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Man D 2866 LE 401 Reparatur
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Verwandte Anleitungen für Man D 2866 LE 401

Inhaltszusammenfassung für Man D 2866 LE 401

  • Seite 3: Vorwort

    Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten. © 2005 MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der MAN nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN ausdrücklich vorbehalten. MTDB Technischer Stand: 05.2005...

  • Seite 4: Anweisung

    Es treten Ölverluste auf, die u.U. dem Wellendichtring angelastet werden. Einwandfreies montieren von Flachdichtungen ist nur zu erreichen, wenn folgendes beachtet wird: D Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden D Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein D Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden − zur leichteren Montage kann, falls erforderlich, etwas Fett verwendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet D Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment gleichmäßig festziehen...

  • Seite 5: Abschirmung Der Kraftstoff- Und Schmierölleitungsverbindungen (Nur Bei Klassifizierten Motoren)

    Anweisung Abschirmung der Kraftstoff- und Schmierölleitungsverbindungen (nur bei klassifizierten Motoren) Bei druckbeaufschlagten Öl- und Kraftstofflei- tungen sind die Verschraubungen mit einem Schutzband abgeschirmt. Wird dieses bei einer Reparatur entfernt, muss die Verschraubung danach erneut mit einem Schutz- band versehen werden. Betroffen sind folgende Leitungen: −...

  • Seite 6: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Vorwort ................. Anweisung .
  • Seite 7 Inhaltsverzeichnis Zylinderkopf Zylinderkopf ab- und anbauen ............Ventilspiel einstellen .

  • Seite 8: Allgemeines

    Sicherheitsvorschriften Allgemeines In der vorliegenden Schnellübersicht werden wichtige Vorschriften zusammengefasst und nach Schwer- punkten gegliedert, um das Wissen zu vermitteln, das zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-, Sach- und Umweltschäden erforderlich ist. Zusätzliche Hinweise sind in der Bedienungsanleitung des Motors ent- halten.
  • Seite 9 Sicherheitsvorschriften D Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage zuerst das Massekabel der Batterie abklem- men und dieses als Letztes wieder anschließen, um Kurzschlüsse zu vermeiden. D Herstellervorschriften für den Umgang mit Batterien beachten. Vorsicht: Batteriesäure ist giftig und ätzend. Batteriegase sind explosiv. D Bei der Ausführung von Schweißarbeiten die “Merkblätter für Schweißer”...
  • Seite 10 D Den Motor niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmieröl- oder Kühlmittelfüllung laufen lassen. Nicht betriebsbereite Motoren mit entsprechendem Hinweisschild versehen. D Nur die von der MAN zugelassenen Betriebsmittel (Kraftstoff, Motoröl, Gefrier- und Korrosionschutzmit- tel) verwenden. Auf Sauberkeit achten. Der Dieselkraftstoff muss wasserfrei sein.
  • Seite 11 Sicherheitsvorschriften 4. Sicherheitshinweise für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ∗ Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motorenöl führt zur Entfettung der Haut. Dadurch kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl enthält darüber hinaus gefährliche Stoffe, die bei Tierversuchen Hautkrebs hervorgerufen haben. Bei Beachtung der Grundregeln des Arbeitsschutzes und der Hygiene sind beim Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ge- sundheitliche Schäden nicht zu erwarten.

  • Seite 12: Allgemeines Zur Motorüberholung

    Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinflußt. Es ist daher nicht mög- lich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstundenzahlen anzugeben. Regelmäßige Zwischenuntersuchungen und Überholungen, die vielfach bei Großmotoren (z. B. von MAN Augsburg) durchgeführt werden, sind bei MAN-Dieselmotoren Nürnberger Fertigung im allgemeinen nicht notwendig.

  • Seite 13: Wir Empfehlen

    Die nachfolgende Auflistung ist als Gedächtnisstütze gedacht, damit bei der Beseitigung von Störungen keine Schadensursachen übersehen werden. Voraussetzung dabei ist, dass die Reparaturanleitung für den Motor, aber auch die zum Motor gehörende Betriebsanleitung und die Druckschrift “Betriebsstoffe für MAN−Dieselmotoren” gut bekannt sind.
  • Seite 14 Störungstabelle Störung wahrscheinliche Ursache Abhilfe (Diese Spalte wird nur ausgefüllt, wenn aus der “wahrscheinlichen Ursache” nicht erkennbar ist, was getan werden muß) Anlasser dreht Motor D Batteriehauptschalter auf “aus” nicht oder nur langsam D Batterien entladen durch D Kurbeltrieb blockiert D Batteriekabelanschlüsse lose oder kor- rodiert D Anlassermagnetschalter hängt (Klicken)
  • Seite 15 Störungstabelle Drehzahlschwankungen D zuwenig Kraftstoff im Behälter während des Betriebes D Luft im Kraftstoffsystem D Kraftstoffleitungen undicht D Kraftstoffhochdruckteil undicht D Einspritzdüsen defekt, verschlissen D Drehzahlregler defekt D Abhilfe durch den Bosch-Service Motor läßt sich nicht D Abstellgestänge verbogen, blockiert abstellen D Abstellmagnet ohne Spannung D Einspritzpumpe falsch eingestellt oder...
  • Seite 16 Störungstabelle Kühlmitteltemperatur zu D Kühlmittelstand zu niedrig hoch, Kühlmittelverlust D Luft im Kühlmittelkreis D Anteil Frost- / Korrosionsschutz zu groß D Siehe “Betriebsstoffe...” D Rohwasserzufuhr verstopft D Eintrittsöffnung prüfen D Rohwasserzufuhr ungenügend D Impeller verschlissen. Förder- menge Rohwasserpumpe und Unterdruck am Eintritt messen D Verschlußdeckel mit Arbeitsventilen am Ausgleichsbehälter defekt, undicht D Thermostat in “Geschlossen”-Stellung...
  • Seite 17 Störungstabelle Kraftstoffverbrauch zu D Ständiger Vollastbetrieb hoch D Hoher Fahrtwiderstand durch Bewuchs an Rumpf, Wellenanlage und Propeller D Schlechter Wirkungsgrad der Antriebs- D Propeller anpassen anlage D Kraftstoffqualität entspricht nicht den D Siehe “Betriebsstoffe...” Vorschriften D Kraftstoffleckagen im System D Hoher Leistungsbedarf von Zusatzag- gregaten (Hydraulikpumpen, Kompres- soren, usw.) D Förderbeginn falsch eingestellt...
  • Seite 18 Störungstabelle Vibrationen Dröhnge- D Antriebsanlage nicht oder ungenau aus- räusche , Körperschall gerichtet D Ungeeignete Kupplung D Ungeeignete Motor- / Getriebelagerung D Elastische Lager ungleichmäßig belastet (Höhenverstellung) D Propellerwelle hat Schlag Motor “nagelt” D Motor in Kaltlaufphase D Förderbeginn falsch eingestellt D Düsennadel hängt D Hohe Belastung bei niedriger Drehzahl D Zündträger Kraftstoff...
  • Seite 19 Störungstabelle Anlasser D Batterie ungenügend geladen D Ritzel dreht sich D Anschlußklemmen locker, oxidiert nicht oder nur lang- D Anlasserklemmen oder Kohlebürsten haben Masseschluß D Kohlebürsten klemmen oder haben schlechten Kontakt D Ritzel oder Anlasserzahnkranz stark D Ritzel spurt nicht ein verschmutzt oder beschädigt D Magnetschalter defekt D Ritzel spurt ein,...

  • Seite 20: Motorabbildungen D 2866 Le401

    Motorabbildungen D 2866 LE401...
  • Seite 21 Motorabbildungen D 2866 LE401...

  • Seite 22: Motorquerschnitt

    Motorquerschnitt...

  • Seite 23: Motorlängsschnitt

    Motorlängsschnitt...

  • Seite 24: Schema Der Motorschmierung

    Schema der Motorschmierung 1 Saugleitung 6 Umgehungsventil 2 Verteilerleitung 7 Ölfilter 3 Ölspritzdüse 8 Abgasturbolader 4 Ölpumpe 9 Ölkühler 5 Überdruckventil 10 Einspritzpumpe...

  • Seite 25: Schema Der Kraftstoffanlage

    Schema der Kraftstoffanlage 1 Kraftstoffbehälter 6 Einspritzpumpe 2 Vorreiniger 7 Überströmventil 3 Förderpumpe 8 Einspritzdüsen 4 Kraftstoffilter 9 Saugleitung 5 Entlüftungsschraube 10 Rücklaufleitung...

  • Seite 26: Schema Der Kühlanlage

    Schema der Kühlanlage 10 11 1 Wasserpumpengehäuse mit 9 Ausgleichsbehälter integriertem Thermostatgehäuse 10 Überdruck- / Unterdruckventil 2 Wasserpumpenflügelrad 11 Flüssigkeitseinfüllstutzen 3 Motorölkühler 12 Heizungsvorlauf und -rücklauf 4 Kurbelgehäuse 13 Meßstelle für Kühlmitteltemperatur 5 Abgasrohr, flüssigkeitsgekühlt 14 Entlüftungsschraube am Abgasturbolader 6 Abgasturbolader, flüssigkeitsgekühlt 15 Rohwasserpumpe 7 Thermostat 16 Ladeluftkühler...

