Motrona CT 702.10 Bedienungsanleitung
Inhaltsverzeichnis
Quicklinks
control –
motion
MC700 / MC720 Motion Control Firmware
Regelung von Rotationsschneidern und
Schnittrollen-
Antrieb
• Einfach parametrieren statt aufwändig programmieren.
• Sofort einsatzbereit und in kürzester Zeit funktionsfähig
• Hohe Dynamik durch kurze Regeltakte, daher auch präzise Schnitte bei
Geschwindigkeitsänderungen
• Hohe Genauigkeit durch 400 kHz Feedback-Frequenz
• Wahlweise „Stand-alone"-Betrieb oder Einbindung in übergeordnete Systeme (CAN-
Bus, Profibus, usw.)
• Äußerst weicher Lauf durch leistungsoptimierte S-Profile
CT70210A_d.doc / Apr-10
– interface
CT 702.10
Rotationsdruckwerken
Schnittimpuls-Sensor
Slave-
Geber
0-10V
Bedienungsanleitung
motrona GmbH
Zwischen den Wegen 32
78239 Rielasingen - Germany
Tel. +49 (0)7731-9332-0
Fax +49 (0)7731-9332-30
info@motrona.com
www.motrona.de
Optional:
Druckmarken-Sensor
MC700
Motion
Controller
Master-
Geber
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Inhaltsverzeichnis
Verwandte Anleitungen für Motrona CT 702.10
Inhaltszusammenfassung für Motrona CT 702.10
- Seite 1 Zwischen den Wegen 32 78239 Rielasingen - Germany Tel. +49 (0)7731-9332-0 Fax +49 (0)7731-9332-30 control – motion – interface info@motrona.com www.motrona.de CT 702.10 MC700 / MC720 Motion Control Firmware Regelung von Rotationsschneidern und Rotationsdruckwerken Schnittimpuls-Sensor Optional: Druckmarken-Sensor Master- Slave- Geber...
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Seite 2: Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise • Diese Beschreibung ist wesentlicher Bestandteil des Gerätes und enthält wichtige Hinweise bezüglich Installation, Funktion und Bedienung. Nichtbeachtung kann zur Beschädigung oder zur Beeinträchtigung der Sicherheit von Menschen und Anlagen führen! • Das Gerät darf nur von einer Elektrofachkraft eingebaut, angeschlossen und in Betrieb genommen werden •... -
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Vorbemerkungen......................4 Allgemeine Angaben zur Funktion dieser Firmware............5 2.1. Einführung ......................5 2.2. Funktionsprinzip.....................5 2.3. System-Konfiguration....................6 Download der Firmware....................9 Erklärungen zur Bedienersoftware ................11 4.1. I/Os (Eingänge und Ausgänge) ................11 4.1.1. Eingänge........................11 4.1.2. Ausgänge ........................15 4.1.3. Zuordnung der Hardware Ein- und Ausgänge ..............17 4.2. -
Seite 4: Vorbemerkungen
OS5.1 PC Software, CT702 Firmware Documentation (PDF) Auf der Applikations-Seite der motrona-Homepage finden Sie auch einen kurzen Demo-Film mit einem typischen Anwendungsbeispiel für die hier beschriebene Firmware. Die Firmware CT702 ist lizenzpflichtig und kann nur mit einem gebührenpflichtigen Lizenz- Schlüssel genutzt werden! CT70210A_d.doc / Apr-10... -
Seite 5: Allgemeine Angaben Zur Funktion Dieser Firmware
Präzision. Das Gerät ist einfach zu parametrieren. Die Eingabe erfolgt mit einem PC oder Laptop und der motrona Bediensoftware OS5.0. Alle wesentlichen Betriebsparameter sind über die serielle RS232/RS485 Schnittstelle oder die CANopen Schnittstelle beeinflussbar. Mit unserem Profibus-Seriell Umsetzer PB251 kann auch über Profibus auf die Parameter zugegriffen werden. -
Seite 6: System-Konfiguration
Bei Schnittlängen-Vorgaben kleiner als der Walzenumfang läuft die Schnittrolle in der Asynchronphase mit höherer Geschwindigkeit als in der Synchronphase. Bei größeren Schnittlängen läuft die Schnittwalze mit kleinerer Geschwindigkeit als in der Synchronphase oder kommt sogar in den Stillstand. Das folgende Bild zeigt zwei typische Geschwindigkeitsprofile: Schnitt Synchronbereich... - Seite 7 Außerdem sollte darauf geachtet werden, dass die Geberfrequenzen von Linie und Schnittwalze in der gleichen Größenordnung liegen. Akzeptable Werte liegen im Bereich 5:1 ... 1:1 ... 1:5 Verhältnisse kleiner 1:16 bzw. größer 16:1 sind nicht zulässig, insbesondere bei der max. Geschwindigkeit der Messerwalze (siehe Parameter „v max / v line“).
