wireless Operation Point ändern Mögliche Einstellungen: ■ Ländereinstellung. Die Ländereinstellung muss korrekt gesetzt sein, um die gesetzlichen Grenzwerte und Kanalbeschränkungen einzuhal- ten. ■ Frequenzband. 2.4 oder 5 GHz. Achtung: Die meisten mobilen Geräte unterstützen nur 2.4 GHz. Kanal.
Seite 194 Der Servicemitarbeiter kann über die Bedienoberfläche der Maschine Probleme lokalisieren und im Einzelfall direkt beseiti- gen. Der Remote Support lässt sich beim Hochfahren der Steuerung über das TRUMPF Operating Shell (TOSh) oder über die bereits geöffnete Bedienoberfläche aktivieren. Voraussetzungen ■...
Seite 195 Maschinennummer. Die Maschinennummer befindet sich auf dem Typenschild. 3. Maschinennummer eingeben. Die Maske "TRUMPF TelepresenceManager" wird eingeblen- det. 4. "Internet" aktivieren. − Connect drücken. − Um zur Bedienoberfläche zurückzukehren ohne die Sit- zung zu beenden: MMC-HMI drücken. − Um zur Bedienoberfläche zurückzukehren und die Sit- zung zu beenden: Quit drücken.
Seite 196 Problem Grund Lösung Metallpulver wird nicht gesiebt / Ultraschallgenerator arbeitet nicht / Ultraschallanregung prüfen und auf bleibt auf dem Siebbelag liegen. ist nicht richtig justiert. einen Wert zwischen 50 % und 100 % einstellen. Korngrößenverteilung und Maschen- Hinweis weite des Siebbelags passen nicht Die Maschenweite sollte größer zusammen.
Seite 197 Maschenweite prüfen Hinweis Die Maschenweite ist an der Steckverbindung des Siebbelags eingraviert. Gravur Siebmaschine: Steckverbindung Siebbelag Fig. 94733 Ø Anhand der Gravur (1) auf der Steckverbindung des Siebbe- lags die Maschenweite ermitteln. Drehrichtung des Vibrationsmotors prüfen Hinweise Ein Pfeil am Vibrationsmotor zeigt die Solldrehrichtung an. ■...
Seite 198 Ø Schlauchschellen an den Schlauchverbindungen auf waag- rechte Einbaulage und festen Sitz prüfen. Überkornbehälter: Metallpulver aus Schlauch entfernen Hinweise Abhängig von der Ursache kann sich wiederverwendbares ■ oder nicht wiederverwendbares Metallpulver im Schlauch des Überkornbehälters befinden. Wiederverwendbares Metallpulver kann nach erneutem Sie- ■...
Seite 199 Prallplatte (Grobsieb) Siebstation: Pulvereinlass Fig. 94870 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. Verbindungsschlauch zum Oberzylinder demontieren. − Im Verbindungsstutzen die Prallplatte (1) auf Verunreini- gungen prüfen. − Verunreinigungen mit einem ATEX-Industriesau- ger / ATEX-Nassabscheider absaugen. 4‐99 Hilfe bei Problemen B1073de...
Seite 200 10.3 Entpackstation Statusleuchte Spannsystemadapter Anschlüsse Absaugung Adapterplatte Drehplatte Grundplatte Leuchttaster (seitlich) Fußtaster Sicherheitshandschalter Entpackstation: Übersicht Fig. 100123 Problem Grund Lösung Antrieb Z-Achse verfährt nicht Netzdruck zu gering. Druckluft an der Wartungseinheit mehr / nur nach oben und Status- kontrollieren und auf 7 bar einstel- leuchte leuchtet dauerhaft rot.
Seite 201 Kapitel 5 Wartung Allgemeine Richtlinien 5‐4 Wartungsübersicht 5‐5 Wartungsstellen 5‐8 Prozesskammertüren 5‐8 Laserschutzfenster reinigen 5‐8 Prozesskammer 5‐8 Kamera: Schutzglas reinigen 5‐8 Scanner: Schutzglas reinigen 5‐9 Scanner: Schutzglas intensiv reinigen 5‐14 Scanner: Schutzglas tauschen 5‐17 Türdichtungen reinigen 5‐21 Beschichtereinheit: Filzdichtung prüfen 5‐21 Werkzeugmagazin: Aufnahmedorn erset- 5‐21...
