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ABB RS232 Bedienungsanleitung
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Konfigurations-,
Contrac-Antriebe
Parametrieranleitung
45/68-10-DE

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Verwandte Anleitungen für ABB RS232

Inhaltszusammenfassung für ABB RS232

  • Seite 1 Konfigurations-, Contrac-Antriebe Parametrieranleitung 45/68-10-DE...
  • Seite 2 Tel.: +49 180 5 222 580 Fax: +49 621 381 931-29031 automation.service@de.abb.com © Copyright 2012 by ABB Automation Products GmbH Änderungen vorbehalten Dieses Dokument ist urheberrechtlich geschützt. Es unterstützt den Anwender bei der sicheren und effizienten Nutzung des Gerätes. Der Inhalt darf weder ganz noch teilweise ohne vorherige Genehmigung des Rechtsinhabers vervielfältigt oder reproduziert werden.
  • Seite 3 Speicherung der Einstellung .........................11 3.2.7 Korrektur der Einstellung ........................12 3.2.8 Manuell (MAN)- und Automatikbetrieb (AUT) (ab Softwareversion 2.00)..........12 3.2.9 Signalisierung am Inbetriebnahme und Servicefeld ................13 Inbetriebnahme mit Logisch-HART über RS232 ..................14 Kommunikation.............................14 4.1.1 Allgemeine Beschreibung ........................14 4.1.2 RS232 ..............................14 4.1.3 Contrac-Verbindungskabel ........................15...
  • Seite 4 Inhalt 6.2.4 Alarme / Störungen ..........................32 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld............33 Kommunikation.............................33 7.1.1 Allgemein ..............................33 7.1.2 Baumstruktur Handheld-Terminal ......................33 7.1.3 Menübaum ............................35 7.1.4 Detailed Setup (Level 3 bis Level 6) .....................40 7.1.5 Parameter- und Konfigurationsliste.......................47 7.1.6 Fast Keys ..............................54 Typische Inbetriebnahme ..........................56...
  • Seite 5 Inhalt 9.10 Startverhalten ...............................96 9.10.1 Neustart..............................96 9.10.2 Wiederanlauf ............................96 9.11 Funktion Block Beschreibung........................97 9.11.1 Geräteblock Beschreibung (Physical Block)..................97 9.11.2 Diagnose ...............................97 9.11.3 Analog Output Block Beschreibung (AO Block)..................101 9.11.4 Detaillierte Variablen Beschreibung....................102 9.11.5 Detaillierte Status Beschreibung......................103 9.11.6 RCAS State Handling..........................105 9.11.7 Betriebsmodus ............................105 9.11.8...
  • Seite 6 Einführung Einführung Schilder und Symbole 1.1.1 Sicherheits- / Warnsymbole, Hinweissymbole GEFAHR – <Schwere gesundheitliche Schäden / Lebensgefahr> Dieses Symbol in Verbindung mit dem Signalwort “Gefahr“ kennzeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Die Nichtbeachtung des Sicherheitshinweises führt zu Tod oder schwersten Verletzungen. GEFAHR –...
  • Seite 7 Lokale Bedienung • Inbetriebnahme und Servicefeld • RS232 Fernkommunikation • HART FSK Kommunikation FSK Modem FSK Systemschnittstelle ABB DHH8x0 oder DHH801Handheld Rosemount 375 Handheld • PROFIBUS PROFIBUS DP PROFIBUS DP/V1 Bedienoberflächen • Device Type Manager (DTM) für HART Kommunikation •...
  • Seite 8 Gleichzeitiges Drücken mit Bedienstaster 6 Schreibschutzschalter 4 für mindestens 5 Sekunden schaltet (Standardstellung: OFF). den Antrieb in die Betriebsart MAN 7 RS232-Buchse: Anschluss für einen PC. (Manuell). (ab Softwareversion 2.00) 8 Potentialumschalter: Verbindung des 3 Reset-Taster: Drücken startet den Bezugspotentials entweder auf das Prozessor erneut.
  • Seite 9 Inbetriebnahme- und Servicefeld Inbetriebnahme- und Servicefeld Typische Inbetriebnahme mit dem Servicefeld Gefahr - Schwere gesundheitliche Schäden / Lebensgefahr! Es ist sicherzustellen, dass der Antrieb ohne Gefährdung verfahren werden kann. WICHTIG (HINWEIS) Der Arbeitsbereich des Antriebs ist bei Auslieferung nicht justiert! Die mechanische Einstellung der Anschläge hat gemäß...
  • Seite 10 Inbetriebnahme- und Servicefeld Statusanzeigen der LEDs Die LEDs (Pos. 5 und Pos. 10, Abb. 1) blinken entsprechend der ausgelösten Funktion mit unterschiedlichen Frequenzen. LED 5 LED 5 LED 10 LED 10 t [s] t [s] 0,25 0,75 0,25 0,75 LED 5...
  • Seite 11 3.2.2 Betriebszustand „Justieren” • Elektronik in den Betriebszustand „Justieren” schalten. Hierzu beide Fahrtaster (9) gleichzeitig ca. 5 s gedrückt halten, bis beide LEDs (Positionen 5 und 10 in Abb. 1) mit 4 Hz synchron blinken. 3.2.3 Justieren über die Bedienoberfläche Über die grafische Oberfläche, kann jederzeit eine kontextsensitive Hilfe aufgerufen werden.
  • Seite 12 Inbetriebnahme- und Servicefeld 3.2.7 Korrektur der Einstellung • Soll nach der Übernahme des ersten Wertes die Einstellung korrigiert werden, muss zunächst der Reset-Taster (3) gedrückt und anschließend die Einstellung wiederholt werden. • Soll die Korrektur nach der Speicherung der Einstellung durchgeführt werden, muss der komplette Einstellvorgang wiederholt werden.
  • Seite 13 Inbetriebnahme- und Servicefeld 3.2.9 Signalisierung am Inbetriebnahme und Servicefeld Funktion Signalisierung Justieren Umschalten auf Justieren: Nach Ablauf der Zeit blinken beide LED´s Beide Fahrtaster ca. 5 s gedrückt halten. synchron mit 4 Hz. Anfahren einer Endlage: Während des Fahrens blinken beide LED´s Mit jeweiliger Bedientaste auf dem weiter mit 4 Hz.
  • Seite 14 Gerät. Es ist somit immer nur die Kommunikation mit einem Gerät möglich. 4.1.2 RS232 Jede Contrac-Leistungselektronik ist mit einer RS232-Schnittstelle ausgestattet. Über ein Contrac-Verbindungskabel kann eine Verbindung mit einem Rechner hergestellt werden. Die Konfiguration erfolgt über DSV 4.01 (SMART VISION) und den Contrac Device Type Manager (DTM) oder mit PDM mit der Contrac Electronic Device Description (EDD).
  • Seite 15 Mit dem RS232-Kommunikationskabel wird eine leitende Masseverbindung zwischen dem Rechner und der Contrac-Elektronik hergestellt. Wenn der PC geerdet ist, kann dadurch eine Erdschleife in der Anlage entstehen. Zur Kommunikation über die RS232-Schnittstelle steht ein Contrac-Verbindungskabel mit der Bestellnummer 746349 zur Verfügung. Das Kabel ist wie folgt aufgebaut: M00765 Abb.
  • Seite 16 Inbetriebnahme mit Logisch-HART über RS232 Typische Inbetriebnahme WICHTIG (HINWEIS) Das folgende Kapitel stellt eine typische Inbetriebnahme dar. Aufgrund von Anlagenerfordernissen kann ein Abweichen vom hier gezeigten Vorgehen notwendig sein. Die mechanische Einstellung der Anschläge erfolgt gemäß der Gebrauchsanweisung des entsprechenden Antriebs.
  • Seite 17 Inbetriebnahme mit Logisch-HART über RS232 4.2.2 Binäreingänge nach Leitsystemausführung werden manuelle Fahrbefehle über eine Sollwert- Speicherverschiebung im Leitsystem oder über die Verdrahtung von Binäreingängen zum Antrieb realisiert. Ist eine Verdrahtung der Binäreingänge nicht vorgesehen, stehen verschiedenen Möglichkeiten zur Verfügung, den Antrieb in den Modus „AUTOMATIK“ zu schalten.
  • Seite 18 Inbetriebnahme mit Logisch-HART über RS232 4.2.3 Geschwindigkeitseinstellung Hierzu ist der Menüpunkt „Betrieb“ aufzurufen. Nach der Eingabe der folgenden gewünschten Geschwindigkeiten müssen die Einstellwerte im Antrieb gespeichert werden. • Geschwindigkeit „Manuell“ (Verfahren des Antriebs über die Binäreingänge BE 2 und BE 3 sowie über das Inbetriebnahme- und Servicefeld).
