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Hypertherm HPR260XD Handbücher
Anleitungen und Benutzerhandbücher für Hypertherm HPR260XD. Wir haben
1
Hypertherm HPR260XD Anleitung zum kostenlosen PDF-Download zur Verfügung: Betriebsanleitung
Hypertherm HPR260XD Betriebsanleitung (280 Seiten)
Marke:
Hypertherm
| Kategorie:
Schweißgeräte
| Dateigröße: 17 MB
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
9
Registrierung Ihres Neuen Hypertherm-Gerätes
2
Elektromagnetische Verträglichkeit (Emv)
5
Methoden der Emissionsreduzierung
5
Entstörung und Abschirmung
6
Erdung des Werkstücks
6
Allgemeines
7
Installation und Einsatz
5
Gewährleistung
7
Versicherung
8
Übertragung von Rechten
8
Inhaltsverzeichnis
9
Kapitel 1 SICHERHEIT
17
Einhalten von Sicherheitsvorschriften
18
Sicherheitsrelevante Informationen
18
Verantwortung für die Sicherheit
18
Überprüfung der Ausrüstung vor dem Gebrauch
18
Ein Plasmalichtbogen kann Gefrorene Rohre Beschädigen
19
Elektrische Gefahren
19
Sichere Erdung
19
Statische Elektrizität kann Leiterplatten Beschädigen
19
Elektrischer Schlag kann Tödlich sein
20
Plasmaschneiden kann Brände oder Explosionen Verursachen
21
Beschädigte Gasflaschen können Explodieren
22
Maschinenbewegungen können Verletzungen Hervorrufen
22
Sicherer Umgang mit Gasdruckeinrichtungen
22
Giftige Dämpfe können Schwere oder Tödliche Verletzungen Verursachen
23
Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen Verursachen
24
Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut Verbrennen
24
Lärm kann zu Gehörschäden Führen
25
Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten
25
Informationen zum Sammeln von Trockenstaub
26
Laserstrahlung
26
Spezifikationen
27
Kapitel 2 SPEZIFIKATIONEN
27
Gerätebeschreibung
29
Abschaltventil
29
Allgemeines
29
Brenner
29
Gaskonsole
29
Stromquelle
29
Zündkonsole
29
Spezifikationen
30
Gasanforderungen für die Anlage
30
Stromquelle
31
Zündkonsole - 078172
32
Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (Optional) - 078619
34
Gaskonsole - 078532
35
Abschaltventil - 078534
36
Brenner - 228521
37
IEC-Symbole
38
Symbole und Prüfzeichen
39
Installation
41
Kapitel 3 INSTALLATION
41
Aufstellung der Anlagenkomponenten
43
Drehmomentangaben
43
Installationsanforderungen
43
Lärmpegel
43
Reklamationen
43
Wareneingangskontrolle
43
Installationsanforderungen
44
Anlagenkomponenten
45
Gasversorgungsschläuche
45
Kabel und Schläuche
45
Kundeneigenes Netzkabel
45
Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen
46
Einführung
46
Erdungsarten
46
Erdungsmaßnahmen
46
Erdungsschema
49
Aufstellung der Stromquelle
51
Installation der Zündkonsole
52
Installation des Abschaltventils
54
Aufstellung der Gaskonsole
55
Leitungen zwischen Stromquelle und Zündkonsole
56
Minusleitung
56
Pilotlichtbogenleitung
56
Netzkabel für Zündkonsole
58
Kühlmittelschläuche für Zündkonsole
59
Kabel zwischen Stromquelle und Gaskonsole
60
Netzkabel
60
Steuerkabel
60
Anschlüsse zwischen Gaskonsole und Abschaltventil
62
Kabel zwischen Gaskonsole und Abschaltventil
62
Kabel- und Gasschlauchbaugruppe
62
Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC
64
Optionales CNC-Schnittstellenkabel für Mehrere Anlagen
64
Anmerkungen zur Liste für die CNC-Schnittstellenkabelführung
65
Beispiele für Ausgangsschaltkreise
66
Beispiele für Eingangsschaltkreise
67
Fern-Ein-/Aus-Schalter (Bereitstellung durch den Kunden)
68
Brennerschlauchpaket-Baugruppe
69
Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (Optional)
70
Installation des Verteilerkastens
71
Die Leitungen Anschließen
72
Werkstückkabel
76
Brenneranschlüsse
77
Anschließen des Brenners an die Brennerschlauchpaket-Baugruppe
77
Anmerkung zur Installation
81
Anschließen des Brenners an die Schnellkupplung
81
Brennermontage und -Ausrichtung
82
Brennerausrichtung
82
Montage des Brenners
82
Anforderungen an die Brennerhöhenverstellung
83
Hypernet
83
Leistungsbedarf
84
Allgemeines
84
Hauptnetzkabel
85
Hauptschalter
85
Netz Anschließen
86
Anforderungen an das Brennerkühlmittel
87
Definitionen
87