Seite 202 Saphirkugeln reinigen 5‐21 Anlagenkontrolle: Fläche der Gegenplatte 5‐22 reinigen Anlagenkontrolle: Dichtung der Stellhülse 5‐22 reinigen Beschichterantrieb 5‐22 Beschichter: Abdeckband reinigen und 5‐22 prüfen Beschichtereinheit: Führungswagen 5‐22 schmieren Bauzylinder 5‐23 Zylinderdichtung reinigen 5‐23 Aufblasbare Kolbendichtung reinigen 5‐24 Filzdichtung und Isolierring reinigen 5‐25 Kolben: Isolierring tauschen 5‐26...
Seite 203 Flexible Verbindungen auf Dichtheit prüfen 5‐45 Federpaket an Schnellspannern prüfen 5‐45 Erdungsleiter prüfen 5‐47 Prallplatte auf Verunreinigungen prüfen 5‐47 Sauerstoffsensor kontrollieren 5‐48 3.12 Wartung durch Technischen Kundendienst 5‐50 Wartung alle 6 Monate durchführen lassen 5‐50 Wartung jährlich durchführen lassen 5‐50 Wartung alle 2 Jahre durchführen lassen 5‐51 Wartung alle 3 Jahre durchführen lassen...
Seite 204 − Hydraulik. − Pneumatik. − Mechanik. − Laser. ■ Darüber hinaus gelten die Bestimmungen des jeweiligen Landes. Technischer Kundendienst: Diese Wartungsarbeiten können nur vom Technischen Kundendienst von TRUMPF durchgeführt werden. Kennzeichnung Wartungspersonal Tab. 5-1 5‐4 Allgemeine Richtlinien 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 205 Wartungsübersicht Intervall/ Betriebs- Wartungsper- Wartungsstelle Siehe stunden sonal Ø Wartungsarbeit Täglich Filtereinheit 5‐38 Ø Verrohrung: Sichtprüfung durchführen Wöchentlich Bauzylinder 5‐25 Ø Filzdichtung und Isolierring reinigen Wöchentlich Maschine 5‐32 Ø Maschinenverkleidung reinigen Monatlich Prozesskammer 5‐14 Ø Scanner: Schutzglas intensiv reinigen Monatlich Bauzylinder 5‐24 Ø...
Seite 206 Intervall/ Betriebs- Wartungsper- Wartungsstelle Siehe stunden sonal Ø Wartungsarbeit Alle 2 Jahre Maschine 5‐33 Ø Auslassventile: Filter tauschen Alle 2 Jahre Wartung durch Technischen Kundendienst 5‐51 Ø Wartung alle 2 Jahre durchführen lassen Alle 3 Jahre Wartung durch Technischen Kundendienst 5‐51 Ø...
Seite 207 Intervall/ Betriebs- Wartungsper- Wartungsstelle Siehe stunden sonal Ø Wartungsarbeit Bei Bedarf Filtereinheit 5‐42 Ø Füllstandssensor reinigen Bei Bedarf Siebmaschine 5‐43 Ø Siebeinsatz kontrollieren Bei Bedarf Siebmaschine 5‐45 Ø Flexible Verbindungen auf Dichtheit prüfen Bei Bedarf Siebmaschine 5‐47 Ø Erdungsleiter prüfen Bei Bedarf Siebmaschine 5‐47...
Seite 208 3. Wartungsstellen Prozesskammertüren Laserschutzfenster reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (Mat.-Nr. 1433449). Hinweis Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben. Laserschutzfenster Prozesskammertüren Fig. 90384 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 2. Laserschutzfenster (1) mit Isopropanoltüchern reinigen. Prozesskammer Kamera: Schutzglas reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø...
Seite 209 Scanner: Schutzglas reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Voraussetzungen ■ Der Baujob ist beendet. ■ Die Prozesskammer wurde gereinigt. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Schutzglasreinigungsset (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 2491229). − Optikklebeband (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 1317829). − Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (Mat.-Nr. 1433449). −...