  • Seite 19 Inbetriebnahme mit Logisch-HART über RS232 4.2.4 KKS-Nummer Um eine anlagenbezogene Zuordnung des Antriebs zu ermöglichen, wird empfohlen, mindestens die KKS-Nummer des Antriebs im Fenster „Allgemeine Daten“ einzutragen. Abb. 8 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 20 Inbetriebnahme mit Logisch-HART über RS232 4.2.5 Alarme / Störungen Unter Umständen kann es bei der Inbetriebnahme durch Falschverdrahtung zu Alarm- und Störmeldungen kommen, die später als gespeicherte Meldungen angezeigt werden. Aus diesem Grund wird empfohlen, die gespeicherten Alarm- und Störmeldungen mit dem Menüpunkt „Alarme / Störungen“...
  • Seite 21 Der Bürdenwiderstand muss berücksichtigt werden. Die eigentliche Parametrierung des Antriebs erfolgt über die Bedienoberfläche DSV 4.01 oder PDM. Siehe auch „Bedienoberflächen“. Antrieb Leitsystem Contrac DTM / EDD M00226 20 mA Sollwert FSK-Modem, verbunden über FSK, max. 1200 Baud die Sollwertleitung Abb. 10 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 22 Inbetriebnahme mit dem HART FSK-Modem Typische Inbetriebnahme WICHTIG (HINWEIS) Das folgende Kapitel stellt eine typische Inbetriebnahme dar. Aufgrund von Anlagenerfordernissen kann ein Abweichen vom hier gezeigten Vorgehen notwendig sein. Die mechanische Einstellung der Anschläge erfolgt gemäß der Gebrauchsanweisung des entsprechenden Antriebs. Bei einer HART-Kommunikation erfolgt die Einstellung von „Endlagen“...
  • Seite 23 Möglichkeiten zur Verfügung, um den Antrieb in den Modus „AUTOMATIK“ zu schalten. • Feste Drahtbrücke am Klemmenfeld der Elektronik des 24 V DC Ausgangs auf den Binäreingang 1. • Ausschalten der Binäreingänge über den Menüpunkt „Ein-/Ausgänge“. Abb. 11 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 24 • Geschwindigkeit „Manuell“ (Verfahren des Antriebs über die Binäreingänge BE 2 und BE 3 sowie über das Inbetriebnahme- und Servicefeld) • Automatik-Geschwindigkeit + (Geschwindigkeit im Automatik-Betrieb in Plus-Richtung) • Automatik-Geschwindigkeit - (Geschwindigkeit im Automatik-Betrieb in Minus-Richtung) Abb. 12 Contrac-Antriebe 45/68-10-DE...
  • Seite 25 Inbetriebnahme mit dem HART FSK-Modem 5.2.3 KKS-Nummer Um eine anlagenbezogene Zuordnung des Antriebs zu ermöglichen, wird empfohlen, mindestens die KKS-Nummer des Antriebs mit dem Menüpunkt „Allgemeine Daten“ einzutragen. Abb. 13 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 26 Störmeldungen kommen, die später als gespeicherte Meldungen angezeigt werden. Aus diesem Grund wird empfohlen, die gespeicherten Alarm- und Störmeldungen mit dem Menüpunkt „Alarme / Störungen“ zurückzusetzen. Abb. 14 WICHTIG (HINWEIS) Im Anschluss an die Inbetriebnahme wird empfohlen, den Antrieb vom Leitsystem aus zu verfahren, sowie das Verhalten und die Signalisierung vom Antrieb zu überprüfen.
  • Seite 27 Aussehen sowie einen identischen Kommunikationsumfang der Stand Alone Tools DSV 4.01 Smart Vision und Process Device Manager PDM. Siehe auch „Bediensoftware“. Leitsystem mit integriertem HART-fähige AO-Karte Antrieb DTM / EDD M00227 Sollwertleitung Abb. 15 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 28 Inbetriebnahme mit der HART FSK-Systemschnittstelle Typische Inbetriebnahme WICHTIG (HINWEIS) Das folgende Kapitel stellt eine typische Inbetriebnahme dar. Aufgrund von Anlagenerfordernissen kann ein Abweichen vom hier gezeigten Vorgehen notwendig sein. Die mechanische Einstellung der Anschläge erfolgt gemäß der Gebrauchsanweisung des entsprechenden Antriebs. Bei einer HART-Kommunikation erfolgt die Einstellung von „Endlagen“...
  • Seite 29 Möglichkeiten zur Verfügung, um den Antrieb in den Modus „AUTOMATIK“ zu schalten. • Feste Drahtbrücke am Klemmenfeld der Elektronik des 24 V DC-Ausgangs auf den Binäreingang 1. • Ausschalten der Binäreingänge über den Menüpunkt „Ein-/Ausgänge“. Abb. 16 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 30 Geschwindigkeiten müssen die Einstellwerte im Antrieb gespeichert werden. • Geschwindigkeit „Manuell“ (Verfahren des Antriebs über die Binäreingänge BE2 und BE3 sowie über das Inbetriebnahme- und Servicefeld) • Automatik-Geschwindigkeit + (Geschwindigkeit im Automatik-Betrieb in Plus-Richtung) • Automatik-Geschwindigkeit - (Geschwindigkeit im Automatik-Betrieb in Minus-Richtung) Abb. 17 Contrac-Antriebe 45/68-10-DE...
  • Seite 31 Inbetriebnahme mit der HART FSK-Systemschnittstelle 6.2.3 KKS-Nummer Um eine anlagenbezogene Zuordnung des Antriebs zu ermöglichen, wird empfohlen, mindestens die KKS-Nummer des Antriebs mit dem Menüpunkt „Allgemeine Daten“ einzutragen. Abb. 18 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 32 Störmeldungen kommen, die später als gespeicherte Meldungen angezeigt werden. Aus diesem Grund wird empfohlen, die gespeicherten Alarm- und Störmeldungen mit dem Menüpunkt „Alarme / Störungen“ zurückzusetzen. Abb. 19 WICHTIG (HINWEIS) Im Anschluss an die Inbetriebnahme wird empfohlen, den Antrieb vom Leitsystem aus zu verfahren, sowie das Verhalten und die Signalisierung vom Antrieb zu überprüfen.
  • Seite 33 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Kommunikation 7.1.1 Allgemein Mit dem Handheld-Terminal kann der Regelantrieb direkt parametriert werden. Der Anschluss des Handheld-Terminals erfolgt auf den Sollwertleitungen. Der Regelantrieb kann während dieser Zeit in Betrieb bleiben.
  • Seite 34 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld 00205 Abb. 20: Typ DHH800-MFC 1 Display 5 Tastatur 2 Abwärts (innerhalb des Displays) 6 Zurück (innerhalb des Displays) 3 Aufwärts (innerhalb des Displays) 7 Auswählen (innerhalb des Displays) 4 Ein-/Ausschalten Contrac-Antriebe...
  • Seite 35 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld 7.1.3 Menübaum Legende zum Menübaum: Kusiv Read-only-Werte Fett Untermenü / Funktion Standard Variable; Pull-Down Menu / Bitfeld WICHTIG (HINWEIS) Detaillierte Informationen zu den einzelnen Menüpunkten befinden sich in den entsprechenden Kapiteln in dieser Parametrieranweisung.
  • Seite 36 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld 7.1.3.2 Process Variables (Level 3) Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 1 TV Value (Setpoint) 2 PV Value (Current Position) 3 QV Value (Position Deviation) 4 SV Value (Setpoint Analog)
  • Seite 37 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 Sensor Memory 1 Current Failures 1 2 Failures Flash Memory 2 Current Failures 2 3 Current Failures 3 Converter 4 Saved Failures 1 Position Sensor...
  • Seite 38 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 5 Test Device 1 Status 1 AUT 2 MAN 3 Local Operation 4 Closed-Loop Control 5 Collective Alarm 6 Collective Failure 2 Operating Status...
  • Seite 39 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld 7.1.3.4 Basic Setup (Level 3 bis Level 6) Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 1 Description 2 Device 1 Manufacturer Information 2 Model 3 Dev. ID 4 Tag No. 5 Description...
  • Seite 40 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld 7.1.4 Detailed Setup (Level 3 bis Level 6) Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 1 Binary In / Output 1 Binary Input Manual Operation Rapid Traversal Step Controller 2 Min. Pulse...
  • Seite 41 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 2 Analog Input / 1 AO Alarm Type 1 Alarm Type High Alarm Output 2 High Alarm Current Low Alarm 3 Low Alarm Current...
  • Seite 42 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 3 Speed 1 Speed (Automatic +) 2 Speed (Automatic -) 3 Speed (MAN) 4 Min. Positioning Speed 5 Max. Positioning Speed 6 Function Constant...