  • Seite 27: Förderbeginn Kontrollieren Und Einstellen

    Förderbeginn kontrollieren und einstellen Förderbeginn kontrollieren Bild 1 Zur Überprüfung der Förderbeginneinstellung ist auf einer Scheibe (2) vor dem Drehschwingungs- dämpfer eine “OT”-Markierung und eine Skala 10 ... 50° vor “OT” angebracht. Als Gegenmarkie- rung dient ein Zeiger (1) am Kurbelgehäuse. Bild 2 Um den Motor bei Einstellarbeiten von Hand durchdrehen zu können, befindet sich auf der...
  • Seite 28 Förderbeginn kontrollieren und einstellen Bild 5 Verschlußschraube (1) am Reglergehäuse ab- schrauben. Falls vorhanden, Blockierbolzen (2) herausneh- men. Wenn der Zeiger genau in der Mitte des Schaulo- ches steht, befindet sich der Pumpenkolben für den 1. Zylinder auf Förderbeginn. Eine genaue Bestimmung, ob sich die Pumpe auf Förderbeginn befindet oder nicht, ist jedoch nur mit Hilfe folgen- der Spezialwerkzeuge möglich:...
  • Seite 29 Förderbeginn kontrollieren und einstellen Bild 8 Der Lichtsignalgeber KDEP 1601 (Bild) arbeitet mit eigener Stromversorgung. b. Einsteckhülse ø15 Bild 9 ø12 ø9 Falls kein Lichtsignalgeber zur Verfügung steht, können mit Hilfe einer Einsteckhülse ebenfalls gute Meßergebnisse erzielt werden. Diese ist entsprechend der Zeichnung aus Alu oder Stahl anzufertigen.

  • Seite 30: Förderbeginn Einstellen

    Förderbeginn kontrollieren und einstellen Förderbeginn einstellen Sollte sich bei der Kontrolle nach Methode a) oder b) herausstellen, daß der Förderbeginn nicht stimmt, wie folgt verfahren: Bild 10 Steuergehäusedeckel abschrauben (SW 13). Bild 11 Alle Befestigungsschrauben “Antriebszahnrad − Einspritzpumpennabe” lösen (SW 13). Hierfür sind zwei volle Motorumdrehungen erforderlich.

  • Seite 31: Einspritzpumpe Ausbauen

    Einspritzpumpe aus- und einbauen Einspritzpumpe ausbauen Bild 1 Absperrventil vom Tank zum Motor schließen. Alle Anschlüsse für Kraftstoff, und Luft (LDA) von der Einspritzpumpe lösen. Einspritzleitungen ab- bauen. Achtung: Die Leitungen enthalten Kraftstoff! Ausfließenden Kraftstoff in einer Wanne auffangen. Bild 2 Halterung der Einspritzpumpe lösen (SW 19).

  • Seite 32: Einspritzpumpe Einbauen

    Einspritzpumpe aus- und einbauen Einspritzpumpe einbauen Bild 5 Achtung: Bei einer blockierten Einspritzpumpe darf die Nockenwelle auf keinen Fall belastet oder gedreht werden, weil Teile des Blok- kierbolzens abbrechen und in den Regler fallen können. Bei Nichtbeachtung kön- nen schwere Schäden an der Einspritz- pumpe auftreten! Verschlußschraube (1) am Reglergehäuse ab- schrauben.
  • Seite 33 Einspritzpumpe aus- und einbauen Bild 8 Einspritzpumpe einsetzen und Befestigungs- schrauben festziehen. Bild 9 Alle Befestigungsschrauben des Zahnrades durch Schauloch mit 5 Nm voranziehen. Hierfür sind zwei volle Motorumdrehungen erforderlich. Nun alle Befestigungsschrauben mit 30 Nm fest- ziehen Förderbeginn kontrollieren, ggf. einstellen (siehe Seite 25).

  • Seite 34: Einspritzdüsen Ausbauen

    Einspritzdüsen aus- und einbauen Einspritzdüsen ausbauen Bild 1 Leckölleitungen abschrauben. Bild 2 Einspritzleitungen abschrauben. Bild 3 Druckschraube des Düsenhalters mit Zapfen- schlüssel herausschrauben. Bild 4 Trägheitsauszieher am Düsenhalter festschrauben und Düsenhalter herausschlagen.

  • Seite 35: Einspritzdüsen Einbauen

    Einspritzdüsen aus- und einbauen Bild 5 Einspritzdüse und Kupferdichtring herausnehmen. Einspritzdüse prüfen und instandsetzen. Einspritzdüsen einbauen Bild 6 Kontaktstellen der Düsenhalter mit “Never Seeze” behandeln. Düsenhalter mit Düse und neuem Dichtring einschrauben. Bild 7 Überwurfmutter aufschrauben und mit vorgeschrie- benem Drehmoment festziehen. Einspritz- und Leckölleitungen anschließen.

  • Seite 36: Einspritzdüse Prüfen

    Einspritzdüsen prüfen, instandsetzen Einspritzdüse prüfen Bild 1 Die Einspritzdüse wird mit dem Düsenprüfgerät (Handprüfstand) auf − Öffnungsdruck (Abspritzdruck), − Dichtheit und − Strahlbild geprüft. Zur Prüfung reines Prüföl oder reinen Dieselkraft- stoff verwenden. Düse vor dem Prüfen reinigen und auf Abnutzung prüfen.

  • Seite 37: Einspritzdüse Zerlegen

    Einspritzdüsen prüfen, instandsetzen Einspritzdüse zerlegen Bild 3 Düsenhalter mit Düse, mit der Zulauföffnung nach unten in die Haltevorrichtung einsetzen, Vorrich- tung in den Schraubstock spannen. Düsenspann- mutter abschrauben, Düsenkörper, Zwischen- scheibe, Druckbolzen, Druckfeder und Einstellscheibe herausnehmen. Druckrohrstutzen aus der Vorrichtung nehmen. Einspritzdüse instandsetzen Bild 4 Inneres des Düsenkörpers (1) mit einem Holzstäb-...
  • Seite 38 Einspritzdüsen prüfen, instandsetzen Bild 7 Düsenkörper und Düsennadel einzeln in gefilterten Dieselkraftstoff tauchen und Gleitfähigkeit prüfen. Die bis zu einem Drittel aus dem Düsenkörper gezogene Nadel muß beim Loslassen durch ihr Eigengewicht auf ihren Sitz zurücksinken. Ein- spritzdüse aufsetzen, auf die Zuordnung der Stifte achten.

  • Seite 39: Kraftstoffvorreiniger

    Kraftstoffvorreiniger Kraftstoffvorreiniger reinigen Bild 1 Absperrventil vom Tank zum Motor schließen. Rundmutter lösen und Filtergehäuse mit Siebfilter abnehmen. Austretenden Kraftstoff in einer Schale auffangen. Bild 2 Filtergehäuse À und Siebfilter Á in sauberem Die- selkraftstoff auswaschen und mit Druckluft ausbla- sen.

  • Seite 40: Kraftstoffilterpatrone Wechseln

    Kraftstoffilter Kraftstoffilterpatrone wechseln (Boxfilter mit Wechselpatronen) Bild 1 1 Wechselfilter 2 Verschlußschraube 3 Entlüftungsschraube Bild 2 Filterpatrone mit Spannbandschlüssel lösen und von Hand abschrauben. Dichtung erneuern. Dichtung an der Filterpatrone mit Kraftstoff benet- zen. Filterpatronen aufschrauben und von Hand kräftig anziehen. Kraftstoffanlage entlüften Bild 3 Entlüftungsschrauben am Kraftstoffilter öffnen.

  • Seite 41: Kühlflüssigkeit Ablassen Und Einfüllen

    Kühlflüssigkeit ablassen und einfüllen Kühlflüssigkeit ablassen Kühlflüssigkeit bei abgekühltem Motor wie folgt ablassen: Gefahr: Beim Ablassen von heißem Kühlmittel be- steht Verbrühungsgefahr! Kühlmittel beim Ablassen auffangen und vorschriftsmäßig entsorgen! Bild 1 Verschlußdeckel (Pfeil) am Einfüllstutzen des Aus- gleichsbehälters zum Druckausgleich öffnen. Bild 2 Ablaßschraube im Ölkühlergehäuse öffnen.

  • Seite 42: Kühlflüssigkeit Einfüllen

    Das Kühlsystem des Motors ist mit einer Mischung aus trinkbarem Leitungswasser und Gefrierschutz- mittel auf Äthylenglykolbasis bzw. Korrosions- schutzmittel zu befüllen, siehe Druckschrift “Be- triebsstoffe für MAN-Dieselmotoren”. Kühlflüssigkeit darf nur am Einfüllstutzen ein- gefüllt werden. Keine kalte Kühlflüssigkeit in einen betriebswarmen Motor einfüllen. Dafür sorgen, daß...

