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ESAB Smart Plasmarc 200 Bedienungsanleitung
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ESAB Smart Plasmarc 200 Bedienungsanleitung

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Smart Plasmarc
200 Schneidesystem
TM
Bedienungsanleitung (DE)
0558012542
02/2015
Inhaltsverzeichnis
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Inhaltszusammenfassung für ESAB Smart Plasmarc 200

  • Seite 1 Smart Plasmarc 200 Schneidesystem Bedienungsanleitung (DE) 0558012542 02/2015...
  • Seite 2 Smart Plasmarc 200...
  • Seite 3 Smart Plasmarc 200 SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD. SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN. VORSICHT Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und -schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,...
  • Seite 4 Smart Plasmarc 200...

  • Seite 5: Inhaltsverzeichnis

    Smart Plasmarc 200 System Interconnect Diagram ........
  • Seite 6 Smart Plasmarc 200 Aufstellungsort der Plasmakonsole ............. . 50 Stromversorgungsanschluss .
  • Seite 7 Smart Plasmarc 200 MAINTENANCE / TROUBLESHOOTING Maintenance ................. . 137 General .
  • Seite 8 Smart Plasmarc 200 Diese Seite wurde absichtlich freigelassen...

  • Seite 9: Sicherheitsvorkehrungen

    SICHERHEITSVORKEHRUNGEN...
  • Seite 10 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN Diese Seite wurde absichtlich freigelassen...

  • Seite 11: Gehäuseklasse

    SICHERHEITSVORKEHRUNGEN Sicherheitsvorkehrungen Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet. Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung anzuwendende Forderungen übereinstimmen.
  • Seite 12 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN WARNUNG UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN AR- BEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHR- DATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN. ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein. - Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen Normen.

  • Seite 13: Beschreibung

    BESCHREIBUNG...
  • Seite 14 BESCHREIBUNG Diese Seite wurde absichtlich freigelassen...

  • Seite 15: Allgemeines

    BESCHREIBUNG ES DÜRFEN NUR SCHNEIDBRENNER BENUTZT WERDEN, DIE FÜR WARNUNG DIESE KONSOLE AUSGELEGT SIND. ANDERNFALLS BESTEHT DIE GEFAHR EINES ELEKTRISCHEN SCHLAGES. Allgemeines Das m2 Smart Plasmarc 200-Schneidesystem kann wie im Kabelplan beschrieben zusammengebaut werden. Nach dem Anschließen an den Eingangsstrom und an eine Druckluftquelle ist es betriebsbereit. Mit dem System wird ein PT-36-Hochleistungsschneidbrennner eingesetzt, um Materialien mit einer Dicke von bis zu 2,00 Inch (50 mm) schneiden zu können.

  • Seite 18: Schläuche Und Kabel

    BESCHREIBUNG Schläuche und Kabel Erhältliche ESAB Kabelbeschreibung Längen m ( ft. ) 2,9 m (9,5) 0558011840 7,6 m (25) 0558011631 10 m (33) 0558011632 15 m (50) 0558011633 RAS-2-Steuerung (14PX-14S) 20 m (66) 0558011634 23 m (75) 0558011635 25 m (82)
  • Seite 19 BESCHREIBUNG Erhältliche ESAB Kabelbeschreibung Längen m ( ft. ) 5 m (16 ) 0558008329 10 m (33 ) 0558008330 15 m (50 ) 0558008331 Konsole aktivieren (2P-Free) 20 m (66 ) 0558008807 25 m (82 ) 0558008808 30 m (100 ) 0558009763 Erhältliche...

  • Seite 20: Plasmakonsole

    BESCHREIBUNG Plasmakonsole Der m2 Plasmakonsole ist zur Verwendung beim mechanischen Plasmaschneiden und -markieren ausgelegt. Es wird mit anderen ESAB-Produkten wie dem PT-36 Schweißbrenner, RAS-2 und CGC- 2 verwendet, um ein Schneidesystempaket zu vervollständigen. Ausstattungsmerkmale • Steuert RAS-2 und CGC-2 •...

  • Seite 21: Abmessungen

    BESCHREIBUNG Abmessungen 1200 mm 603,25 mm 1035 mm Schnittstellensteuerung (IC) Die Schnittstellensteuerung (IC) ermöglicht die Steuerung des Plasmaverfahrens ein- schließlich Strom- und Gasregelung. Sie ist zudem die Schnittstelle zwischen der Kun- den-CNC und der Plasmakonsole. Gleichzei- tig übernimmt sie die Funktion eines Hubs für die CAN-Kommunikation.
  • Seite 22 BESCHREIBUNG CNC Direct Board Tn. 0558038419 Das CNC Direct Board ist die Steuer- und Schnittstellenplatine in der IC. Sie sorgt für die Prozesssteuerung, Schnittstelle mit der Kunden-CNC, System-Setup, Tafelschnitt- stelle usw. Diese Abbildung zeigt ein Skelett dieser CNC-Platine. Die Abbildung zeigt die wichtigen Komponenten und Hauptverbin- der auf der Platine.