- Seite 8 Der Sollwert zum Schnittwalzenantrieb wird am Analogausgang „Ana. Out 3“ angeschlossen. Die Messerwalze muss mit einem Sensor (Näherungsschalter, Lichtschranke) ausgerüstet werden, der einen Impuls („Cutting pulse“) abgibt, wenn sich die Walze im synchronen Schnittbereich befindet. Hierfür kann auch der Nullimpuls des Schnittwalzen-Gebers verwendet werden, wenn dieser direkt, d.h.
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Seite 9: Download Der Firmware
3. Download der Firmware Im Auslieferungszustand ist bei allen MC 700- und MC 720-Controllern die Basis-Firmware MC- Base geladen, mit der die Geräte werksseitig geprüft worden sind. Zum Laden einer Anwendungs-Firmware gehen Sie bitte wie folgt vor: Controller und PC mittels RS232-Kabel verbinden (siehe 3.8 der Hardware- Beschreibung). - Seite 10 Sie werden nun aufgefordert, den MC700- Controller in den Boot-Modus zu bringen. Dies geschieht, indem Sie den frontseitigen Schiebeschalter von Run auf Program stellen und dann mit einem Stift den hinter der Frontplatte versenkten Reset-Taster betätigen Klicken Sie „OK“. Der Download beginnt Der Download verläuft in mehreren Stufen, der Fortschritt wird angezeigt Nach erfolgreichem Abschluss des...
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Seite 11: Erklärungen Zur Bedienersoftware
4. Erklärungen zur Bedienersoftware Die OS5-PC-Software benutzt gut strukturierte Registerkarten, deren Inhalte sich automatisch der jeweiligen Firmware anpassen. 4.1. I/Os (Eingänge und Ausgänge) Die Registerkarte zeigt den Zustand aller digitalen Eingänge und Ausgänge. 4.1.1. Eingänge Verwendete Eingangssignale sind mit entsprechendem Klartext bezeichnet, nicht verwendete Eingangssignale mit der Reserve-Bezeichnung „Command …“. - Seite 12 Die Anzeigeboxen in der Spalte „RS“ leuchten blau, wenn das zugeordnete Eingangssignal seriell eingeschaltet wurde. Im ausgeschalteten Zustand erscheint die Box weiß. Das Signal kann seriell ein- und ausgeschaltet werden, indem die entsprechende Box angeklickt wird. Die Anzeigeboxen in der Spalte „BUS“ leuchten blau, wenn das zugeordnete Eingangssignal über den CAN-Bus eingeschaltet wurde.
- Seite 13 Run Virt. OFF: Die intern erzeugte Frequenz ist abgeschaltet (Virtueller Master = 0 Master Hz). Nach Wechsel von ON auf OFF läuft die Frequenz vom aktuellen Wert über die vorgegebene Rampe auf Null (Stillstand). Die intern erzeugte Frequenz ist eingeschaltet und erzeugt die vorgegebene Leitfrequenz.
- Seite 14 Select OFF: Der am Eingang „Encoder1“ angeschlossene Liniengeber wird Master1/2 verwendet. Der am Eingang „Encoder2“ angeschlossene Liniengeber wird verwendet. Die Umschaltung zwischen den Liniengebern erfolgt im Stop-Zustand (Start/Stop = OFF) sofort, während eines Schnittzyklus (Start/Stop = ON oder Sofortschnitt) jedoch erst mit dem nächsten Schnittimpuls. Der jeweils momentan verwendete Liniengeber wird mit dem Ausgang „Master1/2“...