  • Seite 43: Thermostate Aus- Und Einbauen

    Thermostate aus- und einbauen Bild 1 D Kühlflüssigkeit ablassen, siehe Seite 39 D Ausgleichsbehälter abbauen, siehe Seite 47 Nach Abnehmen des Ausgleichsbehälters werden die Thermostate im Wasserpumpengehäuse sicht- bar. Bild 2 Thermostateinsatz herausnehmen. Funktion des Thermostateinsatzes wie folgt prüfen. D Thermostat in einen Topf mit Wasser hängen D Wasser erhitzen D Mit geeignetem Thermometer Öffnungsbeginn ermitteln und mit Sollwert in “Technik S Daten S...

  • Seite 44: Wasserpumpe Ab- Und Anbauen

    Wasserpumpe ab- und anbauen D Keilriemen abnehmen, siehe Seite 129 D Kühlflüssigkeit ablassen, siehe Seite 39 D Ausgleichsbehälter abbauen, siehe Seite 47 D Thermostate herausnehmen, siehe Seite 41 Hinweis: Soll die Wasserpumpe später zerlegt wer- den, vor der Demontage Keilriemen- scheibe abschrauben und Wasserpumpen- nabe mit einem stabilen Dreiarmabzieher abziehen.

  • Seite 45: Wasserpumpe Zerlegen

    Wasserpumpe instandsetzen Wasserpumpe zerlegen Zum Zerlegen und Zusammenbauen der Wasser- pumpe sind folgende Spezialwerkzeuge erforder- lich: D Presse D Hilfswerkzeuge zum Selbstanfertigen, siehe Seite 146. Bild 1 Keilriemenscheibe abschrauben. Wasserpumpennabe mit einem stabilen Dreiar- mabzieher abziehen. Bild 2 Sicherungsring aus dem Wasserpumpengehäuse ausfedern.

  • Seite 46: Wasserpumpe Zusammenbauen

    Wasserpumpe instandsetzen Wasserpumpe zusammenbauen Bild 5 Das Wasserpumpenlager einpressen. Hohldorn verwenden um auf den Lageraußenring und nicht auf die Lagerwelle zu drücken. Dabei Wasserpumpengehäuse auf einer festen Unterlage waagerecht ausrichten. Bild 6 Sicherungsring einfedern. Bild 7 Neue Gleitringdichtung mit Einpreßbuchse (Spe- zialwerkzeug, siehe Seite 137, Pos.
  • Seite 47 Wasserpumpe instandsetzen Bild 8 Flügelrad auf die Lagerwelle aufpressen. Dabei Wasserpumpenlagerwelle auf fester Unter- lage abstützen. Korrektes Spaltmaß (siehe “Technik S Daten S Ein- stellwerte”) wird erreicht, wenn die äußere Fläche des Flügelrades mit der Stirnfläche der Lagerwelle bündig ist. Kontrolle des Spaltmaßes mit der Fühlerlehre.
  • Seite 48 Montagehinweis zur Gleitringdichtung: Die Gleitringdichtung “naß” montieren, d.h. bei der Montage Haltemanschette (1) und Wasserpumpenwelle (2) mit einer Mischung aus 50% Wasser und 50% Spiritus oder 40% bis 50% Frostschutzmittel nach MAN 324 und Wasser bestreichen. Andere Gleitmittel dürfen nicht verwendet werden.

  • Seite 49: Ausgleichsbehälter

    Ausgleichsbehälter Bild 1 D Kühlflüssigkeit ablassen, siehe Seite 39 Hohlschraube der Entlüftungsleitung abschrauben. Kühlmittelniveauwächter herausschrauben. Bilder 2 und 3 Befestigungsschrauben an den Haltern des Aus- gleichsbehälters lösen (SW 13 und SW 19). Bild 4 Muttern (SW 13) an der Stirnseite des Ausgleichs- behälters abschrauben.

  • Seite 50: Wärmetauscher

    Wärmetauscher Bild 1 D Kühlflüssigkeit ablassen, siehe Seite 39 Befestigungsschrauben am Kühlmittelkrümmer zwischen Ausgleichsbehäter und Rohwasserwär- metauscher lösen (SW 13, SW 17). Bilder 2 und 3 Die Rohwasserverbindungsleitung vom Ladeluft- kühler ist mit einer Steckverbindung im Wärmetau- scher befestigt. Zum Lösen Druckflansch abschrauben (SW 10).

  • Seite 51: Wärmetauscher-Rohrbündel Aus- Und Einbauen

    Wärmetauscher-Rohrbündel aus- und einbauen D Rohwasserwärmetauscher abbauen (siehe Seite 48) Bild 1 Lage der Deckel zum Wärmetauschergehäuse markieren (Pfeil) und beide Deckel abschrauben (SW 13). Bild 2 Deckel abnehmen. Am schwungradseitigen Ende des Wärmetau- schers ist der Bund des Rohrbündels (Pfeil) sicht- bar.

  • Seite 52: Reinigung Des Rohrbündels Im Rohwasserwärmetauscher

    Wärmetauscher-Rohrbündel Reinigung des Rohrbündels im Rohwasserwärmetauscher Am Rohrbündel im Wärmetauscher können sich seewasserseitig Ablagerungen bilden, die den Wärme- übergang so weit verschlechtern, daß die Kühlmittelwärme nicht mehr ausreichend abgeführt werden kann. Dies hat zwangsläufig ein Anstieg der Kühlmitteltemperatur zur Folge. Bei erhöhter Kühlmitteltemperatur zunächst alle anderen Bauteile der Kühlanlage überprüfen.

  • Seite 53: Rohwasserpumpe Ausbauen

    Rohwasserpumpe Rohwasserpumpe ausbauen Hinweis: Die auf diesen Bildern gezeigte Rohwas- serpumpe wurde bis Motor-Nr..8120 999 ..verwendet. Ab Motor-Nr..8121 001 ..wird zur Verbesserung der Kühlung eine Doppelpumpe angebaut. Die Montageschritte sind jedoch vom Prin- zip her gleich. Bild 1 Befestigungsschrauben zum Saug- und Druckstut- zen lösen (SW 13).

  • Seite 54: Impeller Wechseln

    Rohwasserpumpe Impeller wechseln Bild 1 Deckel abschrauben (SW 8). Bild 2 Der Impeller läßt sich nur zusammen mit dem Ex- zenter ausbauen. Hinweis: Wird der Impeller gewaltsam ohne Exzen- ter herausgezogen, wird er zerstört. Dazu Zylinderschraube im Pumpengehäuse zwi- schen Saug- und Druckstutzen mit Schraubenzie- her lösen.

  • Seite 55: Ölfilter

    Ölfilter Bild 1 Ölablaßschraube am Ölfiltertopf öffnen (SW 19) und austretendes Öl in einer Wanne auffangen. Ölablaßschraube mit neuer Dichtung wieder ein- setzen. Bild 2 Befestigungsschraube des Filtertopfes lösen (SW 17). Bild 3 Filtertopf abnehmen und innen reinigen. Neue Filterpatrone einsetzen und Filtertopf mit neuen Dichtungen montieren.

  • Seite 56: Ölkühler

    Ölkühler D Motoröl ablassen D Kühlflüssigkeit ablassen, siehe Seite 39 D Ölfilter abbauen, siehe Seite 53 Bild 1 Schlauchschelle an der Kühlmittelaustrittsleitung aus dem Ölkühlergehäuse lösen. Befestigungsschrauben des Ölkühlergehäuses ausschrauben (SW 17). Hinweis: Die 4 Befestigungsschrauben (SW 13) nicht lösen. Sie halten den Ölkühler. Bild 2 Ölkühlergehäuse mit Ölkühler abnehmen.

  • Seite 57: Ölpumpe Ausbauen

    Ölpumpe Ölpumpe ausbauen D Motoröl ablassen Bild 1 Ölwanne abbauen (SW 13). Hinweis: Es sind verschiedene Ölwannenvarianten möglich. Das Bild zeigt eine tiefe Ölwanne für max. 30_ Neigung. Bilder 2 und 3 Ölsaugrohr abschrauben (SW 13). Hinweis: Abhängig von der Ölwannenvarianten sind verschiedene Ausführungen möglich.

  • Seite 58: Ölpumpe Zerlegen / Zusammenbauen

    Ölpumpe Bild 5 Ölpumpe abschrauben. Hinweis: Abhängig von den Ölwannenvarianten sind verschiedene Ölpumpenausführungen möglich. Bei Motoren mit Tandem - Pumpen zuerst die zweite Pumpe (1) mit Zwischenwelle (2), Verbindungshülsen (3) und Sicherungsringen (4) ausbauen. Ölpumpe zerlegen / zusammenbauen Bild 6 Ölpumpe in einen Schraubstock spannen (Schutz- backen verwenden).