  • Seite 23: Kombinierte Gasregelung (Cgc-2)

    Der PT-36 Schneidbrenner wird mit Schlauchlängen versandt, mit denen der CGC-2 nicht mehr als 2 Meter (6,6 ft) vom Schneidbrenner entfernt montiert werden kann. Sicherstellen, dass Standardschläuche ordnungsgemäß verlegt und an- geschlossen werden können, bevor der CGC-2 dauerhaft montiert wird. ESAB Armatur N2/Luft/ G-1/4”...

  • Seite 24: Technische Daten

    BESCHREIBUNG Technische Daten Gewicht: 2,7 kg Stromeingang: 24 V AC/DC Hinweis: Abmessungen Das CAN-Kabel muss separat von den Brennerkabeln verlaufen. 127,0 mm 142,8 mm 142,8 mm 152,4 mm 127,0 mm...

  • Seite 25: Kennzeichnung Zur Ortung Von Komponenten Der Kombinierten Gassteuerung

    BESCHREIBUNG CNC / Externen Steuerung Lichtbogen- Fernzünder-2 (RAS) Plasmakonsole ERDE CAN 1/CAN Plasmasgas Kombinierte Schutzgas Gasregelung Vom Kunden Plasmasgas CGC-2 bereitgestellte Schutzgas Gase autom. Brenner Höhen- PT-36 steuerung (falls installiert) Kennzeichnung zur Ortung von Komponenten (Siehe Komponentenabbildungen) Kennzeichnung zur Ortung von Komponenten der kombinierten Gassteuerung HINWEIS: Siehe Abschnitt „Schläuche und Kabel“...
  • Seite 26 BESCHREIBUNG CGC-2 Flussdiagramm Filter Eingang Plasmagas Plasmagas Schneidbrenner Filter Ausflussöffnung Eingang Schutzgas Schutzgas Schneidbrenner Für jedes Gas ist ein Höchstfluss und -druck zu beachten (siehe folgende Tabelle): Druck Plasma N2/Luft/O2 8,6 bar, 7,2 m3/h Schutz N2/Luft 18,6 bar, 7,1 m3/h 5,5 bar, 34,0 m3/h Luftvorhang Luft...
  • Seite 27 BESCHREIBUNG CGC-2 Elektroschaltplan...

  • Seite 28: Lichtbogen-Fernzünder-2 (Ras)

    BESCHREIBUNG Lichtbogen-Fernzünder-2 (RAS) Tn. 0558011591 Der Lichtbogen-Fernzünder-2 wird im Allgemeinen als RAS-Box be- zeichnet. Die RAS-Box ist eine Schnittstelle zwischen dem Plasma- schneidbrenner und der Plasmakonsole und sorgt für einen stabilen Plasmalichtbogen. Die RAS-Box gibt zudem eine Spannungsrückmel- dung an den Plasmaschneidbrennerheber. Mit dieser Spannung wird während des Schneidens die Schneidbrennerhöhe geregelt, um die richtige Höhe des Schneidbrenners über dem Werkstück zu gewähr- leisten.

  • Seite 29: Anschlüsse

    BESCHREIBUNG Anschlüsse Hinweis: Der Hauptrahmen muss an die Maschinenerde angeschlossen werden. Buchstabe Beschreibung 3-poliger Spannungsteileranschluss an den Heber 14-poliger Amphenol-Plasmakonsolenanschluss G, H Plasmakonsole aktivieren Kühlflüssigkeitseinlass - Fließt zum Schneidbrenner Kühlflüssigkeitsrückführung - Fließt zurück zum Umlaufkühler vom Schneidbrenner G, H Zugentlastungen Schneidbrennerschutzhüllenanschluss Maschinenerdeanschluss...