  • Seite 43 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 4 Torque / Force 1 Rated Torque / Force 2 Torque / Force + 3 Torque / Force - 4 Function Constant Characteristic 5 Setup...
  • Seite 44 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 5 End Position 1 Behaviour + 1 Keep. tight with Behaviour 1 x Torque / Force 2 Position dependent Switch-Off 3 Switch-off with 1 x Torque / Force...
  • Seite 45 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 6 Operational 1 Behaviour after Switch to AUT Behaviour Switch-On Remains in MAN 2 Behaviour at crit. Remains in AUT Temperatures Switch to MAN...
  • Seite 46 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 9 More Detailed 1 Factory Reset Abort Setup 1 Function Positioning 2 Controller- Settings Closed-Loop Control 2 Gain 3 Integral Action Time 4 Derivative Gain...
  • Seite 47 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld 7.1.5 Parameter- und Konfigurationsliste 7.1.5.1 Prozess Variablen Untermenü / Funktion Beschreibung Process Variables Zeigt die Werte an für: • Sollwert • Istwert • Positionsabweichung • Sollwert analog • Istwert analog 7.1.5.2 Grundeinstellung Untermenü...
  • Seite 48 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Untermenü / Funktion Beschreibung Zeigt die folgenden Belastungen an: Load • Umsteuerungen des Motors. Anzahl der Wechsel der Bewegungsrichtung des Regelmotors. • Max. Getriebetemperatur. Schleppzeigerfunktion der Getriebetemperatur. • Max. Elektroniktemperatur. Schleppzeigerfunktion der Getriebetemperatur.
  • Seite 49 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Untermenü / Funktion Beschreibung Zeigt den aktuellen Status des Antriebs an und bietet die Test Device Möglichkeit folgende Tests durchzuführen. • Bremsentest Testfunktion um die Haltekraft der Bremse zu überprüfen. • Drehmoment / Kraft Test (21 Punkte) Berechnet den Drehmoment- bzw.
  • Seite 50 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld 7.1.5.4 Detailliertes Setup Untermenü / Funktion Beschreibung Binary In / Output Bietet die Möglichkeit, die Funktion der Binäreingänge und der Binärausgänge einzustellen. Analog Input / Output Konfigurationsblock für analoge Signale. • AO Alarm Typ Einstellmöglichkeit für die Störsignalisierung mit Hoch-...
  • Seite 51 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Untermenü / Funktion Beschreibung Erlaubt die Konfiguration des Moments bzw. der Kraft Torque / Force unabhängig für die + oder – Richtung sowie der Anzeige des Nennmoments / der Nennkraft. Zusätzlich bietet das Feld die Eingabemöglichkeit von Momenten- / Kraftkennlinien.
  • Seite 52 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Untermenü / Funktion Beschreibung Konfigurationsmöglichkeit für: Operational Behaviour • Verhalten nach dem Einschalten Der Antrieb schaltet nach dem Wiedereinschalten in den Modus „AUTO“ oder bleibt im Modus „MAN“. • Verhalten bei kritischer Temperatur Wird eine kritische Temperatur erreicht, schaltet der Antrieb in den Modus „MAN“...
  • Seite 53 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Untermenü / Funktion Beschreibung Master Reset Neustart des Mikroprozessors. (Durch den Neustart werden keine Daten gelöscht). Factory Reset Setzt alle Parameter auf die Einstellung bei Auslieferung zurück. Controller Settings Bei aktivierter Reglerfunktion wird die Antriebsposition entsprechend des Signals eines externen und direkt an den Antrieb angeschlossenen Messumformers geregelt.
  • Seite 54 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld 7.1.6 Fast Keys Fast Keys ermöglichen den schnellen Zugang zu häufig benutzten Funktionen ohne Schritt für Schritt durch die einzelnen Menüs gehen zu müssen. Beispiel: Um zur Funktion „Bremsentest“ zu gelangen, müssen bei der Vorgehensweise „Schritt-für- Schritt“...
  • Seite 55 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Funktion Fast Key-Sequenz Laufzeitmessung 1-2-5-5 Laufzeitmessung (21 Punkte) 1-2-5-6 Losbrechen (Erhöhtes Moment / erhöhte Kraft in den Endlagen) 1-4-5-6 Rücksetzen (Antriebsneustart) 1-4-8 Rücksetzen (Rücksetzen auf Werkseinstellung) 1-4-9-1 Sollwertsignal 1-4-2-3 Sollwertüberwachung 1-4-7-1 Stellkreisüberwachung 1-4-7-2 Störungen...
  • Seite 56 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld Typische Inbetriebnahme WICHTIG (HINWEIS) Das folgende Kapitel stellt eine typische Inbetriebnahme dar. Aufgrund von Anlagenerfordernissen kann ein Abweichen vom hier gezeigten Vorgehen notwendig sein. Die mechanische Einstellung der Anschläge erfolgt gemäß der Gebrauchsanweisung des entsprechenden Antriebs.
  • Seite 57 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld 7.2.2 Geschwindigkeitseinstellung Hierzu muss der Menüpunkt 1-4-3 aufgerufen werden. Nach der Eingabe der folgenden gewünschten Geschwindigkeiten müssen die Einstellwerte im Antrieb gespeichert werden. • Geschwindigkeit „Manuell“ (Verfahren des Antriebs über die Binäreingänge BE2 und BE3 sowie über das Inbetriebnahme- und Servicefeld)
  • Seite 58 Inbetriebnahme mit dem ABB DHH8x0 oder DHH801 Handheld 7.2.4 Alarme / Störungen Unter Umständen kann es bei der Inbetriebnahme durch Falschverdrahtung zu Alarm- und Störmeldungen kommen, die später als gespeicherte Meldungen angezeigt werden. Aus diesem Grund wird empfohlen, die gespeicherten Alarm- und Störmeldungen mit den Menüpunkten 1-2-2-1-7 und 1-2-2-2-7 zurückzusetzen.
  • Seite 59 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Kommunikation 8.1.1 Allgemein Mit dem Handheld-Terminal kann der Regelantrieb direkt parametriert werden. Der Anschluss des Handheld-Terminals erfolgt auf den Sollwertleitungen. Der Regelantrieb kann während dieser Zeit in Betrieb bleiben. Einstellwerte können nur in der Betriebsart „Manual“ geändert werden.
  • Seite 60 • Diagnose und Service • Grundeinstellungen • Detailliertes Setup Zusätzlich ist das Menü in 6 Hierarchiestufen eingeteilt. Abb. 26 1 Display 5 Nächster Level 2 Vorheriger Level 6 Aufwärts (innerhalb des Displays) 3 Abwärts (innerhalb des Displays) 7 Touch Screen 4...
  • Seite 61 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld 8.1.3 Menübaum Legende zum Menübaum: Kusiv Read-only-Werte Fett Untermenü / Funktion Standard Variable; Pull-Down Menu / Bitfeld WICHTIG (HINWEIS) Detaillierte Informationen zu den einzelnen Menüpunkten befinden sich in den entsprechenden Kapiteln in dieser Parametrieranweisung. 8.1.3.1 Level 1 und 2 Level 1...
  • Seite 62 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld 8.1.3.3 Diagnose / Service (Level 3 bis Level 6) Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 1 Betrieb 1 Betrieb 2 Sollwert 3 Istwert 4 Position Abweichung 5 Sollwert analog 6 Istwert analog 2 Alarme / 1 Alarme 1 Aktuelle Alarme 1...
  • Seite 63 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 1 Aktuelle Sensor Speicher 2 Störungen Störungen 1 Flash Speicher 2 Aktuelle Störungen 2 3 Aktuelle Umrichter Störungen 3 Stellungsgeber 4 Gespeicherte Sensor Störungen 1 Geschwindigkeits- 5 Gespeicherte überwachung Störungen 2...
  • Seite 64 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 1 Status 5 Gerätetest Bedienung vor Ort Regeln Sammelalarm Sammelstörung 2 Status Betriebsart Simulationsmodus Testmodus 3 Bremsentest 1 Testposition 2 Test durchführen 1 Startpunkt 4 Drehmoment / Kraft 2 Endpunkt Test (21 Punkte)
  • Seite 65 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld 8.1.3.4 Grundeinstellung Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 1 Allgemeine Beschreibung 2 Geräte- 1 Hersteller information 2 Gerätetyp 3 Geräte ID 4 Anlagen- kennzeichen 5 Allgemeine Anlagen- beschreibung 6 Datum 7 Nachricht 8 Schreibgeschützt 9 Anlagen- kennzeichen...
  • Seite 66 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld 8.1.4 Detailliertes Setup Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 1 Binäre Ein-/ 1 Binäreingang Ausgänge Handeingriff Eilgang Schrittregler 2 Minimale Impulsdauer 3 Binärausgang 1 Binärausgang 1 Betriebsbereit 2 Binärausgang 2 Endlage 0 % 3 Binärausgang 3 Endlage 100 % Grenzwert 1 steigend...