  • Seite 59: Axialspiel Der Pumpenräder Prüfen

    Ölpumpe Bild 8 Antriebsrad der Ölpumpe ausbauen. Pumpe dazu auf eine entsprechende Unterlage legen und mit einem Dorn Antriebsrad abpressen. Zum Einbau Antriebsrad auf die Welle legen und aufpressen. Dabei gegenüberliegendes Wellenende unterstützen. Aufpreßkraft siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”. Axialspiel der Pumpenräder prüfen Bild 9 Meßuhr ansetzen, Welle in einer Richtung auf An-...

  • Seite 60: Ölpumpe Einbauen

    Ölpumpe Ölpumpe einbauen Bild 10 Ölpumpe(n) vor dem Einbau auf leichten Lauf prü- fen und dann spannungsfrei montieren (SW 13). Bilder 11 und 12 Ölsaugleitungen (1) mit Dichtungen und Ölrück- laufleitungen (2) ohne Dichtungen spannungsfrei montieren (SW 13). Überdruckventil ohne Dichtung anschrauben (SW 13).

  • Seite 61: Ölspritzdüse Ausbauen

    Ölspritzdüse Ölspritzdüse ausbauen D Öl ablassen D Ölwanne abbauen, siehe Seite 55 Bild 1 Ölspritzdüsenventil (Pfeil) herausschrauben und mit Ölspritzdüse herausnehmen. Bild 2 1 Ölspritzdüsenventil 2 Ölspritzdüse Hinweis: Die Ölspritzdüsen sind mit zwei Kugeln versehen. Beim Festschrauben des Öl- spritzdüsenventils im Werk drücken sich die Kugeln im Kurbelgehäuse ein und bil- den die Kugelraststellen, die bei Reparatu- ren als Markierungen für den Einbau der...

  • Seite 62: Schwingungsdämpfer Ab- Und Anbauen, Kurbelwellenabdichtung Vorne Erneuern

    Schwingungsdämpfer ab- und anbauen, Kurbelwellenabdichtung vorne erneuern Schwingungsdämpfer abbauen D Motor auf “OT” drehen, damit beim Zusammen- bau die Skalenscheibe leichter montiert werden kann D Kurbeltrieb blockieren D Keilriemen entspannen und abnehmen Bild 1 und 2 Durchdrehvorrichtung (SW 13) und Förderbeginn- Zeiger (SW 17) abbauen.

  • Seite 63: Kurbelwellenabdichtung Vorn Erneuern

    Schwingungsdämpfer ab- und anbauen, Kurbelwellenabdichtung vorne erneuern Kurbelwellenabdichtung vorn erneuern Bild 5 Deckel abschrauben (SW 13). Vordere Kurbelwellenabdichtung nur komplett, d.h. Laufring und Radialwellendichtring ersetzen. Bild 6 Zum Ausbau des Laufringes ist eine Abziehvorrich- tung (Spezialwerkzeug siehe Seite 139, Pos. 13) erforderlich.
  • Seite 64 Schwingungsdämpfer ab- und anbauen, Kurbelwellenabdichtung vorne erneuern Bild 9 Der Adapter muß spielfrei an der Kurbelwelle an- liegen, damit die richtige Einpreßtiefe des Laufrin- ges gewährleistet ist. Laufring bis zum Anschlag der Einpreßhülse (Pos. 8 in Bild 8) am Adapter mit Bundmutter und Druckscheibe (Pos.
  • Seite 65 Schwingungsdämpfer ab- und anbauen, Kurbelwellenabdichtung vorne erneuern Schwingungsdämpfer anbauen Bild 12 Schwingungsdämpfer auf zwei Führungsdorne (M16x1,5) aufsetzen. Lage der Skalenscheibe zur Kurbelwelle beachten! Bild 13 Befestigungsschrauben (SW 24) mit vorgeschrie- benem Drehmoment anziehen. Hinweis: Wegen des hohen Anzugsdrehmomentes ist eine verstärkte Nuß in Verbindung mit 1/2’’...

  • Seite 66: Schwungrad Ausbauen

    Schwungrad aus- und einbauen, Anlasserzahnkranz erneuern Schwungrad ausbauen Bild 1 Befestigungsschrauben lösen (SW 24), ggf. Motor gegen Durchdrehen sichern. Hinweis: Wegen des hohen Anzugsdrehmomentes ist eine verstärkte Nuß (für Maschinen- schrauber) in Verbindung mit 1/2’’ Werk- zeug erforderlich. Bild 2 Zwei gegenüberliegende Schrauben heraus- schrauben und durch zwei Führungsdorne (Spe- zialwerkzeug, siehe Seite139, Pos.

  • Seite 67: Schwungrad Aus- Und Einbauen, Starterzahnkranz Erneuern

    Schwungrad aus- und einbauen, Starterzahnkranz erneuern Bild 5 Neue Befestigungsschrauben (Dehnschrauben) leicht einölen, einschrauben und über Kreuz mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen (siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”). Starterzahnkranz erneuern Bild 6 Schwungrad ausbauen. Starterzahnkranz anbohren und mit einem Meißel aufsprengen. Achtung: Schwungrad dabei nicht beschädigen.

  • Seite 68: Kurbelwellenabdichtung Aus- Und Einbauen (Schwungradseitig)

    Kurbelwellenabdichtung aus- und einbauen (schwungradseitig) Wellendichtring ausbauen D Schwungrad ausbauen, siehe Seite 64 Bild 1 Dichtring aus dem Steuergehäuse mit einem Schraubenzieher herausdrücken. Wellendichtring einbauen Bild 2 Neuen Wellendichtring in das Schwungradgehäuse einsetzen. Bild 3 Dichtring mit Eintreibdorn (Spezialwerkzeug, siehe Seite 139, Pos.

  • Seite 69: Laufring Erneuern

    Laufring erneuern Laufring erneuern D Schwungrad ausbauen, siehe Seite 64. Bild 1 Wird der schwungradseitige Wellendichtring erneu- ert, empfiehlt es sich auch den Laufring des Schwungrades auszutauschen. Den zu erneuernden Laufring mit einem Hammer- schlag sprengen. Gefahr: Schutzbrille und Arbeitshandschuhe tragen als Schutz gegen Metallsplitter! Achtung:...

  • Seite 70: Montagehinweise Zu Den Kurbelwellenabdichtungen

    Kurbelwellenabdichtungen Allgemeines zu den Kurbelwellenabdichtungen Grundsätzlich werden Radialwellendichtringe aus Polytetrafluorethylen (PTFE), Handelsname Teflon, ver- wendet. PTFE-Dichtringe unterscheiden sich von den früher gebräuchlichen Elastomer-Dichtringen durch die we- sentlich breitere, flache Dichtlippe, die nicht durch eine Schlauchfeder vorgespannt wird. Durch die relativ große Eigenvorspannung hat die Dichtlippe die Eigenschaft, sich nach innen zu wölben. Deshalb wird der PTFE-Dichtring auf einer Transporthülse geliefert.

  • Seite 71: Ansaugrohre Ab- Und Anbauen

    Ansaugrohre ab- und anbauen D Kühlmittel ablassen, siehe Seite 39 D Ladeluftkühler demontieren, siehe Seite 79 Hinweis: Bei Arbeiten an der Ansauganlage auf äußerste Sauberkeit achten, um das Ein- dringen von Schmutz und Fremdkörpern zu verhindern. Ansaugrohr abbauen Bild 1 Schlauchanschluß...

  • Seite 72: Abgasrohr Ab- Und Anbauen

    Abgasrohr ab- und anbauen D Kühlmittel ablassen, siehe Seite 39 D Turbolader abbauen, siehe Seite 75 D Wärmetauscher abbauen, siehe Seite 48 Abgasrohr abbauen Bild 1 Befestigungsschrauben des Abgasrohrers lösen (SW 17) Bild 2 Gefahr: Das Abgasrohr ist schwer! Vor dem Herausdrehen aller Befestigungsschrau- ben ggf.
  • Seite 73 Abgasrohr ab- und anbauen Bild 5 Abgasrohr mit neuen Dichtungen ansetzen. Bild 6 Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen (siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”).

  • Seite 74: Turbolader, Fehlersuche

    Turbolader, Fehlersuche Vor Austausch des Turboladers folgende Kontrollen durchführen Häufig wird bei zu hohem Motorenölverbrauch, zu geringer Leistung oder abnormalen Ansaug- bzw. Abgasgeräuschen der Turbolader gewechselt. Bei Überprüfung der angeblichen Defektteile durch den Hersteller wird dann oft festgestellt, daß der Lader in Ordnung ist.
  • Seite 75 Turbolader, Fehlersuche Bei abnormalen Ansaug- bzw. Abgasgeräuschen − Ansaug- und Abgasanlage im Bereich der Ladegruppe kontrollieren. Schadhafte Dichtungen täuschen defekte Turbolader vor, sie sind auszuwechseln. − Sind die abnormalen Geräusche nicht beseitigt, Turbolader austauschen. Mechanisch einwandfreie Turbolader verursachen keine übermäßigen Geräusche! Bei Ölanfall in Ladeluftleitungen und Ladeluftkühler Leichter Ölanfall durch Ölnebel im Ladeluftsystem ist konstruktionsbedingt und erwünscht.