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Seite 15: Ausgänge
4.1.2. Ausgänge Verwendete Ausgangssignale sind mit entsprechendem Klartext bezeichnet, nicht verwendete Ausgangssignale mit der Reserve-Bezeichnung „Output …“. Die Ausgangssignale können den 8 Hardware-Ausgängen an der Klemmleiste X7 („Cont.Out“) beliebig zugeordnet werden, siehe hierzu Abschnitt 4.1.3. Die Nummer des entsprechenden Ausgangs „Out …“ an der Klemmleiste erscheint in der zugeordneten Leuchtbox neben der Bezeichnung des Ausgangssignals. - Seite 16 Master 1 Der Ausgang ist HIGH, solange die Liniengeschwindigkeit von „Encoder1“ größer in motion ist als der Parameter-Wert „Zero-Speed Master“. Master 2 Der Ausgang ist HIGH, solange die Liniengeschwindigkeit von „Encoder2“ größer in motion ist als der Parameter-Wert „Zero-Speed Master“. Vir.
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Seite 17: Zuordnung Der Hardware Ein- Und Ausgänge
4.1.3. Zuordnung der Hardware Ein- und Ausgänge Mit der Registerkarte „IO Definition“ können die Ein- und Ausgangssignale den vorhandenen Hardware-Ein- und -Ausgängen frei zugeordnet werden: Ein Hardware-Eingang kann auch mehren Eingangs-Signalen gleichzeitig zugeordnet werden, die entsprechenden Funktionen werden dann mit dem Hardware-Eingang parallel ausgelöst. Ebenso kann ein Hardware-Ausgang auch mehreren Ausgangssignalen gleichzeitig zugeordnet werden, die Signale sind dann oder-verknüpft, d. -
Seite 18: Allgemeine Parameter
4.2. Allgemeine Parameter Auf der Registerkarte „General Parameters“ werden die wesentlichen, veränderlichen Parameter eingetragen. Bevor Sie die Parameter-Einstellungen vornehmen, müssen Sie entscheiden, mit welcher Längenauflösung Sie arbeiten wollen. (z. B. Millimeter, 0,1 mm oder 0,001 inch usw.). Alle weiteren Eingaben beziehen sich dann auf diese gewählte Längeneinheit (LE). Wird z. B. die Längeneinheit mit 0,1 mm festgelegt, so entsprechen bei allen längenbezogenen Eingaben 1000 LE einer Strecke von 100,0 Millimetern. -
Seite 19: Parameter Blöcke
Cutting Length Soll-Schnittlänge in Längeneinheiten. Wird im Automatikbetrieb geschnitten, wenn Eingang „Cut Test Length“ LOW ist. Einstellbereich 1 - 999 999 Längeneinheiten. Test Cut. Length Test-Schnittlänge in Längeneinheiten. Wird im Automatikbetrieb geschnitten, wenn Eingang „Cut Test Length“ HIGH ist oder während des vorangegangenen Schnittes kurz HIGH war. Kann z. -
Seite 20: Grundeinstellungen Master
4.3.1. Grundeinstellungen Master Circ. Master 1 Umfang der Zuführrolle oder des Messrades auf der Materiallinie des Liniengebers am Eingang „Encoder1“. Einstellung in der gewählten Längeneinheit, Einstellbereich 1 – 99999 Längeneinheiten. PPR Master 1 Anzahl der Geberimpulse des Liniengebers am Eingang „Encoder1“ auf eine volle Umdrehung der Zuführrolle bzw. -
Seite 21: Grundeinstellungen Schnittwalze
4.3.2. Grundeinstellungen Schnittwalze Circ. Cutter PPR Cutter Anzahl der Geberimpulse auf eine volle Umdrehung der Messerwalze. Bitte bei Eingabe die Impulsmultiplikation (x1, x2, x4) berücksichtigen. Einstellbereich 1- 999 999 Längeneinheiten. Trim Time Verstellzeit in ms pro Inkrement bei Verschiebung der Schnittposition mit der Trimm-Funktion. - Seite 22 Cuts per Rev. Anzahl der Schnitte pro Umdrehung der Messerwalze. Einstellbereich 1-99. Der Parameter muss auf 1 gesetzt werden, wenn die Messerwalze nur ein Schnittwerkzeug pro Umdrehung verwendet. Manche Messerwalzen benützen jedoch mehrere symmetrisch angeordnete Messer, so dass mit einer Walzenumdrehung mehrere Schnitte durchgeführt werden.