Seite 210 Aceton und Acetondämpfe WARNUNG Leicht entzündbar! Verursacht schwere Augenreizung! Kann Schläfrigkeit und Benommenheit verursachen! Wiederholter Kontakt kann zu spröder und rissiger Haut führen! Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen Ø und anderen Zündquellen fernhalten. Nicht rauchen. Persönliche Schutzausrüstung (Schutzbrille und Naturlatex- Ø...
Seite 211 Acetonspender Linsenreinigungspapier mit Aceton Prozesskammer: Schutzglas Scanner Fig. 109870 3. Aus 3 bis 4 Blättern Linsenreinigungspapier (2) einen Tupfer formen und am Acetonspender (1) mit Aceton tränken. − Mit dem getränkten Linsenreinigungspapier in einer spri- alförmigen Bewegung Schutzglas von der Mitte zum Rand reinigen.
Seite 212 ■ Wenn Risse und Kratzer festgestellt wurden: Schutzglas ausbauen und tauschen (siehe "Scanner: Schutzglas tau- schen"). Schutzglaskassette ausbauen Hilfswerkzeug Prozesskammer: Schutzglaskassette demontieren Fig. 109867 5. Mit dem Hilfswerkzeug (1) die Schutzglaskassette in Pfeilrich- tung herausdrehen. − Schutzglaskassette auf eine saubere Unterlage legen. −...
Seite 213 − Den Vorgang mit einem neuen Isopropanoltuch so oft wiederholen, bis am Isopropanoltuch keine Verschmut- zung mehr erkennbar ist. − Aus 3 bis 4 Blättern Linsenreinigungspapier (2) einen Tupfer formen und am Acetonspender (3) mit Aceton tränken. − Mit dem getränkten Linsenreinigungspapier in einer spri- alförmigen Bewegung Schutzglas von der Mitte zum Rand reinigen.
Seite 214 Scanner: Schutzglas intensiv reinigen Wartungsintervall: Monatlich Voraussetzungen ■ Der Baujob ist beendet. ■ Die Prozesskammer wurde gereinigt. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Schutzglasreinigungsset (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 2491229). − Optikklebeband (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 1317829). − Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (Mat.-Nr. 1433449). −...
Seite 215 Aceton und Acetondämpfe WARNUNG Leicht entzündbar! Verursacht schwere Augenreizung! Kann Schläfrigkeit und Benommenheit verursachen! Wiederholter Kontakt kann zu spröder und rissiger Haut führen! Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen Ø und anderen Zündquellen fernhalten. Nicht rauchen. Persönliche Schutzausrüstung (Schutzbrille und Naturlatex- Ø...
Seite 216 Isopropanoltuch Linsenreinigungspapier Acetonspender Schutzglas reinigen Fig. 100819 4. Aus einem Isopropanoltuch (1) einen Tupfer formen und damit die Außenseite des Schutzglases reinigen. − Den Vorgang mit einem neuen Isopropanoltuch so oft wiederholen, bis am Isopropanoltuch keine Verschmut- zung mehr erkennbar ist. −...
Seite 217 Hilfswerkzeug Prozesskammer: Schutzglaskassette montieren Fig. 109869 8. Schutzglaskassette sorgfältig einsetzen und mit dem Hilfs- werkzeug (1) in Pfeilrichtung verriegeln. Scanner: Schutzglas tauschen Wartungsintervall: Alle 6 Monate Voraussetzungen ■ Der Baujob ist beendet. ■ Die Prozesskammer wurde gereinigt. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■...
Seite 218 Schutzglas D165 x 6 (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 2502018). Schraubendreher (Innensechskant, SW3). ■ Hinweise Zur Sicherstellung der Qualität der LMF-Bauteile empfiehlt ■ TRUMPF, das Schutzglas alle 6 Monate zu tauschen. ■ Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben. Aceton und Acetondämpfe WARNUNG Leicht entzündbar! Verursacht schwere Augenreizung! Kann Schläfrigkeit und Benommenheit verursachen!
Seite 219 Schutzglas tauschen Schrauben Schutzglas Klemmring Dichtung (2x) Auflage Schutzglaskassette demontiert Fig. 109868 2. An der Schutzglaskassette 6 Schrauben (1) (Innensechs- kant, SW3) entfernen. 3. Klemmring (2) abheben und altes Schutzglas (4) entfernen. − Dichtungen (5) entfernen, mit Isopropanoltüchern reini- gen und in die jeweilige Nut einlegen. Hinweis Neues Schutzglas nur am Rand anfassen.