  • Seite 67 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 2 Analoge Ein- 1 AO Alarm Typ 1 Störmeldung über Hochalarm /Ausgänge Istwert Tiefalarm 2 Hochalarmstrom Kein Alarm 3 Tiefalarmstrom 2 Istwertbereich 0 … 20 mA 4 …...
  • Seite 68 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 3 Geschwindigkeit 1 Geschwindigkeit (Automatik +) 2 Geschwindigkeit (Automatik -) 3 Geschwindigkeit (MAN) 4 Minimale Geschwindigkeit 5 Maximale Geschwindigkeit 6 Funktion Konstant Kennlinie 7 Kennlinie 1 Anfahr- einstellen geschwindigkeit + 2 Mittlere...
  • Seite 69 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 4 Drehmoment / 1 Nennmoment / Kraft Nennkraft 2 Drehmoment / Kraft (+) 3 Drehmoment / Kraft (-) 4 Funktion Konstant Kennlinie 5 Kennlinie 1 Anfahrmoment + einstellen 2 Mittleres Moment / Kraft +...
  • Seite 70 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 5 Endlagen- 1 Verhalten + Dichthalten 1 x Md / F verhalten Wegabhängig abschalten Abschalten mit 1 x Md / F Abschalten mit 2 x Md / F 2 Weggrenzwert + 3 Verhalten - Dichthalten 1 x Md / F...
  • Seite 71 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 6 Betriebsverhalten 1 Verhalten nach Bleibt in MAN dem Einschalten Weiterschalten auf 2 Verhalten bei Bleibt in AUT kritischen Weiterschalten auf Temperaturen 3 Frequenzauswahl 50 Hz 60 Hz 4 Stillstands- heizung...
  • Seite 72 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Level 3 Level 4 Level 5 Level 6 10 Regler- 1 Funktion Positionieren einstellungen * Regeln 2 Verstärkung 3 Nachstellzeit 4 Vorhalte- verstärkung 5 Abkling- zeitkonstante 6 Reglerfunktion Normal Reziprok 7 Verhalten in den Integrierend Endlagen Nicht-integrierend...
  • Seite 73 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld 8.1.5 Parameter- und Konfigurationsliste 8.1.5.1 Prozess Variablen Untermenü / Funktion Beschreibung Prozessvariablen Zeigt die Werte an für: • Sollwert • Istwert • Positionsabweichung • Sollwert analog • Istwert analog 8.1.5.2 Grundeinstellung Untermenü / Funktion Beschreibung Informationsblock für Antriebs- und Ventildaten.
  • Seite 74 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Untermenü / Funktion Beschreibung Zeigt die folgenden Belastungen an: Belastung • Umsteuerungen des Motors. Anzahl der Wechsel der Bewegungsrichtung des Regelmotors. • Max. Getriebetemperatur. Schleppzeigerfunktion der Getriebetemperatur. • Max. Elektroniktemperatur. Schleppzeigerfunktion der Getriebetemperatur. • Rücks.
  • Seite 75 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Untermenü / Funktion Beschreibung Zeigt den aktuellen Status des Antriebs an und bietet die Gerätetest Möglichkeit folgende Tests durchzuführen. • Bremsentest Testfunktion um die Haltekraft der Bremse zu überprüfen. • Drehmoment / Kraft Test (21 Punkte) Berechnet den Drehmoment- bzw.
  • Seite 76 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld 8.1.5.4 Detailliertes Setup Untermenü / Funktion Beschreibung Binäre Ein-/Ausgänge Bietet die Möglichkeit, die Funktion der Binäreingänge und der Binärausgänge einzustellen. Analoge Ein-/Ausgänge Konfigurationsblock für analoge Signale. • AO Alarm Typ Einstellmöglichkeit für die Störsignalisierung mit Hoch- oder Tiefsignalstrom.
  • Seite 77 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Untermenü / Funktion Beschreibung Erlaubt die Konfiguration des Moments bzw. der Kraft Drehmoment / Kraft unabhängig für die + oder – Richtung sowie der Anzeige des Nennmoments / der Nennkraft. Zusätzlich bietet das Feld die Eingabemöglichkeit von Momenten- / Kraftkennlinien.
  • Seite 78 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Untermenü / Funktion Beschreibung Konfigurationsmöglichkeit für: Betriebsverhalten • Verhalten nach dem Einschalten Der Antrieb schaltet nach dem Wiedereinschalten in den Modus „AUTO“ oder bleibt im Modus „MAN“. • Verhalten bei kritischer Temperatur Wird eine kritische Temperatur erreicht, schaltet der Antrieb in den Modus „MAN“...
  • Seite 79 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Untermenü / Funktion Beschreibung Neustart Antrieb Neustart des Mikroprozessors (Durch den Neustart werden keine Daten gelöscht). Rücksetzen Setzt alle Parameter auf die Einstellung bei Auslieferung Werkseinstellung zurück. Reglereinstellung Bei aktivierter Reglerfunktion wird die Antriebsposition entsprechend des Signals eines externen und direkt an den Antrieb angeschlossenen Messumformers geregelt.
  • Seite 80 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld 8.1.6 Fast Keys Fast Keys ermöglichen den schnellen Zugang zu häufig benutzten Funktionen ohne Schritt für Schritt durch die einzelnen Menüs gehen zu müssen. Beispiel: Um zur Funktion „Bremsentest“ zu gelangen, müssen bei der Vorgehensweise „Schritt-für- Schritt“...
  • Seite 81 Inbetriebnahme mit dem Rosemonth 375 Handheld Funktion Fast Key-Sequenz Laufzeitmessung 1-2-5-5 Laufzeitmessung (21 Punkte) 1-2-5-6 Losbrechen (Erhöhtes Moment / erhöhte Kraft in den Endlagen) 1-4-5-6 Rücksetzen (Antriebsneustart) 1-4-8 Rücksetzen (Rücksetzen auf Werkseinstellung) 1-4-9-1 Sollwertsignal 1-4-2-3 Sollwertüberwachung 1-4-7-1 Stellkreisüberwachung 1-4-7-2 Störungen 1-2-2-2 Verhalten bei kritischen Temperaturen 1-4-6-2...
  • Seite 82 Feste Drahtbrücke am Klemmenfeld der Elektronik des 24 V DC-Ausgangs auf den Binäreingang 1. • Ausschalten der Binäreingänge über die Konfiguration der Leistungselektronik mit dem Menü 1-4-1-1. Contrac: -/- Binäreingänge Handeingriff Handeingriff Eilgang Schrittregler ENTER Abb. 27: Display Handheld Contrac-Antriebe 45/68-10-DE...
  • Seite 83 Geschw. MAN Min. Geschw. Max. Geschw. Funktion Kennlinie einstellen Eilgang ENTER Abb. 28: Display Handheld 8.2.3 KKS-Nummer Um eine anlagenbezogene Zuordnung des Antriebs zu ermöglichen, wird empfohlen, mindestens die KKS-Nummer des Antriebs mit dem Menüpunkt 1-3-2-4 einzutragen. Contrac: -/- Anlagenkennzeichen...
  • Seite 84 Grund wird empfohlen, die gespeicherten Alarm- und Störmeldungen mit den Menüpunkten 1-2-2-1-7 und 1-2-2-2-7 zurückzusetzen. Contrac: -/- Rücksetzen der gespeicherten Alarme mit Abort Abb. 30: Display Handheld Contrac: -/- Rücksetzen der gespeicherten Störmeldungen mit OK Abort Abb. 31: Display Handheld...
  • Seite 85 Kommunikation mit dem PROFIBUS Kommunikation mit dem PROFIBUS Allgemeines PROFIBUS ist ein herstellerunabhängiger, genormter Feldbus-Standard für Anwendungen in der Fertigungs-, Prozess- und Gebäudeautomatisierung. Die PROFIBUS-Technologie ist in der DIN-Norm 19245 als deutsche Norm und in der EN 50170 / IEC 61158 als internationale Norm festgeschrieben.
  • Seite 86 MBP-IS / IEC 61158-2 PROFIBUS DP PROFIBUS PA Linking Device Field M00228 Abb. 32 PNO ID und GSD Die Geräte-Stammdatendatei Default Language (GSD) beinhaltet alle gerätespezifischen Kommunikationsparameter. Sie ist Teil der Gerätedokumentation und liegt den Antrieben bei der Auslieferung bei. WICHTIG (HINWEIS) Sicherstellen das immer die letztgültige Version der GSD verwendet wird.