Vorgemischtes Kühlmittel für Standardmäßige Betriebstemperaturen
87
Kundenspezifische Kühlmittelmischung für Kalte Betriebstemperaturen
88
Kundenspezifische Kühlmittelmischung für Hohe Betriebstemperaturen
89
Anforderungen an die Wasserreinheit
89
Wasserreinheit
89
Befüllen der Stromquelle mit Kühlmittel
90
Gasanforderungen
91
Einstellen der Versorgungsdruckregler
91
Gasdruckregler
92
Einstufenregler
92
Gasversorgungsrohrleitungen
93
Anschließen der Versorgungsgase
94
Anschluss Größe
94
Gasversorgungsschläuche
95
Bedienung
97
Kapitel 4 BEDIENUNG
97
Tägliche Inbetriebnahme der Anlage
99
Prüfen des Brenners
99
Bedienelemente und Anzeigen
100
Allgemeines
100
Hauptschalter
100
Stromversorgungsanzeigen
100
Betrieb der Manuellen Gaskonsole
101
Auswahl der Verschleißteile
102
Fasenschneiden (0° bis 45°)
102
Markierung
102
Silverplus-Elektroden
102
Standardmäßiges Schneiden (0°)
102
Verschleißteile für Spiegelbildschneiden
102
Unlegierter Stahl
103
Aluminium
104
Legierter Stahl
104
Fasenschneiden von Legiertem Stahl
105
Fasenschneiden von Unlegiertem Stahl
105
Fasenschneiden, Lochstechen Dicker Platten von Unlegiertem Stahl
105
Einbau und Prüfung von Verschleißteilen
106
Einbau von Verschleißteilen
106
Mittlere Öffnung
107
Prüfung von Verschleißteilen
107
Brennerwartung
109
Routinemäßige Wartung
109
Wartung der Schnellkupplung
109
Wartungssatz
109
Brenneranschlüsse
110
Ersetzen des Brenner-Wasserrohrs
110
Häufige Störungen Beim Schneiden
111
Optimierung der Schnittqualität
112
Maximieren der Standzeit von Verschleißteilen
112
Tipps für die Plasma-Einrichtung
112
Tipps für Schneidtisch und Brenner
112
Weitere Faktoren für die Schnittqualität
113
Bartbildung
114
Geradheit der Schnittfläche
114
Lochstechen
115
Schnittgeschwindigkeit Erhöhen
115
Weitere Verbesserungen
115
Dünner Legierter Stahl in Hdi-Technologie
116
Empfehlungen
116
Übersicht
116
Schneidtabellen
116
Fasenschneiden
117
Fasen-Kompensationstabellen
117
Schneidtabellen
117
Verschleißteile
117
Definitionen Beim Fasenschneiden
118
Unterwasser-Schneidtabellen
119
Übersicht
119
Schneidtabellen
120
Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation
121
Markierung
123
Fasenschneiden von Unlegiertem Stahl
126
Unterwasserschneiden von Unlegiertem Stahl
127
Fasenschneiden von Unlegiertem Stahl (Standard)
135
Fasenschneiden von Unlegiertem Stahl (Alternative) Lochstechen bei Dickem Metall
136
Fasenschneiden von Legiertem Stahl
144
Wartung
159
Kapitel 5 WARTUNG
159
Einführung
161
Routinemäßige Wartung
161
Gerätebeschreibung
162
Netz- und Signalkabel
162
Betriebsabfolge
163
Spülgang der Gasanlage
164
Verwendung der Gasanlagenventile
164
Markierungsprozess
166
Blockschaltplan der Baukarten
167
Fehlercodes
168
Fehlercodes der Hyperformance-Plasmaanlage
168
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 000 bis 018
169
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 020 bis 028, 224 bis 228
170
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 030 bis 042, 231 bis 234
171
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 044 bis 046
172
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 047 bis 053, 248 bis 250
173
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 054 bis 061
174
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 062 bis 067, 265 bis 267
175
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 071 bis 075, 273 bis 275
176
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 076 bis 101, 276 bis 301
177
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 102 bis 111, 302 bis 308
178
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 116 bis 133, 316
179
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 134 bis 140, 334 und 338
180
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 141 bis 152, 346 bis 351
181
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 153 bis 156, 354 bis 356
182
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 157 bis 159, 357 bis 359
183
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 160 bis 180
184
Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 181, 182, 298 und 383
185
Stromquellen-Zustände
186
Zustandscode Name
186
Plasmaanlagenbetrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung
187
CNC-Betrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung
188
Prüfungen vor der Fehlersuche
189
Strommessung
190
Austausch des Luftfilterelements
191
Wartung des Kühlmittelsystems der Stromquelle
192
Entleerung des Kühlmittelsystems
192
Filter des Kühlmittelsystems
193
Filteraustausch
193
Tests für den Kühlmitteldurchfluss
195
Einsatz des Hypertherm-Durchflussmessers (128933)
195
Vor dem Testen
195
Manueller Pumpenbetrieb
196
Test 1 - Rücklaufleitung
197
Test 2 - Versorgungsleitung an der Zündkonsole
197
Test 3 - Wiederzusammenbau des Brenners
198
Test 4 - Versorgungsleitung zur Brennersteckdose
198
Test 5 - Rücklaufleitung von der Brennersteckdose (an der Zündkonsole Abnehmen)
198
Test 6 - Eimertest an der Pumpe
199
Test 7 - Umgehung des Absperrventils
199
Fehlerbeseitigung an Pumpe und Motor
200
Überprüfung des Durchflusssensors
201
Gasundichtigkeitstests
202
Undichtigkeitstest 1
202
Undichtigkeitstest 2
202
Stromquellen-Steuerbaukarte PCB3
203
Firmware-Liste für die Steuerbaukarte PCB3
203
Liste der Leds der Steuerbaukarte
203
Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2
204
Liste der Leds der Stromverteiler-Baukarte
204
Startschaltkreis PCB1
205
Bedienung
205
Fehlerbeseitigung am Startschaltkreis
205
Schaltplan des Startschaltkreises
205
Stromstärken des Pilotlichtbogens
207
Gaskonsolen-Steuerbaukarte PCB2
208
Firmware-Liste für die Steuerbaukarte PCB2
208
Liste der Leds der Dosierkonsolen-Steuerbaukarte
208
Liste der Leds der Gaskonsolen-Steuerbaukarte
208
Gaskonsolen-Stromverteiler-Baukarte PCB1
209
Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole PCB3
210
Chopper-Tests
211
Automatische Chopper- und Stromsensortests Beim Einschalten
211
Phasenverlust-Erkennungstest
213
Brennerschlauchpaket-Test
214
Vorbeugende Wartung
215
Ersatzteilliste
217
Kapitel 6 ERSATZTEILLISTE
217
Stromquelle
218
Kennzeichnung
220
Teile-Nummer Beschreibung
220
Zündkonsole
223
Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (Optional)
224
Beschreibung
225
Zündkonsole zu Leitungen des Verteilerkastens
225
Gaskonsole
226
Abschaltventil
227
Hyperformance-Brenner
228
Brennerbaugruppe
228
Brennerschlauchpakete
229
Ohmsches Kontaktkabel
229
Verschleißteilesets
230
Verschleißteile für Spiegelbildschneiden
232
Gerades Schneiden
232
Fasenschneiden
234
Empfohlene Ersatzteile
235
Warnschilder - 110647
236
Einführung
237
Kapitel 7 SCHALTPLÄNE
237
Schaltplansymbole
237
Diskrete Ausgangsfunktionalität
240
Hypertherm-Brennerkühlmittel - Sicherheitsdaten
261
Anhang A HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL - SICHERHEITSDATEN
261
Bezeichnung des Stoffs Bzw. des Gemischs und des Unternehmens
262
Mögliche Gefahren
262
Erste-Hilfe-Maßnahmen
263
Maßnahmen bei Unbeabsichtigter Freisetzung
263
Maßnahmen zur Brandbekämpfung
263
Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen
263
Begrenzung und Überwachung der Exposition/Persönliche Schutzausrüstungen
264
Grenzwerte für Berufsbedingte Exposition
264
Handhabung und Lagerung
264
Physikalische und Chemische Eigenschaften
264
11 - Angaben zur Toxikologie
265
12 - Angaben zur Ökologie
265
Stabilität und Reaktivität
265
13 - Anmerkungen zur Entsorgung
266
14 - Angaben zum Transport
266
15 - Vorschriften
266
16 - Sonstige Angaben
267
Gefrierpunkt der Propylenglykollösung
268
Anhang B
269
Funktionsbeschreibung der Software
269
Inhalt dieses Kapitels
273
Anhang Croboteranwendungen
274
Komponenten für Roboteranwendungen
274
Brennerschlauchpakete
274
Ohmsche Kontaktverlängerung
274
Abmessungen des Brenners und der Rotationsmontagemuffe
275
Lederumwicklung - 024866
275
Roboter-Lehrbrenner (Laserzeiger) - 228394
275
Rotierende Montagemuffe (Optional) - 220864
275
Abmessungen der Rotations-Montagemuffenklemme
276
Revisionsänderungen Hpr260Xd Manuelle Gaskonsole (806341
277
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