  • Seite 30: Lichtbogen-Fernzünder-2 Box - Kennzeichnungen Zur Ortung Von Komponenten

    BESCHREIBUNG Kennzeichnung zur Ortung von Komponenten (Siehe Komponentenabbildungen) CNC / Externen Steuerung PS Aktivieren Spannungsteilerkabel RAS-Steuerkabel Lichtbogen- Stromkabel Fernzünder-2 (RAS) Strom/Kühlflüssigkeit, Pilotlichtbogenkabel Pilotlichtbogen (Düse) , Erde Plasmakonsole Kühlmittel-Zulaufschlauch Kühlmittel-Rücklaufschlauch ERDE Kombinierte Gasregelung Vom Kunden CGC-2 bereitgestellte Gase autom. Brenner Höhen- PT-36 steuerung (falls installiert)

  • Seite 31: Einbauabmessungen

    BESCHREIBUNG Einbauabmessungen Die Box verfügt über vier M6 x 1 Montagegewindebohrungen (siehe unten für Anordnungsmuster). Wenn die Befestiger von unten in die Box geschraubt werden, dürfen sie vollstän- dig eingeschraubt nicht mehr als 0,25 Inch über die Kante der internen Innenge- VORSICHT winde herausragen.

  • Seite 32: Mechanischer Pt-36 Plasmarc-Schneidbrenner

    über den mechanisierten PT-36-Schneidbrenner. In den Installati- ons-, Betriebs- und Wartungsabschnitten dieser Gebrauchsanwei- sung befindet sich auch technisches Referenzmaterial. Erhältliche Systempaketoptionen Die PT-36-Systempaketoptionen sind bei Ihrem ESAB-Händler erhältlich. Siehe den Abschnitt Ersatzteile für Sys- tempaket- und/oder Komponententeilenummern. Technische Daten Typ: Wassergekühlt, Zweigassystem, mechanisierter Plasmarc-Schneidbrenner...

  • Seite 33: Abmessungen

    BESCHREIBUNG Abmessungen 191,5 mm 50,8 mm 231,9 mm 266,7 mm 156,7 mm Manschettenlänge Empfohlene Regler WArtunG dEr FLüSSiGkEitSzyLindErS: : R-76-150-540LC ............................TN. 19777 : R-76-150-580LC ............................TN. 19977 WArtunG dES HOCHdruCkzyLindErS: : R-77-150-540 ..........................TN. 0558010676 AR & N : R-77-150-580 ........................TN. 0558010682 &...
  • Seite 34 BESCHREIBUNG PT-36 XR Serie - Speedloader-Satz ................ Tn. 0558006628 Für die Gebrauchsanweisung für den PT-36 XR Series Speedloader-Satz siehe den Abschnitt Schneidbrenner. Artikel Menge Beschreibung 0558006164 HAND-SPEEDLOADER (einschl. Artikel 2 bis 8) 0558006436 EINGEBAUTER SPEEDLOADER 0558006435 SPEEDLOADER MIT GRIFF 61340094 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 1/4-20 x 3,0 64302996 FEDERRING 1/4...

  • Seite 35: Installation

    INSTALLATION...
  • Seite 36 installation Diese Seite wurde absichtlich freigelassen...

  • Seite 37: Installation

    installation Installation Allgemeines NICHTBEFOLGEN DER ANWEISUNGEN KANN ZU (U. UMSTÄNDEN TÖD- LICHEN) VERLETZUNGEN ODER SACHSCHÄDEN FÜHREN. BEFOLGEN SIE WARNUNG DIESE ANWEISUNGEN ZUR VERMEIDUNG VON VERLETZUNGEN UND SACHSCHÄDEN. SIE MÜSSEN ALLE ÖRTLICH, LANDES- UND BUNDESWEIT GELTENDEN ELEKTRO- UND SICHERHEITSVORSCHRIFTEN BEFOLGEN. Auspacken •...

  • Seite 38: Erdung

    installation Erdung Einführung Die Erdung der Maschine ist ein wichtiger Teil des Installationsprozesses. Mit den richtigen Vorbereitungen kann dieser Prozess erheblich vereinfacht werden. Die größten Schwierigkeiten beim Erdungsprozess sind Design und Installation eines niederimpedanten Staberders. Je hochwertiger der Staberders ist, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit von Problemen mit elektromagnetischen Störungen nach Abschluss der Installation.

  • Seite 39: Überblick Über Erdung

    installation Überblick über Erdung Ein Erdungssystem hat drei Bestandteile: • Komponenten- oder Gehäuseerde • Erdungspunkt • Schutzerde Bei der Komponentenerdung werden alle Teile mit einer Einzelkomponente wie das Maschinengehäuse verbunden, die dann an einen gemeinsamen Punkt mit der Bezeichnung „Sternpunkt“ angeschlossen werden.
  • Seite 40 installation Basislayout Der Erdungslayout für große und kleine Maschinen ist ähnlich. Die Gehäuseerde 4 , Plasmaplusleitung und die Schienenerdungskabel 7 werden an einem gemeinsamen Punkt 8 am Schneidetisch angeschlossen. Dieser gemeinsame Anschluss wird als ein Sternpunktbezeichnet (siehe Abb. unten) Ein Kabel 3 verbindet den Sternpunkt mit dem Staberder 1 .