  • Seite 87 Der elektrische Anschluss des PROFIBUS DP entsprechend RS485 erfolgt am zentralen Steckanschluss der Antriebe LME 620AI / PME120AI. Die Details sind aus der nachfolgenden Zeichnung ersichtlich. Der maximal zulässige Querschnitt ist 1,5 mm (AWG 16). Abb. 33 M00229 Abb. 34 1 Mikroschalter für Busabschluss 3 HAN42-Einsatz 2 Klemmen (A-B, B-A) für Busanschluss...
  • Seite 88 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.3.2 Busanschluss an den Elektroniken EAN823, EBN853, EBN861 Der elektrische Anschluss des PROFIBUS DP entsprechend RS485 erfolgt im zentralen Anschlussraum der Elektronik nach dem folgenden Anschlussbild. Abb. 35 Contrac-Antriebe 45/68-10-DE...
  • Seite 89 Kommunikation mit dem PROFIBUS Busabschluss PROFIBUS DP- bzw. DP/V1-Bussysteme müssen aktiv abgeschlossen werden. Der Busabschluss kann sowohl im Stecker (Contrac-Antriebe mit integrierter Elektronik) als auch im Bereich des Anschlussfeldes (Feldelektroniken) durch DIP-Schalter aktiviert werden. WICHTIG (HINWEIS) Es ist zu beachten, dass bei einem Busabschluss im Feldgerät, bei einem Ausfall der Hilfsenergie oder bei der Demontage der erforderliche aktive Busabschluss nicht gewährleistet ist.
  • Seite 90 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.6.1 Zyklische Variablen Wert Bezeichnung Datentyp Beschreibung /format Sollwert Sollwert der vom Class 1-Master zum 4 Byte (float) + Antrieb gesendet wird. 1 Byte (Status) Anmerkung: Damit der Slave in den Betriebsmodus „Automatik“ schalten kann, muss der Sollwertstatus GOOD_NC_OK (128D) vom Master gesendet werden.
  • Seite 91 Kommunikation mit dem PROFIBUS Wert Bezeichnung Datentyp /format Beschreibung Das Objekt beinhaltet Diskrete POS_D 1 Byte (dig. pos.) + Endpositions- und Position 1 Byte (Status) Zwischenpositionsmeldungen sowie den dazugehörigen Status. 1 - „Endposition 0 %“ 2 - „Endposition 100 %“ 3 - „Zwischenposition“...
  • Seite 92 Kommunikation mit dem PROFIBUS Wert Bezeichnung Datentyp /format Beschreibung 1 Byte Stellt Informationen über den Gerätestatus Device_Status_1 (bit -encoded) Gerätestatus dar. Bit 0 = 1 „Antrieb ist betriebsbereit“ Bit 1 = 1 „Antrieb ist nicht betriebsbereit“ Bit 2 = 1 „Stellkreisüberwachung angesprochen“...
  • Seite 93 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.6.2 Modul SP Dieses Modul übermittelt den Sollwert (SP) und den Sollwertstatus zum Antrieb. Vom Slave werden keine Daten zum Master übertragen. Anmerkung Damit der Slave in den Betriebsmodus „Automatik“ schalten kann, muss der Sollwertstatus GOOD_NC_OK (128D) vom Master gesendet werden. Ausgangsdaten Byte 1 Byte 2...
  • Seite 94 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.6.5 Modul RCAS_IN + RCAS_OUT + CHECKBACK Dieses Modul übermittelt den Sollwert RCAS_IN zum Antrieb. Zum Master wird der Sollwert RCAS_OUT sowie die detaillierte Geräteinformation CHECK_BACK übertragen. Der Sollwert RCAS_IN wird vom Antrieb als Führungsgröße im Modus „RCAS“ verwendet. Ausgangsdaten Byte 1 Byte 2...
  • Seite 95 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.6.8 Modul SP + READBACK + MESSEING Dieses Modul übermittelt den Sollwert SP zum Antrieb. Zum Master werden die aktuelle Position, analog (READBACK) und der analoge Wert eines extern angeschlossenen Messumformers übertragen. WICHTIG (HINWEIS) Für diese Funktion ist ein Gerät in Sonderausführung erforderlich. Ausgangsdaten: Byte 1 Byte 2...
  • Seite 96 Kommunikation mit dem PROFIBUS Mapping von DPE Device Die Parameter der azyklischen Kommunikation werden nach Slot und Index adressiert. PROFIBUS verwendet nur drei der sieben Schichten des internationalen ISO/OSI Modells. Physical Block, PB Der Geräteblock (Physical Block, PB) beschreibt die Charakteristik eines Gerätes mit Geräte- und Herstellernamen, Seriennummer u.ä.
  • Seite 97 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.11 Funktion Block Beschreibung 9.11.1 Geräteblock Beschreibung (Physical Block) Der Physical Block (PB) beschreibt die notwendigen Parameter und Funktionen des Gerätes. 9.11.2 Diagnose Die Diagnosemeldung setzt sich aus mehreren Bytes mit einer max. Länge von 20 Bytes zusammen.
  • Seite 98 Kommunikation mit dem PROFIBUS WICHTIG (HINWEIS) Antriebe mit Firmwareversion < 2.00 unterstützen DIAGNOSIS und DIAGNOSIS EXTENSION nicht. DIAGNOSIS Stellt detaillierte Informationen über das Gerät mit 4 Bytes Länge, bitweise kodiert, zur Verfügung. Ein Bit ist hierbei solange gesetzt, wie die Bedingung erfüllt ist. Ist die Bedingung nicht erfüllt, wird das Bit zurückgesetzt.
  • Seite 99 Kommunikation mit dem PROFIBUS DIAGNOSIS_EXTENSION Stellt detaillierte Information über das Gerät mit 6 Bytes, bitweise kodiert, zur Verfügung. Ein Bit ist hierbei solange gesetzt, wie die Bedingung erfüllt ist. Ist die Bedingung nicht erfüllt, wird das Bit zurückgesetzt. Fortsetzung der Tabelle Diagnose (Byte 15-20): Byte Octet Parameter...
  • Seite 100 Kommunikation mit dem PROFIBUS Parameter DIAGNOSIS_MASK Die Maske gibt an, welche Bits von „Diagnosis“ unterstützt werden. Der Aufbau ist identisch zu „Diagnosis“. PROFIBUS Firmwareversion < 2.00 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Byte 11 Octet 1...
  • Seite 101 Einige der zusätzlich vom Gerät zur Verfügung gestellten Daten sind CHECKBACK, READBACK und POS_D Für Details siehe „Beschreibung zyklischer Variablen“ 9.11.3.1 Parameter AO Funktion Block Die Standard-Parameter sind in dem folgenden Diagramm dargestellt. (Siehe auch General Requirements of PROFIBUS Profile Version 3.01) Abb. 36 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 102 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.11.4 Detaillierte Variablen Beschreibung 9.11.4.1 Float Wert und Status Der Wert besteht aus einem Float-Wert und dem dazugehörigen Status. Die Parameter können Ausgangs- oder Eingangsdaten sein. Daten Typ: Wert und Status - Floating Point Schlüsselattribute: Index = 101 Attribute: Anzahl Elemente = 2 Attribute:...
  • Seite 103 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.11.5 Detaillierte Status Beschreibung Der Status zu einem zyklisch übertragenen Wert beinhaltet zusätzliche Informationen über die Qualität des Wertes. Die folgende Tabelle beschreibt die Status des READBACK, RCAS_OUT und POS_D des Contrac-Antriebs. Die Status-Daten sind unterteilt in Qualität (mandatory), Substate und Limits (optional).
  • Seite 104 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.11.5.3 POS_D Status Quality Substate Limits Wert Status / Substate Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Hex Dec Status: Bad 0x00 Substate: Non specific Status: Bad 0x1C Substate: Out of service 0x80 128 Status: Good (No Cascade)
  • Seite 105 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.11.6 RCAS State Handling Der Standard-Betriebsmodus bei Auslieferung ist „Automatik“. Das heißt, dass der Antrieb den Sollwert (SP) in den Modulen 1, 2, 4, 5, 6, 8, 9 oder 10 verwendet. Umschalten in RCAS • Um den Zielmodus auf RCAS zu ändern, ist eine azyklische Kommunikation notwendig. •...
  • Seite 106 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.11.7.1 Parameter für Mode Handling Target mode parameter (TARGET_MODE) Der Zielmodus gibt an, welcher Betriebsmodus für den Block gewünscht ist. Der Zielmodus kann durch azyklische Kommunikation geändert werden. Die Standardeinstellung für den Zielmodus ist Automatik. Mode Parameter (MODE_BLK) Der Betriebsmodus setzt sich aus dem momentanen Modus, dem Standardmodus und dem zulässigen Modus zusammen.