  • Seite 76: Ladedruck Prüfen

    Ladedruck prüfen Warum Ladedruck prüfen? Ausreichender Ladedruck ist Voraussetzung für volle Leistungsabgabe und saubere Verbrennung. Durch die Prüfung können Schäden am Turbolader, Fehlfunktionen des Ladedruckregelventils und Undich- tigkeiten des Ladeluftkühlers sowie der Ladeluftrohre festgestellt werden. Unter extremen Einsatzbedingungen (Vollastbetrieb und hohe Lufttemperatur) und der Verwendung unge- eigneter Motorenöle (siehe auch Druckschrift “Betriebsstoffe für Industrie und Schiffsdieselmotoren”) kann es zu Ablagerungen am Verdichter sowie im Ladeluftkühler kommen, die zu einer Reduzierung des Lade- drucks führen.

  • Seite 77: Turbolader Abbauen

    Turbolader ab- und anbauen Turbolader abbauen D Kühlmittel ablassen, siehe Seite 39 Bild 1 Luftfilter abnehmen. Schlauch der Kurbelgehäuse- entlüftung lösen. Lufteinlaßtrichter abschrauben. Verbindung vom Verdichter zum Ladeluftkrümmer lösen. Schlauch am Ladeluftregelventil abschrauben Bild 2 Ölzu- und Ölrücklaufleitungen abschrauben (SW 17). Bild 3 Kühlmittelzulaufleitung zum Turbolader abschrau- ben.

  • Seite 78: Turbolader Anbauen

    Turbolader ab- und anbauen Bild 5 Abgaskrümmer abnehmen. Bild 6 Vier Muttern (selbstsichernd) am Turbolader- flansch lösen (SW 17). Turbolader abnehmen. Hinweis: Beim Ablegen des Turboladers auf äußer- ste Sauberkeit achten, um das Eindringen von Schmutz und Fremdkörpern zu verhin- dern.

  • Seite 79: Axial- / Radialspiel Der Turboladerwelle Messen

    Axial- / Radialspiel der Turboladerwelle messen D Turbolader abbauen, siehe Seite 75 Bild 1 Turbinengehäuse zum Lagergehäuse markieren und Turbinengehäuse abschrauben. Bild 2 Axialspiel Meßuhrhalter mit Meßuhr wie im Bild gezeigt an- ordnen. Meßuhr unter Vorspannung stirnseitig am Wellenende des Turbinenrades ansetzen. Läuferwelle gegen die Meßuhr drücken, Wert able- sen und notieren.

  • Seite 80: Ladedruckregelventil

    Ladedruckregelventil Bild 1 Die Motoren D 2866 LE4.. sind mit Ladedruckre- gelventilen (Pfeil) ausgerüstet. Diese haben die Aufgabe den Ladedruck auf einen genau definier- ten Wert zu begrenzen. Manipulationen bzw. Veränderungen an der Ein- stellung sind nicht erlaubt. Bild 2 Die Ladedruckregelventile sind wartungsfrei.

  • Seite 81: Ladeluftkühler Ab- Und Anbauen

    Ladeluftkühler ab- und anbauen D Kühlmittel aus dem Kurbelgehäuse und aus dem Ladeluftkühler ablassen, siehe Seite 39 Bild 1 Verrohrung des Kraftstoffilters lösen und Kraftstof- filter abbauen. Die Kühlmittelleitungen sind mit Steckverbindun- gen befestigt. Zum Lösen Druckflansch abschrau- ben (SW 10). Bild 2 Stutzen an der Rohwasserpumpe abschrauben (SW 13).

  • Seite 82: Ladeluftkühler Zerlegen Und Reinigen

    Ladeluftkühler ab- und anbauen Ladeluftkühler zerlegen und reinigen Bild 5 Ladeluftkrümmer abschrauben (SW 13). Bild 6 Lamellen des Ladeluftkühlers mit Dampfstrahler von Öl und Rückständen reinigen. Dabei Lamellen nicht beschädigen!

  • Seite 83: Zylinderkopf Ab- Und Anbauen

    Zylinderkopf ab- und anbauen Zylinderkopf abbauen D Kühlmittel ablassen, siehe Seite 39 Hinweis: Zum Ausbau eines Zylinderkopfes müssen das Ansaug- und Abgasrohr nicht demon- tiert werden. Bild 1 Einspritzdüsen ausbauen, siehe Seite 32. Zylinderkopfhauben abnehmen (SW 13) Bild 2 Kühlmittelentlüftungsleitung abschrauben. Bild 3 Ventileinstellschrauben zurückdrehen.
  • Seite 84 Zylinderkopf ab- und anbauen Bild 5 Stößelstangen herausnehmen. Bild 6 Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge ihres Festzuges lösen und herausschrauben. Hinweis: Zum Lösen und Anziehen der Zylinder- kopfschrauben verstärkte Nuß (Maschi- nenschrauber) verwenden. Bild 7 Befestigungsschrauben des Ansaug- und Abgas- rohres für den betreffenden Zylinderkopf lösen und herausnehmen.
  • Seite 85 Zylinderkopf ab- und anbauen Zylinderkopf anbauen Bild 9 Vor dem Einbau Gewindebohrungen im Kurbelge- häuse reinigen und ausblasen. Dichtflächen am Zylinderkopf und am Kurbelgehäuse reinigen. Neue Zylinderkopfdichtung unter Berücksichtigung des Lochbildes trocken auflegen und Zylinderkopf aufsetzen. Bild 10 Zum Fixieren eines Zylinderkopfes dienen je 2 Paßhülsen (Pfeil).
  • Seite 86 Zylinderkopf ab- und anbauen Bild 13 Stößelstangen auf Verzug prüfen. Beim Einführen der Stößelstangen darauf achten, daß diese sich in die Pfanne des Ventilstößels einpassen. Kipphebelwerk aufsetzen. Befestigungsschrauben ohne Unterlegscheiben eindrehen und leicht fest- ziehen. Kipphebel nach den Ventilen ausrichten. Befest- igungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Dreh- moment festziehen.

  • Seite 87: Allgemeine Hinweise

    Zylinderkopf ab- und anbauen Allgemeine Hinweise Die Dichtwirkung der Zylinderkopfdichtung hängt im wesentlichen davon ab, daß die erforderliche Vorspan- nung der Zylinderkopfschrauben auch tatsächlich erreicht wird und erhalten bleibt. Zum Anziehen der Zylinderkopfschrauben geeichte Drehmomentschlüssel verwenden. Das vorgeschrie- bene Anzugsmoment muß beim Festanzug mit Torsionsschlüsseln mindestens 5 Sekunden gehalten wer- den.

  • Seite 88: Ventilspiel Einstellen

    Ventilspiel einstellen Bild 1 Zylinderkopfhauben abnehmen (SW 13). Bild 2 Motor mit Durchdrehvorrichtung so drehen, daß sich der Kolben im einzustellenden Zylinder im oberen Totpunkt befindet und beide Ventile ge- schlossen sind. Dies ist der Fall, wenn sich die Ventile beim Zylinder mit gleichlaufendem Kolben überschneiden.
  • Seite 89 Ventilspiel einstellen Bild 4 Fühlerlehre zwischen Ventilschaft und Kipphebel schieben. Kontermutter lösen (SW 17) und Ein- stellschraube mit Schraubenzieher so weit verdre- hen, bis die Fühlerlehre mit leichtem Widerstand bewegt werden kann. Kontermutter mit vorgeschriebenem Drehmoment (siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”) festzie- hen.

  • Seite 90: Kipphebelwerk Zerlegen Und Zusammenbauen

    Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen Bild 1 Kipphebelwerk ausbauen. Bild 2 Sicherungsring ausfedern. Bild 3 Kipphebel von der Kipphebelachse abnehmen. Hinweis: Müssen die Kipphebellagerbuchsen erneu- ert werden, so sind einbaufertige neue oder Austauschkipphebel zu verwenden. Bild 4 Bei Montage der Kipphebel (1) auf die Kipphebel- achsen bzw.

  • Seite 91: Ventile Ausbauen

    Ventile aus- und einbauen Ventile ausbauen D Kipphebelwerk ausbauen, Zylinderkopf ab- bauen, siehe Seite 81 Bild 1 Ventilmontagehebel am Zylinderkopf anschrauben. Hinweis: Ventilfedern und Federteller können auch bei eingebautem Zylinderkopf erneuert werden. Der entsprechende Kolben muß dazu im “OT” stehen, der Ventilmontage- hebel ist erforderlich.

  • Seite 92: Ventile Einbauen

    Ventile aus- und einbauen Ventile einbauen Bild 5 Ventile am Schaft einölen und in die Ventilführung einschieben. Hinweis: Kleinere Beschädigungen am Ventilsitz können durch Einläppen unter Verwen- dung von Ventilläppaste beseitigt werden. Neue Ventile sind immer einzuläppen, bis ein gleichmäßiger Ventilsitz erreicht ist. Ggf.