  • Seite 41: Elemente Eines Erdungssystems

    installation Elemente eines Erdungssystems Das Erdungssystem besteht aus fünf Hauptkomponenten. • Plasmarückstrompfad • Schutzerde des Plasmasystems • Netzstromerdung • Gehäuseerde der Schneidemaschine • Schutzerde des Schienensystems . Bei der Installation jedes dieser Elemente muss dafür gesorgt werden, dass ein vollständiges Erdungssystem erstellt wird.
  • Seite 42 installation Das gleiche Spannungsniveau (Potential) für alle Komponenten kann nur gewährleistet werden und die Möglichkeit eines elektrischen Schlages kann nur ausgeschlossen werden, wenn zwischen allen Zusammenschaltungen ein guter elektrischer Kontakt hergestellt wird. Bei einem guten elektrischen Kontakt berührt blankes Metall blankes Metall, sind die Verbindungen gut geschlossen und werden diese gegen Rost und Korrosion geschützt.
  • Seite 43 installation Es liegen viele falsche Vorstellungen zum Thema Staberder und seiner Rolle bei der Reduzierung von elektromagnetischen Störungen vor. Theoretisch soll der Staberder mögliche Potentialunterschiede zwischen der Anlage und dem Baukörper ausschließen. Allerdings glauben viele Leute, dass der Staberder jegliches Hochfreqzenzrauschen 1 absorbiert und in der Erde verschwinden lässt.
  • Seite 44 installation In Wirklichkeit sorgt der Staberder für eine niederimpedanten Pfad, über den das Stromrauschen 1 zu seiner Quelle 2 zurückkehren kann. Realistische Vorstellungen zum Thema Staberder.
  • Seite 45 installation Schutzerde des Schienensystems Die Schutzerde des Schienensystems sorgt dafür, dass die gesamte Schiene auf Erdpotential liegt. Dies schließt jegliche Gefahr eines elektrischen Schlages aus und bietet eine zweite Maschinengehäuseerde, falls der Plasmastrom kurzschließt. Alle vier Ecken des Schienensystems sollten mit dem Schneidetisch verbunden sein.

  • Seite 46: Staberder

    installation Staberder Die beste Garantie für einen optimalen Erdungsanschluss ist die Inanspruchnahme eines Fachmannes. Es gibt eine Vielzahl von Konstruktionsfirmen, die sich auf das Design und die Installation von Erdungssystemen spezialisieren. Falls diese Option nicht zur Verfügung steht, kann mit folgenden Maßnahmen sichergestellt werden, dass Ihr Erdungsanschluss gut ist: Staberder Zwei Dinge bestimmen die Optimalität eines Staberders: Länge und Durchmesser.

  • Seite 47: Netzstromerdung

    installation Netzstromerdung Die Netzstromerdung ist wichtig für alle drei- und einphasigen Stromeinspeisungen. Diese Erde sorgt für eine ordnungsgemäße Referenzierung für den eingespeisten Strom. Ohne eine derartige Erdung wird gegen die meisten Elektrovorschriften verstoßen und besteht eine ernsthafte Gefährdung von Mensch und Anlagen. Je nach Anordnung des dreiphasigen Stroms (Stern- oder Deltanetz) kann die Erdungsspannung gleich oder weniger als die Netzspannung sein.
  • Seite 48 installation Mehrere Staberder Aus einer Reihe von Gründen sollten mehrere Staberder nicht verwendet werden. Während mehrere Stäbe einen Schutzerder oder Fundamenterder verbessern können, bieten sie keinen Vorteil bei der Reduzierung von elektromagnetischen Störungen. Die zusätzlichen Probleme lohnen sich nicht. Mehrere Staberder sind problematisch, weil jeder Stab von Radius umgeben ist, der 1,1-mal größer ist als der Stab lang ist.

  • Seite 49: Maschinenerdungsplan

    installation Maschinenerdungsplan • Alle Elektrogehäuse sind am Maschinengehäuse festge- Hauptbediengehäuse schraubt. Komponentengehäuse • Das Maschinengehäuse wird am Sternpunkt am Schnei- Hauptsternerdung detisch geerdet. • Die Schienen werden am Schneidetisch geerdet. Schienen • Die Plasmaerde wird am Sternpunkt am Schneidetisch Schneidetsich angeschlossen.

  • Seite 50: Aufstellungsort Der Plasmakonsole

    installation Aufstellungsort der Plasmakonsole • Mindestens 1 m Freiraum vorn und hinten für unge- hinderten Kühlungsluftstrom • Einplanen, dass obere und Seitenplatten zur War- tung, Reinigung und Inspektion abgenommen wer- den müssen • Plasmakonsole relativ nahe bei einem ordnungemäß abgesicherten Stromanschluss aufstellen •...