- Seite 23 Index Mode Mit diesem Parameter wird festgelegt, ob der Schnittimpuls und ggf. der Druckmarkenimpuls an den 24V/HTL-Eingängen der Cont.In-Buchse oder an den RS422/TTL-Eingängen der entsprechenden Geber-Anschlussstecker zugeführt werden: Index Mode Schnittimpuls: Druckmarke: HTL (Cont.In16 terminal 17) HTL (Cont.In15 terminal 16) TTL (Encoder3 input, Pin 6/7) HTL (Cont.In15 terminal 16) HTL (Cont.In16 terminal 17) TTL (Encoder1 input, Pin 6/7)
- Seite 24 Marks per Anzahl der Druckmarken auf einer Formatlänge. Bei Eingabe 1 wird auf jede Length * Marke geschnitten, bei Eingabe 3 wird nur auf jede dritte Marke geschnitten usw.. Einstellbereich 1 - 99. Photocell Abstand des Druckmarkensensors von der Schnittposition. ->...
- Seite 25 Printmark Definiert ein symmetrisches Fenster, innerhalb dessen die Druckmarke sich Window* befinden muss. Erkannte Druckmarken außerhalb des Fensters werden als ungültige Marken interpretiert und von der Steuerung nicht berücksichtigt. Die Lage des Fensters wird mit dem Eingang “Teach Printmark“ festgelegt. Einstellbereich 0 - 9999 Längeneinheiten.
- Seite 26 Length Bestimmt die Ansprechschwelle für die automatische Längenkorrektur (siehe Tolerance* oben). Die Eingabe erfolgt in Längeneinheiten, Einstellbereich 0 – 999 LE. Gap Length Bei manchen Anwendungen wird eine “Vereinzelung“ der geschnittenen Stücke gewünscht. Dies geschieht, indem die Messerwalze nach erfolgtem Schnitt kurz beschleunigt wird, womit durch das Messer das abgeschnittene Stück weggeschoben wird und so eine Lücke zur Materialbahn entsteht.
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Seite 27: Reglereinstellungen
4.3.3. Reglereinstellungen P Gain Proportionalverstärkung zur Ausregelung von relativen Lagefehlern für den Schnittwalzen-Antrieb. Einstellbereich: 0 – 9999 Empfohlene Werte: 500 – 2500. Correction Korrektur-Division. Es handelt sich um eine digitale "Abschwächung" der Divider Positionskorrektur, die besonders dann angebracht ist, wenn Antriebe aus mechanischen Gründen (Kettenspiel, Getriebespiel) keinen sauberen Rundlauf durchführen können. - Seite 28 Max. Beschränkt den auszusteuernden Korrektur-sollwert des proportionalen Correction Regelkreises nach oben hin, d.h. bei größer werdenden Positionsfehlern wird ab Erreichen dieses Maximalwertes der Korrektursollwert nicht weiter erhöht, der Fehler selbst wird jedoch im Hintergrund weiter gezählt. Bereich 0 – 9999 mV Empfohlene Einstellwerte: ≥ 1000 mV Max.
- Seite 29 Thickness Mit diesem Parameter kann die Regelung an unterschiedliche Dicke bzw. Härte Mode des zu schneidenden Materials angepasst werden. Einstellbereich: 0, 1 oder 2. Die Normaleinstellung für die meisten Anwendungsfälle ist 0. Davon abweichende Einstellungen sind nur bei besonders dickem oder sehr hartem Material notwendig.
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Seite 30: Handbetrieb Und Endschalter
4.3.4. Handbetrieb und Endschalter Jog Speed Vorgabe der Verfahrgeschwindigkeit der Schnittwalze bei Betätigung der Eingänge „Jog / Trim forward“ bzw. „Jog / Trim reverse“ im Stop-Zustand. Die Vorgabe erfolgt in % der maximalen Liniengeschwindigkeit. Einstellbereich 000 – 100 % Jog Ramp Rampenzeit für die Jog-Funktion. -
Seite 31: Überwachungs- Und Anzeigefunktionen
Home Window Definiert ein Fenster um die Grundstellung (Home-Position) der Schnittwalze. Diese Grundstellung befindet sich gegenüber der Mitte der Synchronphase. Einstellbereich 1 - 999 Längeneinheiten. Der Ausgang „Home“ ist High, solange sich die Schnittwalze in diesem Positionsfenster befindet. Wird ein Schnitt gestartet, ohne dass sich die Schnittwalze in diesem Fenster befindet, wird der Fehler „No Home Position“... - Seite 32 LED Function Bestimmt die Funktion der 6 LEDs auf der Anschlussplatte des Controllers: 0: Die LEDs zeigen den Schaltzustand der Hardware-Ausgänge Out1 – Out6 1: Die LEDs zeigen den aktuellen Schleppabstand (Positionsfehler) der Schnittwalze an Siehe Abschnitt „Funktion der LED-Anzeige“ Length per Pulse Skalierungsfaktor für die von der Linie abgeleiteten Impulse am Ausgang „Length Pulses”.