  • Seite 107 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.11.8 GSD Datei PNO ID 0x9655 (Zyklische Kommunikation) Rev. 3.10 ;==================================================================== ; GSD-File for ABB Automation DP-Slave ; Device: Contrac ; Date: 26.06.2008 ; GSD-File Revision: 3.10 ;==================================================================== #Profibus_DP GSD_Revision ; DP ;---Manufacturer----------------------------------------------------- Vendor_Name = "ABB Automation"...
  • Seite 108 Kommunikation mit dem PROFIBUS ;*** Slave Keys **************************************************** ;---Freeze- und Sync-Mode ------------------------------------------- Freeze_Mode_supp Sync_Mode_supp Fail_Safe Slave_Family = 1@elektrisch@control;electrical control actuator ;---Automatic baud rate detection------------------------------------ Auto_Baud_supp ;---Automatic slave-address assignment------------------------------- Set_Slave_Add_supp ;---Parameter Data--------------------------------------------------- User_Prm_Data_Len = 20 User_Prm_Data 0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0 ;---Min. interval for Data_Exchange *100usec------------------------- Min_Slave_Intervall = 20 ;---Module for data access (not I/O-module)--------------------------...
  • Seite 109 Kommunikation mit dem PROFIBUS ;Diagnosis ;Octet 1 ;This diagnosismessages in Octet 1 are only available with Profibus Firmawarevision < 2.00 Unit_Diag_Bit(24) = "Hardware Failure Electronics" Unit_Diag_Bit(25) = "Hardware Failure Mechanics" Unit_Diag_Bit(26) = "Motor Temperature too High" Unit_Diag_Bit(27) = "Electronic Temperature too High" Unit_Diag_Bit(28) = "Memory Error"...
  • Seite 110 Kommunikation mit dem PROFIBUS ;Octet 5 Unit_Diag_Bit(88) = "Simulation active" Unit_Diag_Bit(89) = "Testfunction active" Unit_Diag_Bit(90) = "Not initialised" Unit_Diag_Bit(91) = "Adjusting error" Unit_Diag_Bit(92) = "Fail Safe active" Unit_Diag_Bit(93) = "Controller not active" ;Octet 6 ;all reserved ;====DP-Ids========================================================== ;---ID of Contrac Standard Module------------------------------------ Module = "STANDARD"...
  • Seite 111 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.11.9 GSD Datei PNO ID 0x9655 (Zyklische Kommunikation) Rev. 3.20 ;==================================================================== ; GSD-File for ABB Automation DP-Slave ; Device: Contrac ; Date: 26.09.2008 ; GSD-File Revision: 3.20 ;==================================================================== #Profibus_DP GSD_Revision ; DP ;---Manufacturer----------------------------------------------------- Vendor_Name = "ABB Automation"...
  • Seite 112 Kommunikation mit dem PROFIBUS ;*** Slave Keys **************************************************** ;---Freeze- und Sync-Mode ------------------------------------------- Freeze_Mode_supp Sync_Mode_supp Fail_Safe Slave_Family = 1@elektrisch@control;electrical control actuator ;---Automatic baud rate detection------------------------------------ Auto_Baud_supp ;---Automatic slave-address assignment------------------------------- Set_Slave_Add_supp ;---Parameter Data--------------------------------------------------- User_Prm_Data_Len = 20 User_Prm_Data 0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0 ;---Min. interval for Data_Exchange *100usec------------------------- Min_Slave_Intervall = 20 ;---Module for data access (not I/O-module)-------------------------- Modular_Station...
  • Seite 113 Kommunikation mit dem PROFIBUS ;Octet 2 ;This diagnosismessages in Unit_Diag_Bit(32) to Unit_Diag_Bit(34) and Unit_Diag_Bit(38) ;are only available with Profibus Firmwarerevision < 2.00 Unit_Diag_Bit(32) = "Zero point Error" Unit_Diag_Bit(33) = "Power Supply Failed" Unit_Diag_Bit(34) = "Configuration Invalid" Unit_Diag_Bit(35) = "Restart" Unit_Diag_Bit(36) = "Coldstart"...
  • Seite 114 Kommunikation mit dem PROFIBUS Module = "STANDARD" 0xC0,0x04,0x07 EndModule ;STANDARD: OUT: setpoint value (float) state setpoint value (byte) IN: position value (float) state position value (byte) state (device) (byte) signal1 (byte) ready to operate (byte) ;---Id of Contrac default Module------------------------------------- ;--- 1) DP-identification for AO-Profil-Parameter (Actuator):------- ;...
  • Seite 115 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.11.10 GSD Datei PNO ID 0x09EC (Azyklische Kommunikation) Rev 1.10 ;==================================================================== ; GSD-File for ABB Automation DP-Slave ; Device: Contrac DP/V1 ; Date: 26.06.2008 ; GSD-File Revision: 1.10 ;==================================================================== #Profibus_DP GSD_Revision ; DP ;---Manufacturer----------------------------------------------------- Vendor_Name = "ABB Automation"...
  • Seite 116 Kommunikation mit dem PROFIBUS ;*** Slave Keys **************************************************** ;---Freeze- und Sync-Mode ------------------------------------------- Freeze_Mode_supp Sync_Mode_supp Fail_Safe Slave_Family = 1@elektrisch@control;electrical control actuator ;---Automatic baud rate detection------------------------------------ Auto_Baud_supp ;---Automatic slave-address assignment------------------------------- Set_Slave_Add_supp ;---Parameter Data--------------------------------------------------- User_Prm_Data_Len = 20 User_Prm_Data 0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0 ;---Min. interval for Data_Exchange *100usec------------------------- Min_Slave_Intervall = 20 ;---Module for data access (not I/O-module)--------------------------...
  • Seite 117 Kommunikation mit dem PROFIBUS ;Octet 2 ;This diadnosismessages in Unit_Diag_Bit(32) to Unit_Diag_Bit(34) and Unit_Diag_Bit(38) ;are only available with Profibus Firmwarerevision < 2.00 Unit_Diag_Bit(32) = "Zero point Error" Unit_Diag_Bit(33) = "Power Supply Failed" Unit_Diag_Bit(34) = "Configuration Invalid" Unit_Diag_Bit(35) = "Restart" Unit_Diag_Bit(36) = "Coldstart"...
  • Seite 118 Kommunikation mit dem PROFIBUS Module ="SP (short) " 0xA4 EndModule Module ="SP (long) " 0x82,0x84,0x08,0x05 EndModule Module ="RCAS_IN+RCAS_OUT " 0xC4,0x84,0x84,0x08,0x05,0x08,0x05 EndModule Module ="SP+READBACK+POS_D" 0xC6,0x84,0x86,0x08,0x05,0x08,0x05,0x05,0x05 EndModule Module ="SP+CHECKBACK " 0xC3,0x84,0x82,0x08,0x05,0x0A EndModule Module ="SP+READBACK+POS_D+CHECKBACK" \0xC7,0x84,0x89,0x08,0x05,0x08,0x05,0x05,0x05,0x0A EndModule Module ="RCAS_IN+RCAS_OUT+CHECKBACK" \ 0xC5,0x84,0x87,0x08,0x05,0x08,0x05,0x0A EndModule Module ="SP+RIN+RB+ROUT+POS_D+CB"...
  • Seite 119 Kommunikation mit dem PROFIBUS 9.11.11 GSD Datei PNO ID 0x09EC (Azyklische Kommunikation) Rev 1.20 ;==================================================================== ; GSD-File for ABB Automation DP-Slave ; Device: Contrac DP/V1 ; Date: 26.09.2008 ; GSD-File Revision: 1.20 ;==================================================================== #Profibus_DP GSD_Revision ; DP ;---Manufacturer----------------------------------------------------- Vendor_Name = "ABB Automation"...
  • Seite 120 Kommunikation mit dem PROFIBUS Fail_Safe Slave_Family = 1@elektrisch@control;electrical control actuator ;---Automatic baud rate detection------------------------------------ Auto_Baud_supp ;---Automatic slave-address assignment------------------------------- Set_Slave_Add_supp ;---Parameter Data--------------------------------------------------- User_Prm_Data_Len = 20 User_Prm_Data 0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0,0x0 ;---Min. interval for Data_Exchange *100usec------------------------- Min_Slave_Intervall = 20 ;---Module for data access (not I/O-module)-------------------------- Modular_Station ;---Max.
  • Seite 121 Kommunikation mit dem PROFIBUS Unit_Diag_Bit(35) = "Restart" Unit_Diag_Bit(36) = "Coldstart" Unit_Diag_Bit(37) = "Maintenance Required" Unit_Diag_Bit(38) = "Characteristics Invalid" Unit_Diag_Bit(39) = "Ident_Number Violation" ;Octet 3 ;This diagnosismessages in Octet 3 are only available with Profibus Firmwarerevision >= 2.00 Unit_Diag_Bit(40) = "Maintenance Alarm" Unit_Diag_Bit(41) = "Maintenance Demanded"...