  • Seite 51: Stromversorgungsanschluss

    installation Stromversorgungsanschluss BEI STROMSCHLAG BESTEHT LEBENSGEFAHR! MAXIMALEN SCHUTZ GEGEN STROMSCHLAG SICHERSTELLEN. WARNUNG VOR DEM HERSTELLEN VON ANSCHLÜSSEN INNERHALB DER MASCHINE DIE STROMZUFUHR MIT DEM LEISTUNGSSCHALTER AN DER WAND UNTERBRECHEN. Hauptstromversorgung Es ist dreiphasiger Strom von einem Leistungsschalter (an der Wand) vorzusehen, der mit Sicherungen oder Trennschaltern ausgerüstet ist, die den örtlichen bzw.

  • Seite 52: Versorgungsleitungen

    installation Versorgungsleitungen • Vom Kunden zu stellen • Kann entweder aus Kupferleitern in dicker Gummihülle (drei für Strom und einer für Erde) bestehen oder in starrem oder flexiblem Rohr verlegt werden • Querschnitt gemäß Tabelle. FALSCHE ERDUNG KANN ZU (U. UMSTÄNDEN TÖDLICHEN) VERLET- ZUNGEN FÜHREN.
  • Seite 53 installation Input Voltage Configuration and Changeover 200/230/460 VAC Models - Wie aus dem Werk ist dieses Modell der EPP-202 für die höchste anschließbare Spannung konfiguriert. Bei Verwendung von anderen Eingangsspannungen müssen die Brücken an der Klem- menleiste (TB) in das Gerät für die jeweilige Eingangsspannung neu positioniert werden. Siehe Abbildungen unten zur Eingangsspannung Konfigurationen.
  • Seite 54 installation JUMPER-POSITIONEN FÜR 230/460 VAC HINWEIS: TB2 Drähte auf 230/460 angeschlossen werden, müssen zum 200/400 wieder angeschlossen werden. JUMPER-POSITIONEN FÜR 200/400 VAC HINWEIS: Drähte auf 230/460 Haupttransformator Hahn angeschlossen ist, um 200/400 Haupttransfor- mator Hahn auf allen 3 Spulen wieder ange- schlossen werden.
  • Seite 55 installation 380 VAC und 400 VAC-Modelle - Wie aus dem Werk sind diese Modelle der EVP-202 für die einzelnen Ein- gangsspannung auf dem Typenschild aufgeführt konfiguriert. Bei Verwendung von anderen Eingangsspannun- gen ist es möglich, diese Einheiten entweder für 380 VAC oder 400 VAC-Eingang konfigurieren. Es gibt 3 Schritte zu folgen, wenn Sie diese Konvertierung: 1.
  • Seite 56 installation 380 VAC und 400 VAC-Modelle (Fortsetzung) - 2. Konfigurieren Sie TB2 Klemmleiste für die richtige Spannung. JUMPER-POSITIONEN FÜR 400 VAC JUMPER-POSITIONEN FÜR 380 VAC 380 tap HINWEIS: Drähte auf den Haupttrafo Hahn angeschlossen werden, müssen auf 400 oder 380 Haupttransfor- matorstufen über alle drei Spulen wieder ang- eschlossen werden.

  • Seite 57: Kühlmittelanschlussverfahren

    Keine normale Kühlmittellösung wie z.B. für Fahrzeuge verwenden, da die Additive die Pumpe und den Brenner beschädigen. Zur Verwendung bis 12° F (-11° C) wird ESAB P/N 0558004297 empfohlen. ESAB P/N 156F05 wird zur Verwendung von 12° F (-11° C) bis -34° F (-36° C) empfohlen.

  • Seite 58: Förderdruckeinstellung

    installation Förderdruckeinstellung Der Förderdruck wird durch das Druckbegrenzungsventil gesteuert, dass neben der Pumpe im Tankabteil mon- tiert ist. Durch Drehen der Druckeinstellschraube nach rechts steigt der Druck auf die Feder und erhöht den Förderdruck. Durch Drehen dieser Schraube nach links verringert sich der Druck auf die Feder und senkt den Förderdruck.