Seite 220 − Aus 3 bis 4 Blättern Linsenreinigungspapier (2) einen Tupfer formen und am Acetonspender (3) mit Aceton tränken. − Mit dem getränkten Linsenreinigungspapier in einer spri- alförmigen Bewegung Schutzglas von der Mitte zum Rand reinigen. − Den Vorgang mindestens ein Mal mit einem neuen getränkten Linsenreinigungspapier wiederholen.
Seite 221 Türdichtungen reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø tbd Beschichtereinheit: Filzdichtung prüfen Wartungsintervall: Jährlich Ø tbd Werkzeugmagazin: Aufnahmedorn ersetzen Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø tbd Beschichter Anschlagklinge ersetzen Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø tbd Saphirkugeln reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø tbd 5‐21 Wartungsstellen B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 222 Anlagenkontrolle: Fläche der Gegenplatte reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø Anlagenkontrolle: Dichtung der Stellhülse reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø tbd Beschichterantrieb Beschichter: Abdeckband reinigen und prüfen Wartungsintervall: Jährlich Ø tbd Beschichtereinheit: Führungswagen schmieren Wartungsintervall: Jährlich Ø tbd 5‐22 Wartungsstellen 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 223 Bauzylinder Zylinderdichtung reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Voraussetzungen ■ Der Beschichter befindet sich in der rechten Endposition. Das Metallpulver und der Baujob wurden entfernt. ■ Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (Mat.-Nr. 1433449). Zylinderdichtung Bauzylinder (Mat.-Nr.tbd). ■ ESD-Armband (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 2065396). ■...
Seite 224 Aufblasbare Kolbendichtung reinigen Wartungsintervall: Monatlich Voraussetzungen ■ Der Beschichter befindet sich in der rechten Endposition. ■ Das Metallpulver und der Baujob wurden entfernt. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (Mat.-Nr. 1433449). Aufblasbare Kolbendichtung (Mat.-Nr. tbd). ■ ESD-Armband (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 2065396). ■...
Seite 225 Filzdichtung und Isolierring reinigen Wartungsintervall: Wöchentlich Voraussetzungen ■ Der Beschichter befindet sich in der rechten Endposition. ■ Das Metallpulver und der Baujob wurden entfernt. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (Mat.-Nr. 1433449). Filzdichtung, Metall D290 x 312 mm H 3 mm (im Lieferum- ■...
Seite 226 Kolben: Isolierring tauschen Wartungsintervall: Bei Bedarf Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Isolierring erhöht, Glimmer (im Lieferumfang enthalten, Mat.- Nr. 2399690). Ø tbd Kolben: Spannsystem für Substratplatte reinigen Wartungsintervall: Monatlich Ø tbd Vorratszylinder Zylinderdichtungen reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Voraussetzungen ■ Der Beschichter befindet sich in der rechten Endposition. ■...
Seite 227 Zylinderdichtung Zylinderaußenseite Zylinder Fig. 104038 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. − ESD-Armband anlegen und am Anschlusspunkt der Maschine anschließen. Navigation, Wartung drücken. − Unter "Linker Vorratszylinder/Rechter Vorratszylinder" Zylinderdichtungen drücken. − Den Anweisungen der Bedienoberfläche folgen. 3. Zylinderdichtungen (1) und Zylinderaußenseite (2) mit einem ATEX-Industriesauger / ATEX-Nassabscheider absaugen und mit Isopropanoltüchern reinigen.
Seite 228 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. − ESD-Armband anlegen und am Anschlusspunkt der Maschine anschließen. Navigation, Wartung drücken. − Unter "Linker Vorratszylinder/Rechter Vorratszylinder" Kol- bendichtungen drücken. − Den Anweisungen der Bedienoberfläche folgen. Obere Kolbendichtung Untere Kolbendichtung Kolben Vorratszylinder Fig. 104035 3. Kolbendichtungen (1, 2)mit einem ATEX-Industriesau- ger / ATEX-Nassabscheider absaugen und mit Isopropa- noltüchern reinigen.