  • Seite 93: Ventilrückstand Messen

    Ventile aus- und einbauen Bild 9 Scheiben und Ventilfedern einsetzen. Beschriftung “TOP” nach oben, engere Windungen liegen unten. Beschädigte oder ermüdete Federn austauschen. Ventilfederteller und Kegelstücke anbauen. 1 Ventil 2 Ventilschaftabdichtung 3 Scheibe 4 äußere Ventilfeder 5 Scheibe 6 innere Ventilfeder 7 Federteller 8 Kegelstück Ventilrückstand messen...

  • Seite 94: Ventilführungen Erneuern

    Ventilführungen erneuern D Zylinderkopf ab- und anbauen, siehe Seite 81 D Ventile aus- und einbauen, siehe Seite 89 Bild 1 Ventilführung von der Brennraumseite her mit Preßdorn (Spezialwerkzeug, siehe Seite 141 Pos. 20) austreiben. Neue Ventilführungen einölen und mit Eintreibdorn und Distanzhülse (Spezialwerkzeug) in den Zylin- derkopf eintreiben / einpressen.

  • Seite 95: Ventilsitzring Ausbauen

    Ventilsitzring erneuern Ventilsitzring ausbauen Hinweis: Werden die Ventilsitzringe erneuert, sind die Ventilführungen gleichzeitig zu erneuern, da ein exaktes Einschleifen der neuen Ventilsitzringe sonst nicht gewährleistet ist. Aus den vorgenannten Gründen wurde das Werkzeug zum Aus- und Einbau der Ventilführungen und Ventilsitzringe so konstruiert, daß bei dessen Verwendung die Ventilführungen und die Ventil- sitzringe nur gemeinsam, oder nur die Ventilführungen allein erneuert werden können.

  • Seite 96: Ventilsitzring Einbauen

    Ventilsitzring erneuern Ventilsitzring einbauen Bild 4 Neuen Ventilsitzring auf ca. -200°C unterkühlen und in den Zylinderkopf (ca. 20°C Raumtempera- tur) einlegen. Zur Kontrolle mit Preßling bis zum Anschlag nach- setzen. Ventilführungen einbauen. Hinweis: Nach dem Erneuern der Ventilsitzringe müssen die Ventilsitze eingeschliffen wer- den.

  • Seite 97: Ventilsitz Nachdrehen

    Ventilsitz nachdrehen Ventilsitz nachdrehen (mit Mira-Präzisions-Ventilsitzbearbeitungsgerät) Bild 1 1 Vorschubmutter mit mm-Skala 2 Führungskugel 3 Jaccardhebel 4 Schmiernippel 5 Drehkopf 6 Innensechskantschraube 7 Formstahl 8 Führungsdorn 9 Antriebskurbel 10 Kippschalter 11 Handgriff 12 Schmiernippel 13 Netzanschluß 14 Magnetflansch mit Spule 15 Führungsrohr 16 Schwenkarm Bild 2...
  • Seite 98 Ventilsitz nachdrehen Bild 4 Jaccardhebel lösen, Magnetflansch auf Spann- platte plan aufsetzen und Höhe so einstellen, daß der Formstahl den Ventilsitz nicht berührt. Kippschalter auf Stellung 1 schalten. Jaccardhebel festziehen. Bild 5 Ventilsitz bearbeiten, indem die Antriebskurbel im Uhrzeigersinn gleichmäßig gedreht wird, bei gleichzeitiger Betätigung der Vorschubmutter.
  • Seite 99 Ventilsitz nachdrehen Bild 8 Hinweis: Beim Nachdrehen der Ventilsitzringe sollte von der Sitzfläche möglichst wenig Mate- rial entfernt werden. Als Richtwert gilt der Ventilrückstand. Wird die Zylinderkopftrennfläche nachgearbeitet (max. 1 mm), müssen zum Erreichen des Ventil- rückstandes die Sitzringe nachgearbeitet werden. Werden neue Ventile und Sitzringe verwendet, die Tiefe der Sitzbohrung im Zylinderkopf entspre- chend der nachgearbeiteten Zylinderkopftrennflä-...

  • Seite 100: Ventile Einschleifen

    Ventile einschleifen Bild 1 An der Kegelfläche des Ventilsitzes Schleifpaste auftragen. Ventilführung einölen, Ventil einsetzen. Bild 2 Unter mäßigem axialem Druck und durch Drehbe- wegung mit dem Ventilschleifer den Ventilsitz ein- schleifen. Achtung: Den Ventilschaft und die Ventilführung von Schleifpaste freihalten. Bild 3 Der Ventilsitz muß...

  • Seite 101: Verdichtungsdruck Prüfen

    Verdichtungsdruck prüfen Bild 1 D Ventilspiel prüfen bzw. einstellen, siehe Seite 86 D Motor warmfahren D Alle Düsenhalter mit Düsen ausbauen, siehe Seite 32 D Richtwerte für Kompressionsdrücke sind in der Druckschrift “Technik S Daten S Einstellwerte” angegeben Beginnend beim 1. Zylinder (Wasserpumpenseite), neuen Dichtring einlegen, Prüfanschluß...

  • Seite 102: Steuergehäuse Ab- Und Anbauen

    Steuergehäuse ab- und anbauen D Anlasser abbauen, siehe Seite 127 D Schwungrad ausbauen, siehe Seite 64 Bild 1 Befestigungsschrauben lösen (SW 17). Das Steuergehäuse ist unten mit der Ölwanne ver- schraubt! Bild 2 Steuergehäuse abnehmen. Dichtung des Steuer- gehäuses abnehmen und erneuern. Bild 3 Anlaufscheibe der Nockenwelle auf Verschleiß...

  • Seite 103: Nockenwelle Ausbauen

    Nockenwelle aus- und einbauen Nockenwelle ausbauen D Kühlmittel ablassen, siehe Seite 39 D Ölwanne abbauen, siehe Seite 55 D Anlasser abbauen, siehe Seite 127 D Schwungrad und Steuergehäuse abbauen, siehe Seite 100 D Kipphebelwerke abbauen und Stößelstangen herausnehmen, siehe Seite 81 Hinweis: Beim Ausbau der Nockenwelle muß...

  • Seite 104: Nockenwelle Einbauen

    Nockenwelle aus- und einbauen Nockenwelle einbauen Bild 5 Einführdorn (Spezialwerkzeuge) an die Nocken- welle montieren. Nockenwelle einölen und vorsichtig einführen. Bild 6 Dabei Markierungen auf Kurbelwellen- und Nok- kenwellenzahnrad beachten.

  • Seite 105: Nockenwellenlagerbuchsen Aus- Und Einbauen

    Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen Nockenwellenlagerbuchsen ausbauen Hinweis: Der Motor ist mit 7 Nockenwellenlagern ausgestattet. Lager Nr. 1 befindet sich auf der Gegenschwungradseite. Nockenwellenlagerbuchse, Lager 1 auspressen Bild 1 Lagerbuchse des Lagers 1 von der Gegenschwun- gradseite her mit Schlagauszieher, Spezialwerk- zeug, herausziehen.
  • Seite 106 Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen Bild 5 Mit weichem Hammer (Kunststoff oder Kupfer) nacheinander Nockenwellenlagerbuchse 2, 3 und 4 heraustreiben. Nockenwellenlagerbuchse, Lager 7 auspressen Bild 6 Nockenwellenlagerbuchse des Lagers 7 von der Schwungradseite her mit Schlagauszieher, Spe- zialwerkzeug, herausziehen. Bild 7 Lagerbuchse herausziehen.
  • Seite 107 Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen Bild 9 Auspressplatte  von der anderen Seite des An- schlags auf Welle aufsetzen und in Lagerbuchse 6 einsetzen. Dabei Führungsbuchse Á mit größerem Durch- messer in Lagerbohrung einsetzen und die feder- belasteten Kugeln in die Ölbohrungen einrasten lassen.

  • Seite 108: Nockenwellenlagerbuchsen Einbauen

    Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen Nockenwellenlagerbuchsen einbauen Bild 11 Zum Einpressen der Lagerbuchsen gibt es je nach Nummer des Nockenwellenlagers verschiedene Einpressplatten, siehe auch Spezialwerkzeug. À Welle mit Nut und festem Anschlag Á Schlaggewicht zu À  Doppelseitige Führungsbuchse à Auspressplatte für Lagerbuchsen 2 bis 6 Ä...
  • Seite 109 Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen Bild 15 Einpressplatte Å mit aufgesetzter Lagerbuchse auf Welle aufsetzen. Die Einpressplatte wird durch die Nut fixiert, damit sich nach dem Einpressen die Ölbohrungen dek- ken. Bild 16 Führungsbuchse  mit kleinem Durchmesser in Lagerbohrung einsetzen und die federbelasteten Kugeln in die Ölbohrungen einrasten lassen.
  • Seite 110 Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen Bild 19 Von der Gegenschwungradseite her Auspres- splatte à in Lager 2 einsetzen. Welle mit Führungsbuchse  durch Lager 1, dann durch Auspressplatte à (Lager 2) einführen. Führungsbuchse  mit kleinem Durchmesser in Lagerbohrung einsetzen und die federbelasteten Kugeln in die Ölbohrungen einrasten lassen.
  • Seite 111 Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen Bilder 23 und 24 Anordnung der Spezialwerkzeuge: À Welle mit Nut und festem Anschlag à Auspressplatte für Lagerbuchsen 2 bis 6 als zusätzliche Führung Ä Einpressplatte für Lagerbuchse 1 Å Einpressplatte für Lagerbuchse 2 bis 4 als zu- sätzliche Führung Von der Gegenschwungradseite her Auspress- buchse als Führung in Nockenwellenlager 2 einset-...
  • Seite 112 Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen Nockenwellenlagerbuchsen Lager 3 und 4 ein- bauen Bild 27 Spezialwerkzeug zum Auspressen der Lagerbuch- sen 5, 6, und 7 aus Montagevorrichtung. À Welle mit Nut und festem Anschlag Á Schlaggewicht zu À  Doppelseitige Führungsbuchse à Auspressplatte als zusätzliche Führung Æ...
  • Seite 113 Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen Bild 31 Lagerbuchse mit Rand auf Einpressplatte aufset- zen. Achtung: D Eine Ölbohrung der Lagerbuchse muss durch die federbelastete Kugel fixiert werden D Die andere Ölbohrung muss mit der Ansenkung der Einpressplatte fluchten D Die Lagerbuchse muss bis zum An- schlag auf der Einpressplatte sitzen Bild 32 Die Deckung für die Ölbohrungen ist durch die...