  • Seite 122 Kommunikation mit dem PROFIBUS EndModule Module ="SP+READBACK+POS_D" 0xC6,0x84,0x86,0x08,0x05,0x08,0x05,0x05,0x05 EndModule Module ="SP+CHECKBACK " 0xC3,0x84,0x82,0x08,0x05,0x0A EndModule Module ="SP+READBACK+POS_D+CHECKBACK" \ 0xC7,0x84,0x89,0x08,0x05,0x08,0x05,0x05,0x05,0x0A EndModule Module ="RCAS_IN+RCAS_OUT+CHECKBACK" \ 0xC5,0x84,0x87,0x08,0x05,0x08,0x05,0x0A EndModule Module ="SP+RIN+RB+ROUT+POS_D+CB" 0xCB,0x89,0x8E,0x08,0x05,0x08,0x05,0x08,0x05,0x08,0x05,0x05,0x05,0x0A EndModule ;====DP-Ids========================================================== ;---ID of Contrac Standard Module------------------------------------ Module = "STANDARD" 0xC0,0x04,0x07 EndModule ;STANDARD: OUT: Setpoint value (float) State setpoint value...
  • Seite 123 10.1 Kommunikation Da PROFIBUS DP nur die zyklische Kommunikation des Masters mit dem Slave zulässt, muss die Parametrierung und Konfiguration des Gerätes über die RS232-Schnittstelle an der Leistungselektronik vorgenommen werden. Siehe hierzu auch logisch HART. Die Analog-Ein-/Ausgänge und die Binär-Eingänge sind außer Funktion.
  • Seite 124 Wenn nicht anders spezifiziert, werden die Antriebe immer mit der Busadresse 126 ausgeliefert. Zum Einstellen der Busadresse muss das Fenster „Identifikation“ geöffnet werden. Abb. 37 WICHTIG (HINWEIS) Nach der Eingabe und dem Speichern der neuen Adresse im Gerät muss über den Menüpunkt „Reset“...
  • Seite 125 Inbetriebnahme mit PROFIBUS DP/V0 10.2.2 Bewegungsrichtung und Endlagen einstellen Sollen die Endlagen und die Bewegungsrichtung über die grafische Bedienoberfläche eingestellt werden, geschieht dies mit dem Fenster „Justieren“. Abb. 39 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 126 Geschwindigkeiten müssen die Einstellwerte durch „Speichern im Gerät“ im Antrieb gespeichert werden. • Geschwindigkeit Manuell (Verfahren des Antriebs über das Inbetriebnahme- und Servicefeld) • Geschwindigkeit Automatik + (Geschwindigkeit im Automatik-Betrieb in Plus-Richtung) • Geschwindigkeit Automatik - (Geschwindigkeit im Automatik-Betrieb in Minus-Richtung) Abb. 40 Contrac-Antriebe 45/68-10-DE...
  • Seite 127 Inbetriebnahme mit PROFIBUS DP/V0 10.2.4 KKS Nummer Um eine anlagenbezogene Zuordnung des Antriebs zu ermöglichen, wird empfohlen, mindestens die KKS-Nummer des Antriebs im Menüpunkt „Allgemeine Daten“ einzutragen und anschließend im Gerät zu speichern. Abb. 41 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 128 Störmeldungen kommen, die später als gespeicherte Meldungen angezeigt werden. Aus diesem Grund wird empfohlen, die gespeicherten Alarm- und Störmeldungen mit dem Menüpunkt „Alarme / Störungen“ zurückzusetzen. Abb. 42 WICHTIG (HINWEIS) Im Anschluss an die Inbetriebnahme wird empfohlen, den Antrieb vom Leitsystem aus zu verfahren, sowie das Verhalten und die Signalisierung vom Antrieb zu überprüfen.
  • Seite 129 über das Leitsystem mit implementiertem DTM. Siehe auch „Bedienoberfläche“. WICHTIG (HINWEIS) Um eine Dateninkonsistenz zu verhindern, wird empfohlen, Antriebe mit PROFIBUS DP/V1- Kommunikation nicht über die RS232-Schnittstelle an der Leistungselektronik zu konfigurieren, sondern nur die azyklischen Dienste und das Contrac DPV1 DTM zu nutzen. 11.1.1 Bus-Adresse einstellen Antriebe mit PROFIBUS DP/V1-Kommunikation unterstützen den Dienst „Set Slave Address“.
  • Seite 130 Drücken der rechten Maustaste eingestellt werden. Die Adresse muss anschließend im DSV 4.01-Projektbaum im Projekt-Bearbeitungsmodus unter „Gerät“ entsprechend geändert werden. Siehe auch „DSV 4.01-Hilfe“. Abb. 43 11.2.2 Bewegungsrichtung und Endlagen einstellen Sollen die Endlagen und die Bewegungsrichtung über die grafische Bedienoberfläche eingestellt werden, geschieht dies mit dem Fenster „Justieren“.
  • Seite 131 Geschwindigkeiten müssen die Einstellwerte durch „Speichern im Gerät“ im Antrieb gespeichert werden. • Geschwindigkeit Manuell (Verfahren des Antriebs über das Inbetriebnahme- und Servicefeld) • Geschwindigkeit Automatik + (Geschwindigkeit im Automatik-Betrieb in Plus-Richtung) • Geschwindigkeit Automatik - (Geschwindigkeit im Automatik-Betrieb in Minus-Richtung) Abb. 45 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 132 Inbetriebnahme mit PROFIBUS DP/V1 11.2.4 KKS Nummer Um eine anlagenbezogene Zuordnung des Antriebs zu ermöglichen, wird empfohlen, mindestens die KKS-Nummer des Antriebs im Menüpunkt „Allgemeine Daten“ einzutragen und anschließend im Gerät zu speichern. Abb. 46 Contrac-Antriebe 45/68-10-DE...
  • Seite 133 Störmeldungen kommen, die später als gespeicherte Meldungen angezeigt werden. Aus diesem Grund wird empfohlen, die gespeicherten Alarm- und Störmeldungen im Fenster „Meldungen“ zurückzusetzen. Abb. 47 11.2.6 Betriebsmodus Um den Antrieb nach Abschluss der Konfiguration in den Automatik-Betrieb zu setzen, muss im Fenster „Betriebmodus“...
  • Seite 134 Management-Softwarelösungen für intelligente Feldgeräte. Diese Management-Softwarelösungen: • kommunizieren mit allen HART-fähigen Geräten im Umfang der „universal“ und „common practice“ HART-Kommandos. Bei ABB-Geräten werden zusätzlich die herstellerspezifischen HART-Kommandos unterstützt, so dass der volle Funktionsumfang der Geräte zur Verfügung steht. •...
  • Seite 135 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) 12.2 DTM für Contrac HART 12.2.1 Baumstruktur    Datei Bearbeiten Gerät    Öffnen Kopieren Verbinden    Speichern Einfügen Trennen   Speichern unter Daten vom Gerät laden  ...
  • Seite 136 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) 12.2.2 Parameterliste (alphabetisch sortiert) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Abschaltverzögerung Konfigurieren / Ist als Endlagenverhalten eine Endlagenverhalten / Fahren in Funktion gewählt, bei der der die Endlage Regelmotor abgeschaltet wird, wird erst die Bremse und nach Ablauf der eingestellten Zeit der Regelmotor abgeschaltet.
  • Seite 137 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Bedienung vor Ort Diagnose / Status Bedienung vor Ort wird signalisiert, wenn sich der Antrieb in der Betriebsart „Manuell“ befindet oder eine Fahrtaste am Informations- und Servicefeld der Leistungselektronik gedrückt wird. Betriebsart Diagnose / Status Anzeige der Betriebsart.
  • Seite 138 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Dämpfung Sollwert Konfigurieren / Ein- / Ausgänge / Unsaubere Sollwertsignale analoge Ein- / Ausgänge können durch die Aktivierung des Nicht-Linearen-Filters gedämpft werden. Daten im Gerät Gerät / Daten im Gerät Schreibt alle geänderten Werte speichern speichern in das angeschlossene Gerät.
  • Seite 139 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Fahren aus der Konfigurieren / Erlaubt die Aktivierung der Endlage Endlagenverhalten / Fahren aus Losbrechfunktion. der Endlage Fahren in die Endlage Konfigurieren / Bietet die Möglichkeit, das Endlagenverhalten / Fahren in Endlagenverhalten des Antriebs die Endlage beim Fahren in die Endlage zu...
  • Seite 140 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung HART Identifikation Gerät / Identifikation Anzeige der HART- Identifikation. Hersteller Konfigurieren / Allgemeine Anzeige des Geräteherstellers. Daten / Stellgerät Hysterese Konfigurieren / Ein- / Ausgänge / Hysterese der Wegsignale 1 / 2. Binär Ein- / Ausgänge Benennung Pfad...