Seite 229 Schrauben Obere Kolbendichtung O-Ring Untere Kolbendichtung Kolben Vorratszylinder Fig. 104037 5. 8 Schrauben (1) entfernen und den Kolben auf einer saube- ren Unterlage zerlegen. − Beschädigte Kolbendichtungen (2, 3) tauschen. − Kolben montieren. Überlaufbehälter Rohrschellen: Dichtungen ersetzen Wartungsintervall: Alle 6 Monate Voraussetzung Der Baujob ist beendet.
Seite 230 Obere Klappenventile Unteres Klappenventil Rohrschellen Zylinderraum: Überlaufbehälter Fig. 107375 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 2. Linke Zylinderraumtür öffnen. 3. Klappenventile (1, 2) schließen. 4. Rohrschellen (3) demontieren. 5. Dichtungen an den Anschlussstellen der Klappenventile ersetzen. 6. Rohrschellen montieren. 7. Klappenventile öffnen. −...
Seite 231 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 2. Linke Zylinderraumtür öffnen. Filterelement Unteres Klappenventil Zylinderraum: Überlaufbehälter Fig. 107374 3. Unteres Klappenventil (2) schließen. − Filterelement (1) herausdrehen, neues Filterelement handfest anziehen. 4. Klappenventil öffnen. 5. Linke Zylinderraumtür schließen. Überlaufbehälter leeren Wartungsintervall: Bei Meldung durch Steuerung Voraussetzung Der Baujob ist beendet.
Seite 232 Hebel obere Klappenventile Anschluss Hebel unteres Klappenventil Überlaufbehälter Fig. 109871 3. Hebel der oberen Klappenventile (1) in die waagrechte Posi- tion schwenken (Stellung geschlossen) und einrasten. 4. Förderleitung des Vakuumförderers an den Anschluss (3) am Rohrbogen anschließen. 5. Hebel des unteren Klappenventils (2) in die senkrechte Posi- tion (Stellung geöffnet) schwenken und einrasten.
Seite 233 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 2. Äußere Verkleidung der Maschine mit einem feuchten fussel- freien Einwegtuch reinigen. Auslassventile: Filter tauschen Wartungsintervall: Alle 2 Jahre Voraussetzung ■ Der Baujob ist beendet. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ 3 Filter (Mat.-Nr. ). ■ Schaltschrankschlüssel (im Lieferumfang enthalten). Filter Maschinenrückseite: Auslassventile Fig.
Seite 234 5. Abdeckung in die obere Halterung einhängen und verriegeln. Zylinderraumtüren: Führungen schmieren Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø tbd Kühlkreislauf Kühlaggregat: Kühlwasser nachfüllen Wartungsintervall: Bei Meldung durch Steuerung Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Demineralisiertes (deionisiertes Wasser). ■ ■ Schaltschrankschlüssel (im Lieferumfang enthalten). Hinweis Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben. 1.
Seite 235 2. Am Einfüllstutzen die Verschlussschraube (1) entfernen und demineralisiertes Wasser bis zur schwarzen Markierung (max.) der Füllstandsanzeige (2) auffüllen. 3. Verschlussschraube montieren. − Abdeckungen an der Maschinenrückseite in die obere Halterung einhängen und verriegeln. Filterelement wechseln Wartungsintervall: Jährlich Voraussetzung ■ Der Baujob ist beendet.
Seite 236 Rändelschrauben Brauchwasserfilter mit Isolierung Kühlkreislauf: Wärmetauscher Fig. 107380 5. Am Wärmetauscher: Rändelschrauben (1) entfernen. − Abdeckung entfernen. 6. Boden des Wärmetauschers mit Papiertüchern auslegen und eine Kunststoffwanne für das Filtergehäuse bereithalten. Hinweise ■ Am Brauchwasserfilter (1) die schwarze Isolierung nicht entfernen.
Seite 237 Filtergehäuse O-Ring Filterelement Kühlkreislauf: Filter Fig. 90433 9. Filtergehäuse (1) innen mit einem fusselfreien Tuch reinigen. − Filterelement (3) auf Verschmutzung kontrollieren und bei Bedarf tauschen. − O-Ring (2) auf Beschädigung prüfen und bei Bedarf ersetzen. 10. Filtergehäuse mit Filterelement und O-Ring handfest anzie- hen.