  • Seite 59: Ausgangsanschlüsse

    installation Ausgangsanschlüsse BEI STROMSCHLAG BESTEHT LEBENSGEFAHR! GEFÄHRLICHE SPAN- NUNG UND STROMSTÄRKE! BEIM ARBEITEN AN/UM EIN(EM) PLASMA-STROMAGGREGAT HER- WARNUNG UM BEI ABGENOMMENEN ABDECKUNGEN STETS: • STROMAGGREGAT AM LEISTUNGSSCHALTER (AN DER WAND) TRENNEN. • AUSGANGSSTROMSCHIENEN (POSITIV UND NEGATIV) VON EINER QUA- LIFIZIERTEN PERSON MIT EINEM VOLTMETER KONTROLLIEREN LASSEN. Ausgangskabel Ausgangskabel zum Plasmaschneiden auf der Grundlage eines 4/0 AWG, 600 Volt isolierten Kupferkabels pro 400 A Ausgangsstrom wählen.

  • Seite 60: Ausgangsanschlussverfahren

    installation Ausgangsanschlussverfahren 1. Zugangsplatte vorn unten am Stromaggregat durch Entfernen von vier M6-Schrauben abnehmen. 2. Die Ausgangskabel durch die Öffnungen an der Unterseite der Plasmakonsole direkt hinter der Frontblen- de führen. 3. Kabel an den dafür vorgesehenen Klemmen innerhalb des Stromaggregats mithilfe von beim UL aufgelis- teten Druck-Drahtverbindern anschließen.

  • Seite 61: Analogschnittstelle

    installation Anschlusstafel für Schnittstellenkabel CAN-Kabelanschluss Dies ist der CAN-Kommunikations-Busverbinder. Das vom diesem Verbinder ausgehende Kabel ist mit dem CGC-2 verbunden. J1 (RAS) Dieser Verbinder dient als Schnittstelle zur RAS-2-Einheit (Lichtbo- gen-Fernzünder). Mit dem Kabel vom diesem Verbinder werden die folgenden Signale übertragen: Hochfrequenz EIN. Analogschnittstelle (37-poliger Steckverbinder) Dieser Verbinder dient als Schnittstelle mit einer externen CNC.

  • Seite 62: Einzelne Komponentenanschlüsse

    Einzelne Komponentenanschlüsse CAN-Kabel Erhältliche ESAB Kabelbeschreibung Längen m ( ft. ) 8 m (26) 0558008471 9 m (30) 0558008472 10 m (33) 0558008473 11 m (36) 0558008474 12 m (39) 0558008475 13 m (43) 0558008476 14 m (46) 0558008477...
  • Seite 63 J1 (RAS) Schnittstellenkabel Erhältliche ESAB Kabelbeschreibung Längen m ( ft. ) 2,9 m (9,5) 0558011840 7,6 m (25) 0558011631 10 m (33) 0558011632 15 m (50) 0558011633 RAS-2-Steuerung (14PX-14S) 20 m (66) 0558011634 23 m (75) 0558011635 25 m (82)
  • Seite 64 Analogschnittstelle (37-poliger Steckverbinder) Erhältliche ESAB Kabelbeschreibung Längen m ( ft. ) CNC I/O DB37 (37P-Free) 15 m (50) 0558012480 Anschlusstafel für Schnittstellen- kabel (Unterseite der Frontblende) CNC / Externen Steuerung...
  • Seite 65 installation Ferrit-Kern (p / n 952157) Der Ferritkern wird verwendet, um Rauschen in dem CAN-Kommu- nikationsleitung zu unterdrücken. Dieser Artikel befindet sich in einem Stoffbeutel zusammen mit einem Kabelbinder zur Befes- tigung der Ferrit an Ort und Stelle verwendet, verpackt, in der unteren Frontplatte.

  • Seite 66: Position Der Kombinierten Gasregelung (Cgc-2)

    (8,6 bar / 125 psi) auf 25 Mikrometer gefiltert Sauerstoff 99,5 %, 1,9 (66) (8,6 bar / 125 psi) auf 25 Mikrometer gefiltert ESAB Armatur G-1/4” rechtshänd. Außengew. x G-1/4” rechtshänd. Plasma N2/Air/O2 0558010163 Außengew. G-1/4” rechtshänd. Außengew. x G-1/4” rechtshänd.

  • Seite 67: Anschlüsse Von Der Cgc-2 Zum Ras

    installation Anschlüsse von der CGC-2 zum RAS Die CGC-2 und die RAS-Box müssen mit dem mitgelieferten Erdungsdraht zusammen geerdet werden.

  • Seite 68: Position Der Ras-Box

    installation Position der RAS-Box Die RAS-Box kann in 2 verschiedenen Konfigurationen montiert werden: - Fernmontage an der Maschine - Lokale Montage an der Plasmakonsole Anschlüsse an der RAS-Box - Fernmontage an der Maschine Bei dieser Montagekonfiguration kann die RAS-Box überall an der Maschine montiert werden, wo Anschlüsse sauber vorgenommen werden können.