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Seite 33: Kommunikations-Einstellungen
Batch Counter Stückzähler. Wird im Automatik-Betrieb bei jedem Schnitt mit der normalen Länge erhöht. Waste Counter Ausschusszähler. Wird bei jedem Ausschussschnitt, Sofortschnitt und Schnitt mit der Test-Länge erhöht. Hinweis: Stück- und Ausschusszähler werden bei Netz-Aus nicht automatisch im EEPROM gespeichert! (Parameter Nicht verwendet 18…31) -
Seite 34: Setup Einstellungen
Ser. Baud Rate Serielle Übertragungsrate: 38400 Bit/s 19200 Bit/s 9600 Bit/s 4800 Bit/s 2400 Bit/s Werkseinstellung: 2 Serial Data Einstellung: Data bits Parity Stop bits Format: even even none none even none none Werkseinstellung: 0 4.3.7. Setup Einstellungen Hier werden alle wesentlichen Einstellungen für Hardware-Eingänge und -Ausgänge des MC700-Controllers vorgenommen. - Seite 35 Mode Counter Bestimmt die Anzahl der ausgewerteten Flanken an den inkrementalen (1–4) Encoder-Eingängen 1 – 4 wie folgt: 0 = x1, 1 = x2 2 = x4 Dir. Counter Ordnet einer durch A/B vorgegebenen Drehrichtung am entsprechenden (1–4) Encoder-Eingang eine Zählrichtung zu (vor/rück). Die Parameter werden zweckmäßigerweise im Test- bzw.
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Seite 36: Prozessdaten (Istwerte)
4.4. Prozessdaten (Istwerte) Durch Anklicken der Registerkarte „Process Data“ können Sie jederzeit die in der Firmware hinterlegten Prozessdaten (Istwerte) zur Anzeige bringen. Die Werte werden ständig aufgefrischt. Eine Beschreibung der hier angezeigten Istwerte finden Sie in der entsprechenden Tabelle in Kapitel 10. -
Seite 37: Funktion Der Led-Anzeige
5. Funktion der LED-Anzeige Die Funktion der 6 roten LEDs auf der Anschlussplatte des Gerätes kann mit dem Parameter „LED Function“ im Parameter-Block „Monitoring“ eingestellt werden. LED Function = 0 zeigt von links nach rechts den Zustand der Digitalen Ausgänge Out1 bis Out6. LED Function = 1 zeigt den momentanen Schleppabstand (Positionsfehler) der Schnittwalze, bezogen auf die jeweilige Sollposition. -
Seite 38: Fehlermeldungen
6. Fehlermeldungen Beim Auftreten eines Fehlers bleibt die Schnittwalze lagegeregelt im Stillstand, nachdem der eventuell noch laufende Schnitt beendet wurde. Der Digital-Ausgang „Error“ geht auf HIGH und die LEDs auf der Anschlussplatte blinken (Ausnahmen siehe unten). Wenn die Bediensoftware OS 5.0 angeschlossen ist, wird in der Fußzeile eine Fehlermeldung im Klartext angezeigt. Ein aufgetretener Fehler kann folgendermaßen quittiert und zurückgesetzt werden (Ausnahmen siehe unten): •... -
Seite 39: Inbetriebnahme
7. Inbetriebnahme Die Inbetriebnahme und Einstellung aller Antriebe erfolgt mit Hilfe des Adjust-Menüs, das unter „Tools“ in der Kopfleiste zugänglich ist. Beim Start des Adjust-Menüs muss der Eingang „Control Enable“ auf LOW sein. Zu diesem Zeitpunkt müssen alle Antriebe auf einen sauberen, stabilen Lauf eingestellt sein. Der Antrieb der Schnittwalze muss auf größtmögliche Dynamik eingestellt sein (Rampen auf 0, Integral- und Differentialanteile im Drehzahlregelkreis aus, Antrieb als reinen P-Regler mit möglichst hoher Proportional-Verstärkung des internen Drehzahl-Regelkreises betreiben). -
Seite 40: Drehrichtungs-Definition
7.2. Drehrichtungs-Definition Diese Definition muss für den bzw. die Master (Liniengeber) und den Slave (Schnittwalze) vorgenommen werden. Master: • Benutzen Sie „Adj. CT702 + Ma.1“ für den (ersten) Liniengeber und, falls verwendet, „Adj. CT702 + Ma.2“ für den zweiten Liniengeber. •... -