  • Seite 141 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Laufzeitmessung Service / Test Testfunktion zur Ermittlung der Laufzeit. Laufzeitmessung 21 Service / Test Laufzeitmessung über Punkte 21 Punkte. Lebenslauf Konfigurieren / Gerätespez. Eingabemöglichkeit für Angaben / Lebenslauf Lebenslaufdaten. Benennung Pfad Kurzbeschreibung MD/F Messung 21 Service / Test...
  • Seite 142 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Notizen Konfigurieren / Allgemeine Ermöglicht eine freie Daten / Notizen Texteingabe. Nutzungsvorrat Diagnose / Wartung Zeigt die Restnutzungsdauer in % bis zur nächsten Wartung Benennung Pfad Kurzbeschreibung Öffnen Datei / Öffnen Lädt einen gespeicherten Datensatz vom Datenträger in die Oberfläche.
  • Seite 143 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Regelabweichung Bedienen / Regler Anzeige der Regelabweichung (AUT) zwischen Prozess-Sollwert und Prozess-Istwert. Regler Konfigurieren / Regler / Bei aktivierter Reglerfunktion Reglereinstellung wird die Antriebsposition entsprechend des Prozess- Signals eines externen, vom Antrieb versorgten Messumformers geregelt.
  • Seite 144 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Sammelalarm Diagnose / Status Anzeige, ob ein Sammelalarm vorliegt. Sammelstörung Diagnose / Status Anzeige, ob eine Sammelstörung vorliegt. Schreibschutz Konfigurieren / Allgemeine Zeigt an, ob der Schreibschutz Daten / Stellgerät gesetzt ist. Sicherheitsposition Konfigurieren / Überwachung / Sicherheitsposition der Funktion...
  • Seite 145 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Stellgerät Konfigurieren / Gerätespez. Anzeige bzw. Angaben / Stellgerät Eingabemöglichkeit des Anlagenkennzeichens für: • Stellgerät • Antrieb • Elektronik Stellgeschwindigkeit Konfigurieren / Allgemeine Erlaubt die Parametrierung der Daten / Einheiten Einheit für die Stellgeschwindigkeit.
  • Seite 146 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Temperatur Konfigurieren / Allgemeine Erlaubt die Parametrierung der Daten / Einheiten Einheit für die Temperatur. Temperatur Diagnose / Belastung / Prozentuale Verteilung der Häufigkeiten Antriebstemperatur seit der Inbetriebnahme. Temperatur Elektronik Diagnose / Belastung / Anzeige der max.
  • Seite 147 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Verbinden Gerät / Verbinden Aufbau einer Kommunikationsverbindung zum angeschlossenen Gerät. Verhalten bei kritischer Konfigurieren / Betrieb / Beim Erreichen einer kritischen Temperatur Betriebsverhalten Temperatur kann der Antrieb weiter im Automatik-Betrieb (bleibt in AUT) bleiben oder in den manuellen Betrieb (schaltet auf Hand) schalten.
  • Seite 148 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) 12.3 DTM für Contrac DPV1 12.3.1 Baumstruktur    Datei Bearbeiten Gerät    Öffnen Kopieren Verbinden    Speichern Einfügen Daten vom Gerät laden   Speichern unter Daten im Gerät speichern ...
  • Seite 149 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) 12.3.2 Parameterliste (alphabetisch sortiert) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Abschaltverzögerung Konfigurieren / Ist als Endlagenverhalten eine Endlagenverhalten / Fahren in Funktion gewählt, bei der der die Endlage Regelmotor abgeschaltet wird, wird erst die Bremse und nach Ablauf der eingestellten Zeit der Regelmotor abgeschaltet.
  • Seite 150 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Bedienung vor Ort Diagnose / Status Bedienung vor Ort wird signalisiert, wenn sich der Antrieb in der Betriebsart „Manuell“ befindet oder eine Fahrtaste am Informations- und Servicefeld der Leistungselektronik gedrückt wird. Betriebsmodus Bedienen / Positioner Software-Umschaltmöglichkeit...
  • Seite 151 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Daten im Gerät Gerät / Daten im Gerät Schreibt alle geänderten Werte speichern speichern in das angeschlossene Gerät. Daten von Gerät laden Gerät / Daten von Gerät laden Lädt die Daten aus dem Gerät in die Bedienoberfläche.
  • Seite 152 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Fahren aus der Konfigurieren / Erlaubt die Aktivierung der Endlage Endlagenverhalten / Fahren aus Losbrechfunktion. der Endlage Fahren in die Endlage Konfigurieren / Bietet die Möglichkeit, das Endlagenverhalten / Fahren in Endlagenverhalten des Antriebs die Endlage beim Fahren in die Endlage zu...
  • Seite 153 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Justieren Service / Justieren Button zur Übernahme der 0 %- und 100 %-Stellung während des Justiervorgangs. Justierung Service / Justieren Schließt den Justiervorgang ab. abschließen Benennung Pfad Kurzbeschreibung Kommunikationsname Gerät / Identifikation / Gerät Eingabefeld für den Kommunikationsnamen.
  • Seite 154 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Manuell (MAN) Gerät / Betriebsmodus Betriebsmodus „Manuell“. MD/F Messung 21 Service / Test Testfunktion zur Berechnung Punkte des benötigten Moments / der benötigten Kraft. Messwerte Anzeige / Trend Auswahlmöglichkeit der Messwerte für die Protokollfunktion.
  • Seite 155 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Position Diagnose / Belastung / Prozentuale Verteilung der Häufigkeiten Antriebsposition bezogen auf den Stellweg. PROFIBUS Firmware Gerät / Identifikation / Anzeige der PROFIBUS- Zusatzinformationen Softwareversion. Profibusadresse Gerät / Identifikation / Gerät Anzeige der Busadresse.
  • Seite 156 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Sammelalarm Diagnose / Status Anzeige, ob ein Sammelalarm vorliegt. Sammelstörung Diagnose / Status Anzeige, ob eine Sammelstörung vorliegt. Schreibschutz Konfigurieren / Grundparameter Erlaubt das Aktivieren des Schreibschutzes. Seriennummer Gerät / Identifikation / Gerät Anzeige der Geräteseriennummer.
  • Seite 157 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Stellungsabweichung Konfigurieren / Um Ungenauigkeiten bei der zum Dichthalten Endlagenverhalten / Fahren in Einstellung und thermische die Endlage Einflüsse zu kompensieren, kann für die Stellungsabweichung zum Dichthalten ein Wert zwischen 0 % und 5 % (Default 2 %) eingegeben werden.
  • Seite 158 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Temperatur Diagnose / Belastung / Prozentuale Verteilung der Häufigkeiten Antriebstemperatur seit der Inbetriebnahme. Temperatur Konfigurieren / Grundparameter Erlaubt die Parametrierung der Einheit für die Temperatur. Temperatur Elektronik Diagnose / Belastung / Anzeige der max.
  • Seite 159 Bedienoberflächen und Device Type Manager (DTM) Benennung Pfad Kurzbeschreibung Verbinden Gerät / Verbinden Aufbau einer Kommunikationsverbindung zum angeschlossenen Gerät. Verhalten bei kritischer Konfigurieren / Betrieb / Beim Erreichen einer kritischen Temperatur Betriebsverhalten Temperatur kann der Antrieb weiter im Automatik-Betrieb (bleibt in AUT) bleiben oder in den manuellen Betrieb (schaltet auf Hand) schalten.
  • Seite 160 Anhang 13 Anhang 13.1 Abkürzungen Abkürzung Beschreibung AOFB Analog Output Function Blocks ASIC Application Specific Integrated Circuit Binäreingänge Control Process Unit Comma separated value Device Description Decentralised Periphery Decentralised Periphery Extended Device Type Manager Electronic Device Description Geräte Stammdatendatei Default Language I.S.
  • Seite 161 Anhang 13.2 Quellverzeichnis Benennung Autor IEC 61158-2 Physical Layer IEC 61158-3 Data Link Layer Service Definition (PROFIBUS DP-V0, DP-V1, DP-V2) PROFIBUS Profile for Process Control Devices. Version 3.0 Order No. 3.042 PROFIBUS-PA User and Installation Guide. Version 2.2 Order No. 2.092 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 162 Notizen Notizen Contrac-Antriebe 45/68-10-DE...
  • Seite 163 Notizen Notizen Notizen 45/68-10-DE Contrac-Antriebe...
  • Seite 164 ABB bietet umfassende und kompetente Beratung in über ABB optimiert kontinuierlich ihre Produkte, deshalb 100 Ländern, weltweit. sind Änderungen der technischen Daten in diesem Dokument vorbehalten. www.abb.de/aktorik Printed in the Fed. Rep. of Germany (08.2012) © ABB 2012 3KXE100001R4503 ABB Automation Products GmbH...