  • Seite 69: Kabelbeschreibung

    Die Arretierschraube(n) auf dem Tisch festziehen. Am (vom Kunden bereitgestellten) VDR-Kabel wird das Ende mit dem Verbinder an die entsprechende Buchse mit der Bezeichnung „Voltage Devider“ (Spannungsteiler) an der RAS-Box angeschlossen. Erhältliche ESAB Kabelbeschreibung Längen m ( ft. ) 1,5 m (5 )

  • Seite 70: Anschlüsse An Der Ras-Box - Lokale Montage An Der Plasmakonsole

    installation BEI STROMSCHLAG BESTEHT LEBENSGEFAHR! GEFÄHRLICHE SPANNUNG UND STROMSTÄRKE! BEIM ARBEITEN AN/UM EIN(EM) PLASMA-STROMAGGREGAT HERUM BEI ABGENOMMENEN ABDECKUNGEN STETS: WARNUNG • STROMAGGREGAT AM LEISTUNGSSCHALTER (AN DER WAND) TRENNEN. • AUSGANGSSTROMSCHIENEN (POSITIV UND NEGATIV) VON EINER QUALIFI- ZIERTEN PERSON MIT EINEM VOLTMETER KONTROLLIEREN LASSEN. Anschlüsse an der RAS-Box - Lokale Montage an der Plasmakonsole Bei dieser Montagekonfiguration gleichen alle An- schlüsse denen bei der Fernmontage der Maschine.

  • Seite 71: Schneidbrenneranschlüsse

    installation Schneidbrenneranschlüsse Anschluss des Schneidbrenners an das Plasmasystem BEI STROMSCHLAG BESTEHT LEBENSGEFAHR! • Die P lasmahauptkonsole v om S trom a btrennen, b evor E instellungen vorgenommen werden. GEFAHR • Die Hauptstromquelle vor der Wartung an Systemkomponenten abtrennen. • Vor dem Berühren der Schneidbrennerkopfteile (Düse, Auffangvor- richtung usw.) den Hauptstrom abschalten. Das PT-36 verfügt über zwei wassergekühlte Stromkabel, die an den negativen Ausgang der RAS-Box von der Plasmakonsole angeschlossen werden müssen.

  • Seite 72: Montieren Des Schneidbrenners An Der Maschine

    installation Montieren des Schneidbrenners an der Maschine DIE KLEMMBACKEN AM SCHNEIDBRENNERKÖRPER KÖNNEN GE- GEFAHR FÄHRLICHE STRÖME DURCH DAS MASCHINENGEHÄUSE FLIESSEN LASSEN. Schneidbrenner an dieser Stelle auf isolierter Mans- chette montieren • Nicht am Schneidbrennergehäuse aus Edelstahl montieren. • Der Schneidbrennerkörper ist elektrisch abisoliert. Allerdings kann Hochfre- quenzstrom einen Lichtbogen erzeugen, der eine Erde sucht.

  • Seite 73: Vorbereitungen Zum Schneidbrennen

    installation Vorbereitungen zum Schneidbrennen • Wählen Sie eine geeignete Bearbeitungsbedingung aus den Bearbeitungsdaten (Cut Data - SDP Datei) aus und installieren Sie die empfohlenen Schneidbrennerkopfteile (Düse, Elektrode usw.). Siehe Bearbei- tungsdaten für die Identifikation von Teilen und Einstellungen. • Positionieren Sie den Schneidbrenner über dem Material an der gewünschten Startposition. • Siehe den Abschnitt Plasmakonsole für die richtigen Einstellungen.
  • Seite 74 installation Vor Korrekturen EGAL WELCHER ART die Schneidvariablen mit den VORSICHT ab Werk empfohlenen Einstellungen/Hilfsmittelnummern in den Cut Data (Bearbeitungsdaten) vergleichen. Schnittwinkel Negativer Schnittwinkel Obere Abmessung ist größer als die untere. • Falsch ausgerichteter Schneidbrenner • Verbogenes oder verzogenes Material Teil •...
  • Seite 75 installation Flacher Schnitt Oben und unten gerundet Bedingung tritt auf, denn das Materi- al bis zu 0,25 Inch (6,4 mm) dick ist. • Hohe Stromstärke für jeweilige Materialstärke. (Sie- he Bearbeitungsdaten für richtige Einstellungen). Abfall Teil Oberkante unterschnitten • Geringer Abstand (Lichtbogenspannung). Teil Abfall...