Seite 41: Einstellung Des Analog-Ausganges
Wenn die Nullspuren der Geber angeschlossen sind und der Parameter „Index Mode“ auf 3 gestellt ist, wird im Fenster „Z-Distance“ die Impulszahl pro Umdrehung des jeweiligen Gebers angezeigt. Dies ist ein nützlicher Test für die korrekte Verdrahtung der Geberspuren. 7.3. Einstellung des Analog-Ausganges •... -
Seite 42: Optimierung Des Reglers
7.5. Optimierung des Reglers Ihre Anlage ist nun betriebsbereit und Sie können die ersten Probeschnitte durchführen. • Setzen Sie den Eingang „Control Enable“ auf HIGH. • Betätigen Sie den Eingang „Homing“, um eine Referenzfahrt durchzuführen. Die Schnittwalze steht danach in Ihrer Grundstellung (Home-Position) gegenüber der Mitte des Synchronbereiches, der Ausgang „Home“... - Seite 43 Die folgenden Hinweise beziehen sich auf Verbesserungen, die Sie erzielen können, wenn die LED Anzeige und der Positionsfehler „Position Error“ abnormales Verhalten zeigen. Wenn viele der frontseitigen LEDs gleichzeitig aufleuchten und der Positionsfehler „Position Error“ sehr unstetige Werte anzeigt: Die Geberauflösung (Impulse pro Längeneinheit) könnte viel höher sein als der mechanische Spielraum der Getriebe-Zahnräder etc.
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Seite 44: Hinweis Für Controller-Typ Mc720 Mit Eingebautem Bedienfeld
8. Hinweis für Controller-Typ MC720 mit eingebautem Bedienfeld Die Controller des Typs MC720 sind zusätzlich mit einer Tastatur und einer LCD-Anzeige ausgestattet, mit der das Gerät vollständig bedient werden kann. 8.1. Eingabe von Parametern Die Menüstruktur der LCD-Anzeige ist identisch zu der Registerkarten-Struktur bei PC- Bedienung. - Seite 45 • Pro Fenster können 2 Istwerte sowie 2 zugeordnete Texte angezeigt werden. Die Sternchen *********** dienen als Platzhalter, hier erscheint später der anzuzeigende Istwert. Ein Klick in die Textzeile erlaubt die beliebige Editierung des Textes (max. 16 Zeichen pro Istwert) •...
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Seite 46: Physikalische Anforderungen Und Grenzen Des Schneidesystems
9. Physikalische Anforderungen und Grenzen des Schneidesystems Der abdeckbare Schnittlängenbereich sowie die erreichbaren Taktzahlen hängen von verschiedenen Anlagendaten wie Walzendurchmesser, benötigter Synchronstrecke, maximaler Liniengeschwindigkeit, maximalem Beschleunigungsmoment und maximaler Drehzahl des Schneideantriebes ab. Der CT702-Regler gibt eigentlich keine Grenzen für Betriebssituationen innerhalb der physikalischen Möglichkeiten vor. -
Seite 47: Dynamik Des Schnittantriebs
9.1. Dynamik des Schnittantriebs Die nachstehenden Formeln erlauben die Ermittlung der notwendigen Beschleunigungs- und Bremszeiten, die der Antrieb bei gegebenen Anlagendaten umsetzen können muss. Grundsätzlich gilt, unabhängig von der Schnittlänge, folgende Anforderung: − sync Für die nachfolgende Fallunterscheidung ist zunächst die Berechnung von zwei Grenzlängen notwendig: sync −... - Seite 48 − sync sync Zur Berechnung und Darstellung des Bewegungsprofils der Messerwalze stellt motrona auf Wunsch allen Anwendern ein PC-Programm zur Verfügung, mit dem aus den gegebenen Daten der Anlage die möglichen Schnittlängen und die dynamischen Anforderungen an den Messerantrieb berechnet und dargestellt werden können.