  • Seite 114: Ventilsteuerzeiten Kontrollieren

    Ventilsteuerzeiten kontrollieren Hinweis: Ein Versatz der Ventilsteuerzeiten kann schwere Motorschäden hervorrufen. Deshalb ist nach Störungen am Motor, die ein Verdrehen des aufgeschrumpften Nok- kenwellenzahnrades bewirken können, der richtige Sitz durch Überprüfung der Ventil- steuerzeiten zu kontrollieren. Die Kontrolle empfiehlt sich ebenfalls nach dem Einbau der Nockenwelle.

  • Seite 115: Kurbelwelle Ausbauen

    Kurbelwelle aus- und einbauen Kurbelwelle ausbauen D Ölwanne und Ölpumpe abbauen, siehe Seite 55 D Steuergehäuse abbauen, siehe Seite 100 D Vorderen Deckel für die Abdichtung der Kurbel- welle und Zylinderköpfe abbauen, siehe Seite 81 Bild 1 Schrauben der Pleuellagerdeckel herausschrau- ben, Pleuel mit Kolben herausnehmen und in Ein- baureihenfolge ablegen.

  • Seite 116: Kurbelwelle Einbauen

    Kurbelwelle aus- und einbauen Spreizung der Lagerschalen prüfen Bild 5 Lagerschalen auf einer ebenen Fläche zusammen- legen. Maß “A” messen, notieren, Maß “B” mes- sen, notieren. Spreizmaß = A - B Kurbelwelle einbauen Bild 6 Ölkanäle im Kurbelgehäuse und in der Kurbelwelle mit trockener Druckluft reinigen.
  • Seite 117 Kurbelwelle aus- und einbauen Axialspiel prüfen Bild 9 Das Axialspiel der Kurbelwelle wird durch das mitt- lere Kurbelwellenlager (Paßlager) bestimmt. Bild 10 D Meßuhrhalter mit Meßuhr am Kurbelgehäuse anbauen D Kurbelwelle axial hin- und herschieben und Spiel an der Meßuhr ablesen D Bei Überschreitung des zul.

  • Seite 118: Kolben Mit Pleuel Aus- Und Einbauen

    Kolben mit Pleuel aus- und einbauen Kolben mit Pleuel ausbauen D Ölwanne und Ölansaugrohr ausbauen, siehe Seite 55 D Zylinderköpfe abbauen, siehe Seite 81 Bild 1 Pleuellagerdeckelschrauben lösen und ausschrau- ben. Bild 2 Pleuellagerdeckel mit Lagerschalen abnehmen; ggf. durch leichte Schläge mit einem Kunststoff- hammer nachhelfen.

  • Seite 119: Kolben Mit Pleuel Einbauen

    Kolben mit Pleuel aus- und einbauen Kolben mit Pleuel einbauen Hinweis: Wenn die Kolben erneuert werden müs- sen, ist durch Vermessen der Kolben oder Ablesen des Maßes auf dem Kolbenboden zu ermitteln, ob Übermaßkolben eingebaut waren. Ist dies der Fall, sind Kolben der Über- maßstufe zu verwenden.
  • Seite 120 Kolben mit Pleuel aus- und einbauen Bild 9 Pleuellagerdeckel aufsetzen. Achtung: Zahlen am Pleuellagerdeckel und am Pleu- elfuß müssen auf einer Seite sein. Bild 10 Pleuellagerschrauben eindrehen und stufenweise auf den vorgeschriebenen Wert festziehen. Fertiganzug nach Drehwinkelmethode. (Anzugsmomente und Wiederverwendbarkeit der Schrauben siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”) Bild 11 Motor langsam durchdrehen.

  • Seite 121: Kolben Vom Pleuel Ab- Und Anbauen, Pleuelstange Prüfen − Erneuern

    Kolben vom Pleuel ab- und anbauen, Pleuelstange prüfen − erneuern Kolben vom Pleuel ab- und anbauen Bild 1 Kolben mit Pleuel ausbauen. Pleuelstange in einen Schraubstock einspannen, dazu Schutzbacken verwenden. Kolbenbolzensicherung ausfedern. Bild 2 Kolbenbolzen ausdrücken; dabei den Kolben fest- halten.
  • Seite 122 Kolben vom Pleuel ab- und anbauen, Pleuelstange prüfen − erneuern Bild 5 Pleuelstange reinigen. Auf äußerlich erkennbare Beschädigungen prüfen, ggf. beschädigte Stangen verschrotten. Pleuelstange auf Parallelität und Verdrehung des Kolbenbolzenauges zur Lagerschalenbohrung prü- fen. Bei Abweichungen über den Toleranzbereich hinaus, Pleuel erneuern. Bild 6 Kolben auf die Pleuelstange aufsetzen.

  • Seite 123: Kolbenringanordnung

    Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern Kolbenringanordnung Bild 1 1 Verdichtungsring (doppelseitiger Trapezring) 2 Verdichtungsring (Minutenring) 3 Ölabstreifring (Dachfasenring) Kolbenringe abbauen Bild 2 Kolben mit Pleuel ausbauen. Pleuelstange in einen Schraubstock spannen, dazu Schutzbacken verwenden. Kolbenringzange auf Kolbendurchmesser einstel- len. Bild 3 Kolbenringzange am Kolbenringstoß...
  • Seite 124 Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern Kolbenringe anbauen Bilder 5 und 6 Kolbenringe mit Kolbenringzange in die jeweilige Kolbenringnut einfedern (TOP nach oben). Kolbenringaxialspiel prüfen Bild 7 Kolbenringspiel in den jeweiligen Kolbenringnuten mit Fühlerlehre an mehreren Stellen ermitteln. Dazu ist der Kolbenring an der zu messenden Stelle ganz in die Kolbenringnut zu drücken.

  • Seite 125: Zylinderlaufbuchsen Erneuern

    Zylinderlaufbuchsen erneuern Zylinderlaufbuchsen ausbauen Hinweis: Für Laufbuchsenaußendurchmesser und Bundhöhe Übermaßstufen beachten (siehe “Technik S Daten S Einstellwerte”). D Zylinderkopf abbauen, siehe Seite 81 D Kolben ausbauen, siehe Seite 116 Bild 1 Zylinderlaufbuchse in ihrer Stellung zum Motor kennzeichnen, damit sie bei Wiederverwendung in gleicher Stellung wieder eingebaut werden kann.

  • Seite 126: Zylinderlaufbuchsen Einbauen

    Zylinderlaufbuchsen erneuern Zylinderlaufbuchsen einbauen Bild 4 Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen Grundbohrung und Zylinderlaufbuchse reinigen. Zylinderlaufbuchse ohne O-Ringe in Kurbelge- häuse einsetzen, dabei auf Kennzeichnung (Aus- baustellung achten). Mit Meßuhrhalter und Meßuhr Laufbuchsenüber- stand an mind. 4 Stellen messen. Hinweis: Wenn vorhanden, zur Messung Meßplatte verwenden (Spezialwerkzeug, siehe Seite 144) Wie folgt durchführen:...
  • Seite 127 Zylinderlaufbuchsen erneuern Bild 8 Neue O-Ringe der oberen Abdichtung (138x2) in die Nuten der Zylinderlaufbuchse einsetzen. Dabei O-Ringe nicht überdehnen. Hinweis: Fett oder Dichtmittel jeglicher Art dürfen zum Einbau der Zylinderlaufbuchsen und O-Ringe nicht verwendet werden. Bild 9 Zylinderlaufbuchse im oberen und unteren O-Ring- bereich dünn mit Motorenöl bestreichen.