Seite 238 3.10 Filtereinheit Verrohrung: Sichtprüfung durchführen Wartungsintervall: Täglich Ø tbd Staubsammelbehälter tauschen Wartungsintervall: Bei Meldung durch Steuerung Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Persönliche Schutzausrüstung. ■ − Zusätzliche persönliche Schutzausrüstung. Staubsammelbehälter (Weißblech, Mat.-Nr. tbd). ■ Trockener Sand. ■ ■ Feuerlöscher für Metallbrände (Brandklasse D). Hinweise Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben.
Seite 239 Materialien (z. B. Titan) und einem niedrigen Sauerstoffgehalt bei Baujobbeginn tritt dieses pyrophore Verhalten verstärkt auf. Verbrennungen durch sich selbst entzündende WARNUNG Prozessstäube beim Entnehmen des Staubsammelbehälters! Vor dem Entnehmen des Staubsammelbehälters: persönli- Ø che Schutzausrüstung anlegen. Persönliche Schutzausrüstung so anlegen, dass alle Körper- Ø...
Seite 240 3. Behälter vorsichtig aus der Filtereinheit ziehen. Deckel Spannschelle Filtereinheit: Staubsammelbehälter verschließen Fig. 103126 4. Um das Aufwirbeln des Inhalts und den Eintrag von Umge- bungsluft zu minimieren: Deckel (1) des Staubsammel- behälters unverzüglich aber vorsichtig von der Seite über die Öffnung schieben und den Deckel aufdrücken.
Seite 241 ■ Schaltschrankschlüssel (im Lieferumfang enthalten). Filter Rückseite Filtereinheit Fig. 107373 Hinweis Vor dem Ausschalten des Hauptschalters der Maschine muss die Temperaturanzeige "Substratplatte" an der Bedien- oberfläche <70 °C anzeigen. 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. An der Rückseite der Filtereinheit: Verriegelungen der Abde- ckung mit dem Schaltschrankschlüssel öffnen.
Seite 242 Näherungsschalter reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø tbd Füllstandssensor reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø tbd Staubsammelbehälter: Dichtung reinigen Wartungsintervall: Monatlich Ø tbd Deckel Kalkbehälter: Dichtung reinigen Wartungsintervall: Monatlich Ø tbd 5‐42 Wartungsstellen 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 243 3.11 Siebmaschine Siebeinsatz kontrollieren Wartungsintervall: Bei Bedarf Hinweis Diese Wartungsarbeit muss nach einem Siebvorgang durch- geführt werden, um sicherzustellen, dass erfolgreich gesiebt wurde. 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. Oberzylinder Erdungsleiter Siebstation Fig. 94708 3. Am Oberzylinder (1) den Erdungsleiter (2) ausstecken und alle Verbindungsschläuche lösen.
Seite 244 Arretierbolzen Halterung Schnellspanner Siebstation: Verriegelung Fig. 94709 4. An den Schnellspannern (3): Arretierbolzen (1) ziehen und Schnellspanner nach oben klappen. − Schnellspanner aus der Halterung (2) entnehmen und nach unten klappen. − Oberzylinder (15 kg) mit 2 Personen abheben. Siebeinsatz Erdungsleiter Siebstation: Unterzylinder Fig.
Seite 245 Flexible Verbindungen auf Dichtheit prüfen Wartungsintervall: Bei Bedarf Hinweis Diese Wartungsarbeit muss vor jedem Siebvorgang durchgeführt werden. 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. Hinweis Nur waagerecht montierte Schlauchschellen gewährleisten eine dichte Verbindung zu den Schläuchen. 2. Die flexiblen Schlauchverbindungen auf Pulveraustritt kontrol- lieren.
Seite 246 Mutter (6x) Siebstation: Schnellspanner Federpaket Fig. 94714 Ø Bei geschlossenen Schnellspannern und eingerastetem Arre- tierbolzen: Spalt des Federpakets prüfen. − Wenn ein Spalt festgestellt wurde: Mutter (Gabel- schlüssel, SW19) nachziehen bis kein Spalt mehr sicht- bar ist. Siebstation: Schnellspanner Federpaket Fig.