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Seite 49: Parameter-Tabellen
10. Parameter-Tabellen General Parameters Serieller Code Name Einheit Minimum Maximum Default (Hex) (Dec) Cutting Length Längeneinheiten 0000 999999 10000 Test Cut. Length Längeneinheiten 0001 999999 10000 Virtual Line Speed Längeneinh./min. 0002 9999999 10000 (Parameter 03) 0003 … … … (Parameter 31) 001F Parameter Blocks Master Settings... - Seite 50 Cutter Settings (Fortsetzung) Serieller Code Name Einheit Minimum Maximum Default (Hex) (Dec) Photocell Delay 012F 500,0 Printmark Window Längeneinheiten 0130 9999 Missing Printmarks 0131 Length Correction 0132 Length Tolerance Längeneinheiten 0133 Gap Length Längeneinheiten 0134 9999 Cut. Pulse Offset Inkremente 0135 -999999 999999...
- Seite 51 Monitoring Settings Serieller Code Name Einheit Minimum Maximum Default (Hex) (Dec) Zero Speed Master Längeneinh./min. 0180 999999 Zero Speed Vir. Ma. Längeneinh./min. 0181 999999 LED Function 0182 Length per Pulse Längeneinheiten 0183 50000 1000 Cut Tolerance Längeneinheiten 0184 99999 Alarm Inkremente 0185 32000...
- Seite 52 Setup-Up Settings Serieller Code Name Einheit Minimum Maximum Default (Hex) (Dec) Mode Counter 1 02E0 Dir. Counter 1 02E1 Mode Counter 2 02E2 Dir. Counter 2 02E3 Mode Counter 3 02E4 Dir. Counter 3 02E5 Mode Counter 4 02E6 Dir. Counter 4 02E7 Ana-Out Offset 1 02E8...
- Seite 53 Process Data (Istwerte) Serieller No. Name Einheit Code Erklärung (Hex) (Dec) 0 Length Counter Inkr. 0800 2048 Längenzähler Materialbahn (Liniengeber) 1 Master Frequency 0801 2049 Frequenz des Liniengebers 2 Line Speed Längen- 0802 2050 Liniengeschwindigkeit einh./min 3 Position Error Inkr. 0803 2051 Positionsfehler der Schnittwalze 4 Feed Forw.
- Seite 54 Process Data (Istwerte) Serieller No. Name Einheit Code Erklärung (Hex) (Dec) 24 Miss.Printm.Cou. 0818 2072 Zähler für fehlende Druckmarken 25 Printmark Status 0819 2073 Status der Druckmarkenauswertung Position der zuletzt erkannten Druckmarke 26 Printmark write Inkr. 081A 2074 (letzte Druckmarke im Puffer) Position der nächsten zu schneidenden 27 Printmark read Inkr.
- Seite 55 Eingangssignale (Commands) Bit-Nr. in Zuordnungs- Ser. Code für ”Serial Commands” möglichkeit Einzelbefehl Erklärung Name (Code 0B01 Hex) / Hardware- → Kapitel 4.1 “CAN Commands” Eingang (Hex) (Dec) (Code 0B02 Hex) X6 “Cont.In“ Control Enable 0900 2304 In 1 … 16 Start / Stop 0901 2305...
- Seite 56 Ausgangssignale (Outputs) Ser. Code für Zuordnungs- einzelnen möglichkeit Bit-Nr. in Erklärung Ausgangsstatus Hardware- Name “Output Status” → Kapitel 4.1 Ausgang (Code 0B04 Hex) (Hex) (Dec) “Cont.Out” Ready 0A00 2560 Out 1 … 8 Alarm 0A01 2561 Out 1 … 8 Home 0A02 2562...
- Seite 57 Fehler (Errors) Bit-Nr. in Erklärung Fehler Nr. Name “Error Status” (Code 0B05 Hex) → Kapitel 6 DPRAM Error Power Low No Cutting Pulse No Home Position Printmark Buffer Overflow Value Range Exceed Cut not possible — — — — — —...