  • Seite 128: Kolbenüberstand Messen

    Kolbenüberstand messen Kolbenüberstand messen Bild 1 Zylinderköpfe abbauen. Den zu messenden Kolben auf OT drehen. Meßuhrhalter mit Meßuhr auf die Kurbelgehäuse- dichtfläche aufsetzen. Meßuhr auf “0” stellen. Bild 2 Meßuhrhalter vorsichtig umschwenken, dabei Meßuhrspitze anheben. Meßuhrspitze auf den Kolbenboden senken und Kolbenüberstand ablesen.

  • Seite 129: Anlasser Aus- Und Einbauen

    Anlasser aus- und einbauen Bild 1 Minuskabel von der Batterie abklemmen bzw., wenn vorhanden, Batteriehauptschalter ausschal- ten. Anschlußkabel Klemme 31 (Minuspol, dickes Kabel), Anschlußkabel Klemme 30 (Pluspol, dickes Kabel) und Klemme 50 vom Anlasser abklemmen. Befestigungsmuttern lösen (SW 19). Hinweis: Für die inneren Schrauben ist ein ge- krümmter Schlüssel vorteilhaft.

  • Seite 130: Keilriemen

    Keilriemen Zustand prüfen Bild 1 D Keilriemen auf Risse, Verölung, Überhitzung und Verschleiß prüfen D Beschädigte Keilriemen erneuern Spannung prüfen Bilder 2 und 3 Zur Kontrolle der Keilriemenspannung Keilriemen- spannungsmeßgerät anwenden. D Anzeigearm (1) in der Skala versenken D Spannungsmesser in der Mitte zwischen zwei Riemenscheiben so ansetzen, daß...

  • Seite 131: Keilriemen Spannen

    Keilriemen Keilriemen spannen Bilder 5 und 6 Befestigungsschrauben des Generators und der Spannvorrichtung lösen. Bild 7 D Gegenmutter (1) lösen D mit Stellmutter (2) Keilriemen spannen D Gegenmutter und Befestigungsschrauben wie- der festziehen...

  • Seite 132: Überwachung Des Kühlmittelstandes

    Sonde ins Wasser tauchen, Versorgungsspannung 24V an Plus und Minus legen. Der Ausgang ”S” ist über die Prüflampe mit Plus zu verbinden. Die Prüflampe leuchtet nicht. Nimmt man die Sonde aus dem Wasser, muß die Prüflampe nach ca. 7 Sekunden aufleuchten. Leuchtet die Prüflampe nicht, ist die Sonde defekt und muß ausgetauscht werden.

  • Seite 133: Geber

    Geber Prüfung des Kühlmittel-Temperaturgebers mittels Widerstandsmessung Ω Temperaturgeber bis zur Sechskantunterkante in ein Gemisch aus Wasser und 30% Frost / Korrosions- schutzmittel eintauchen. Die Flüssigkeit muß bei der Messung umgewälzt werden. Beim Aufheizen die Temperatur mit Thermometer kontrollieren. Widerstand messen und mit Eichkurven vergleichen. Kurve 1: Temperaturgeber für 1 elektrisches Anzeigeinstrument Kurve 2: Temperaturgeber für 2 elektrische Anzeigeinstrumente Temperaturgeber für 1 elektrisches Anzeigeinstrument: Prüfwerte und Toleranz des Geberwiderstandes...

  • Seite 134: Prüfung Des Öldruckgebers Mittels Widerstandsmessung

    Geber Prüfung des Öldruckgebers mittels Widerstandsmessung Ω Zum Prüfen des Öldruckgebers muß der Öldruck mit einem zweiten unabhängigen Gerät ermittelt werden. Anzeigeinstrument vom Geber abklemmen. Widerstand messen und mit Eichkurven vergleichen. Kurve 1: Druckgeber für 1 elektrisches Anzeigeinstrument Kurve 2: Druckgeber für 2 elektrische Anzeigeinstrumente Druckgeber für 1 elektrisches Anzeigeinstrument: Prüfwerte und Toleranz des Geberwiderstandes Druck (bar) Vergleichswiderstand Ω...
  • Seite 135 Geber Prüfung des Abgastemperaturgebers mittels Spannungsmessung Zum Prüfen des Abgastemperaturgebers muß die Abgastemperatur mit einem zweiten, unabhängigen Gerät ermittelt weren. Anzeigeinstrument vom Geber abklemmen. Spannung messen und mit Eichkurve vergleichen. Temperatur _C Spannung mV 5,37 10,95 16,56 22,16 17,85 33,67...

  • Seite 137: Spezialwerkzeuge

    Spezialwerkzeuge...
  • Seite 138 Spezialwerkzeuge 12.2 12.1...
  • Seite 139 Spezialwerkzeuge Bild-Nr. Benennung Sachnummer Prüfanschluß für Kompressionsdruckschreiber 80.99607−0002 Keilriemenspannungsmeßgerät 81.66814−6001 Ventillehre 80.99607−0076 Ventileinstellschlüssel 83.09195−0002 Schlüssel für Muttern an den Einspritzleitungen (SW 17) 80.99603−0025 Steckschlüsselsatz für Einspritzdüsenhalter 4-nutig 80.99603−0049 4-nutig mit Fixierschraube 80.99603−0121 offen, 3-nutig 80.99603−0038 Trägheitsauszieher für Einspritzdüsen 80.99602−0011 Spezialschlüssel für Zylinderkopfschraube unter der Einspritzdüse 80.99603−0095 Aufnahmevorrichtung für Einspritzdüsenhalter 80.99606−0008...
  • Seite 140 Spezialwerkzeuge 14.1 15.6 15.7 15.4 15.3 15.1 15.3 15.5 15.1 15.2 18.1...
  • Seite 141 Spezialwerkzeuge Bild-Nr. Benennung Sachnummer Abzieher für vorderen Kurbelwellenlaufring 80.99601−0076 Treibdorn für Laufring am Schwungrad in Verbindung mit Griff 14.1 80.99617−0017 14.1 Aufsteckgriff für alle Einpreßplatten 80.99617−0129 Spezialwerkzeug für vordere Kurbelwellenabdichtung 80.99606−6011 Bestandteile: 15.1 Spindel 80.99606−0229 15.2 Ausziehvorrichtung 80.99606−0298 15.3 Adapter 80.99606−0264 15.4 Ausziehhaken...
  • Seite 142 Spezialwerkzeuge 23.1 23.2 24.1 24.2 29.1 29.2 31.1 31.2...
  • Seite 143 Spezialwerkzeuge Bild-Nr. Benennung Sachnummer Hülsen für Ventilschaftabdichtung 23.1 Einführhülse für Ventilschaftabdichtring 80.99616−0004 23.2 Einpreßhülse für Ventilschaftabdichtring 80.99604−0005 Preßwerkzeug für Ventilführung 24.1 Preßdorn für Ventilführung 80.99617−0013 24.2 Preßringe in Verbindung mit 20.1 80.99616−0003 Kolbenringspannband 80.99613−0035 Kolbenringspannhülse 83.09144-0187 Drehwinkelmeßgerät 80.99605−0010 Kolbenringzange 83.09144−6090 Zylinderlaufbuchsenausziehvorrichtung 80.99602−0019 29.1...
  • Seite 144 Spezialwerkzeuge...
  • Seite 145 Spezialwerkzeuge Bild-Nr. Benennung Sachnummer Blockierbolzen 51.11112−0004 Lichtsignalgeber 80.99605−6002 Ventilmontagehebel 80.99606−0031 Meßuhrhalter 90.99605−0172 Druckmanometer + Zubehör für Ladedruckmessung 80.99605−0160...
  • Seite 146 Spezialwerkzeuge Bild-Nr. Benennung Sachnummer Meßkombination, bestehend aus: (1) Meßuhr 08.71000−1205 (2) Taststift für Meßuhr 80.99605−0197 (3) Meßuhrhalter 80.99605−0179 (4) Auflagestift 80.99605−0180 (5) Meßuhrhalter 80.99605−6006 (6) Meßuhrhalter 80.99605−0172 Anpreß-Meßplatte 80.99605−0195 Paßhülsen 51.91701−0247...
  • Seite 147 Spezialwerkzeuge Einpreßdorn für Verschlußdeckel Ø 50,1 mm Einpreßdorn für Verschlußdeckel Ø 62,1 2843...
  • Seite 148 Spezialwerkzeuge Spezialwerkzeuge für Wasserpumpen-Reparatur zum Selbstanfertigen (Werkstoff: Stahl, wie vorhanden) Stützring zum Herauspressen des Wasserpumpenlagers Ø 68 Ø 56...

  • Seite 149: Stichwortverzeichnis

    Stichwortverzeichnis Kurbelwellenabdichtungen allgemein ..Abgasrohr ab− und anbauen ....Kurbelwellenabdichtungen, Montagehinweise Abgastemperaturgeber ....Kurbelwellenaxialspiel .
  • Seite 150 Stichwortverzeichnis Sicherheitsvorschriften ....6–11 Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ..Wärmetauscher ab− und anbauen ... Vermeidung von Motorschäden und Wärmetauscher aus−...

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D 2866 le 402D 2866 le 403D 2866 le 405D 2876 le 301D 2876 le 403

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