Seite 247 Erdungsleiter prüfen Wartungsintervall: Bei Bedarf Hinweis Diese Wartungsarbeit muss vor jedem Siebvorgang durchgeführt werden. Ø Vor einem Siebvorgang alle Erdungsleiter der Siebstation auf korrekten Anschluss und festen Sitz prüfen. Prallplatte auf Verunreinigungen prüfen Wartungsintervall: Bei Bedarf Verunreinigungen verstopfen die Prallplatte wodurch die Pulver- aufgabe auf den Siebbelag beeinträchtigt bzw.
Seite 248 Prallplatte (Grobsieb) Siebstation: Pulvereinlass Fig. 94870 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. Verbindungsschlauch zum Oberzylinder demontieren. − Im Verbindungsstutzen die Prallplatte (1) auf Verunreini- gungen prüfen. − Verunreinigungen mit einem ATEX-Industriesau- ger / ATEX-Nassabscheider absaugen. Sauerstoffsensor kontrollieren Wartungsintervall: Bei Bedarf Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien...
Seite 249 Sensorkabel LED-Anzeige Rohrschelle Sauerstoffsensor MagTip-Kalibrierstift Sensorkabelanschluss Siebstation: Sauerstoffsensor Fig. 103971 1. Sauerstoffsensor (5) von der Siebstation trennen: − Sensorkabel (1) zur Demontage des Sauerstoffsensors lösen. − Rohrschelle (2) entfernen. − Sauerstoffsensor (5) entnehmen und auf sauberer Arbeitsoberfläche senkrecht abstellen. 2. Sensorkabel (6) wieder anschließen. Der Sauerstoffsensor gleicht sich dem Sauerstoffgehalt der Umgebung an: für min.
Seite 250 Prozesskammer Dichtheit prüfen Maschine Sauerstoffsensor (SenzTx 0…25%) ersetzen Sauerstoffsensor (SenzTx 0…3%) ersetzen Tab. 5-2 Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeiten: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Wartung jährlich durchführen lassen Wartungsintervall: Jährlich Wartungsstelle Wartungsarbeit Prozesskammer Scanner kalibrieren Scanner: nach Kalibrierung Registrierung einstellen Substratplatte: Laserleistung (je Laser) messen Fokuslage (je Laser) prüfen...
Seite 251 Hauptantrieb: Spindel schmieren Beschichtereinheit B-Achse: Getriebe schmieren B-Achse: Leichtgängigkeit bei geöffneter Bremse kontrollieren Tab. 5-3 Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeiten: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Wartung alle 2 Jahre durchführen lassen Wartungsintervall: Alle 2 Jahre Wartungsstelle Wartungsarbeit Maschine Sauerstoffsensor (SenzTx 0…25%) ersetzen...
Seite 252 Wartungsintervall: Alle 5 Jahre Wartungsstelle Wartungsarbeit Beschichtereinheit B-Achse: Schmierstoff des Getriebes tauschen Tab. 5-6 Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Wartung alle 10 Jahre durchführen lassen Wartungsintervall: Alle 10 Jahre Wartungsstelle Wartungsarbeit Bedienpanel Zustimmtaster tauschen Tab.
Seite 253 Amtron Fotodioden justieren und radiometrische Kalibrierung durchführen Hubeinheiten, Führungswagen Magnetisches Messsystem: Pufferbatterie ersetzen Beschichterarm Passscheiben: Y-Nivellierung einstellen Filtereinheit Kalkbehälter: Injektor zur Kalkförderung prüfen Tab. 5-8 Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeiten: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. 5‐53 Wartungsstellen B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 254 5‐54 Wartungsstellen 2020-10-20 B1073de Vorabversion...
Seite 255 Kapitel 6 Entsorgung Entsorgung von Abfällen 6‐2 Entsorgungsprozesse 6‐2 Entsorgungsbehälter 6‐3 Entsorgung der unterschiedlichen Abfälle 6‐3 Entsorgung Staubsammelbehälter 6‐6 Zwischenlagerung Entsorgungsbehälter 6‐6 6‐1 Entsorgung B1073de 2020-10-20 Vorabversion...
Seite 256 Peripheriekomponenten; beim Sieben von Metallpulvern; bei der Wartung. Die Entsorgung muss kundenseitig gemäß nationaler und regio- naler Vorschriften durchgeführt werden. TRUMPF empfiehlt in Zusammenarbeit mit einem örtlichen Entsorgungsfachbetrieb ein Entsorgungskonzept zu erarbeiten. Daher dienen die folgenden Informationen und Vorgehensweisen als Orientierungshilfe.
Seite 257 Packreihenfolgen und Entsorgungshinweise definiert werden. Bei der Abfallentsorgung müssen die Inhalte unter "Sicherheit" und "Wartung" berücksichtigt werden. TRUMPF empfiehlt die Eigenschaften und Verwendung der Ent- sorgungsbehälter für die Entsorgungen der Abfälle klar festzule- gen. Entsorgungsbehälter Hinweis Die nachfolgenden Kriterien für die Entsorgungsbehälter müssen den nationalen und regionalen Vorschriften angepasst werden! Bei der Festlegung geeigneter Entsorgungsbehälter müssen die...
Seite 258 Entsorgung Metallpulver Abfälle Entsorgungsbehälter Entsorgungshinweise Packreihenfolge (1 in 2; 2 in 3) Reaktive Metallpulver ■ Metallpulverreste: ■ Reaktive Metallpulver nur sortenrein entsor- gen und lagern! − An Maschinen- und Periphe- 1. Vakuumbeutel. riekomponenten. Mengengrenzen für Metallpulver beachten! ■ 2. Originalbehälter −...
Seite 259 Entsorgung Nassabfälle Abfälle Entsorgungsbehälter Entsorgungshinweise Packreihenfolge (1 in 2; 2 in 3) ■ Mit Wasser und Metallpulver kon- 1. Vakuumbeutel. ■ Reaktive Metallpulver nur sortenrein entsor- taminierte Arbeitsmittel. gen und lagern! 2. Weißblecheimer zu Metallschlamm. Mengengrenzen für Metallpulver beachten! ■ ■...
Seite 260 Entsorgung Staubsammelbehälter TruPrint 5000 Die Entsorgung des Staubsammelbehälters wird in mehreren Arbeitsschritten durchgeführt. Die Zuständigkeiten für die Durchführung der Arbeitsschritte liegen auf Seiten des Kunden sowie des Entsorgers. Schritt Zuständigkeit Maßnahmen Kunde Entsorger Entnahme des Staubsammel- In geeignetem Gefahrgutbehälter abstellen behälters (Weißblechbehälter)
Seite 261 Index zustimmen ........... 4‐15 Druckluft Eigenschaften ........2‐24 Druckluft Maschine ........2‐23 Druckluftversorgung .........2‐23 Abluftführung ........... 2‐14 Anschluss- und Verbrauchswerte ..2‐23 Aufstellbedingungen ........2‐1 Ausschalten ..........4‐13 Einrichten ..........4‐21 Einschalten ..........4‐12 Baugruppen ..........3‐5 Elektrische Versorgung ......2‐25 Baujob Elektrischer Anschluss ......
Seite 262 Online Update Manager ......4‐16 Klima ............2‐12 Kühlaggregat ........... 2‐15 Peripherie .........3‐8, 4‐45 Außenaufstellung .........2‐15 Pilotlaser ..........1‐20 Kühlkreislauf ......5‐5, 5‐7, 5‐34 Planungshilfe ..........2‐4 Kühlwasser ..........2‐31 Platzbedarf ..........2‐6 Lagerung ..........2‐31 Produzieren ..........4‐32 Reinigungsbiozid und Korrosionsschutzmit- Prozesskammer ......5‐5, 5‐6, 5‐8 tel (Easy Kit) ........
Seite 263 Taupunkt ..........2‐13 Taupunktdiagramm ........2‐14 Technische Daten ........3‐15 Teile ausschließen ........4‐34 Transport ..........2‐33 Hilfsmittel ..........2‐34 Trenntransformator ........2‐28 TRUMPF Operating Shell (TOSh) anzeigen ..............4‐16 TruTops Monitor Beschreibung ........3‐13 Türen Entriegeln ..........4‐15 Überlaufbehälter ....... 5‐5–5‐7, 5‐29 Leeren ........ 4‐43, 5‐7, 5‐31 Vakuumförderer (Option) ......4‐72...
Seite 264 7‐4 Index 2020-10-20 B1073de Vorabversion...

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