  • Seite 76: Oberflächenbeschaffenheit

    installation Oberflächenbeschaffenheit Durch das Verfahren verursachte Rauheit Draufsicht Schnittfläche ist überall rau. Kann nur an einer Achse auf- treten. Dies ist jedoch nicht immer der Fall. Schnittfläche • Falsche Schutzgasmischung (siehe Bearbei- tungsdaten). • Abgenutzte oder beschädigte Hilfsmittel. Von der Maschine Von der Maschine verursachte Rauheit verursachte Kann oftmals nur schwer von durch das Verfahren ver-...

  • Seite 77: Abmessungsgenauigkeit

    installation In den meisten Fällen ist die Schneidleistung bei Einhaltung der empfohlenen Schneidgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung optimal. Kleine schritt- weise Anpassungen können auf Grund von Materialqualität, -temperatur und VORSICHT Legierung erforderlich sein. Der Bediener sollte immer bedenken, dass sich alle Schneidvariablen gegenseitig bedingen. Das Ändern einer Einstellung be- einträchtigt alle anderen Einstellungen und die Schnittqualität kann sich ver- schlechtern.

  • Seite 78: Ströme Durch Den Schneidbrenner

    installation Ströme durch den Schneidbrenner Wasser AUS und Strom Pilotlichtbogen Plasmagas EIN Wasser Ein (Linksgewinde) Schutzgas EIN...

  • Seite 79: Betrieb

    BETRIEB...
  • Seite 80 BETRIEB Diese Seite wurde absichtlich freigelassen...
  • Seite 81 BETRIEB Betrieb Frontblende A - Netzleuchte Diese Leuchte zeigt an, wenn die Plasmakonsole mit Strom versorgt wird. B - Fehlerleuchte Diese Leuchte zeigt Fehler an. Sie kann EINgeschaltet bleiben oder blinken (EIN/AUS im Wechsel). Die Interval- le hängen von der Fehlerart ab. Bei einem thermischen Fehler bleibt die Leuchte eingeschaltet. Bei anderen Fehlerarten blinkt die Leuchte.
  • Seite 82 BETRIEB m2 Smart Plasmarc J1 (RAS) - Schnittstellenplan...

  • Seite 83: Schnittstellensteuerung

    BETRIEB Schnittstellensteuerung Mit der Schnittstellensteuerung (IC) wird eine Schnittstelle zwischen der ESAB m2-Prozesssteuerung und der Kunden-CNC mit digitalem I/O hergestellt. Folgendermaßen wird die IC bedient: Anzeige der Einstellrad (Encoder) der Schnittstellensteuerung (IC) Schnittstellensteuerung (IC)

  • Seite 84: Anzeigebildschirme

    BETRIEB Anzeigebildschirme Beim Starten werden auf dem IC-Bildschirm die folgenden Informationen 3 Sekunden lang angezeigt: Startbildschirm Topleisten-Bildschirm Bildschirmnummer Einrichtungsbildschirm Hauptbildschirm Fehlerprotokoll-Bildschirm Diagnose-Bildschirm Systeminformations-Bildschirm...

  • Seite 85: Hauptbildschirm

    BETRIEB Hauptbildschirm Bildschirmname Zurück Bildschirmnummer Parameterauswahl. Kommt von der Datenbank im EEPROM (mit einer fes- ten Zeichenbreite von 20 Zeichen). Auswahl erfolgt durch Scrolling. Gasparameter. Kann modi- Bei ausgefülltem Kreis fiziert werden. Bei Modifi- handelt es sich nicht um kation werden die „Benut- Vorgabeparameter.

  • Seite 86: Einrichtungsbildschirm

    BETRIEB Einrichtungsbildschirm Siehe Hauptbildschirm Die Vorlaufzeit entspricht der Gesamtzeit vor dem ers- ten Versuch, den Lichtbogen zu starten. Sie muss min- destens der Vorlaufzeit für die Schneidbrennerkabel entsprechen. „Standard“ zeigt die Einheiten in PSI/CFH an. „Metric“ (Metrisch) zeigt die Einheiten in BAR/CMH an. Filtern der Parameterauswahl für die ausgewählten Optionen.

  • Seite 87: Bearbeiten Eines Parameters Auf Der Anzeige

    BETRIEB Setup-> Bildschirm „Error Disable“ (Deaktivieren von Fehlern) Deaktivieren von Fehlern, die den Plasmagasausgangs- flussdruck als zu hoch oder zu niedrig anzeigen. Deaktivieren von Fehlern, die den Schutzgasausgangs- flussdruck als zu hoch oder zu niedrig anzeigen. Deaktivieren von Fehlern, die den Ausgangsstrom als zu hoch oder zu niedrig anzeigen.

  • Seite 88: Zugriff Auf Den Fehlerprotokoll-Bildschirm

    BETRIEB Zugriff auf den Fehlerprotokoll-Bildschirm Fehlerprotokoll-Bildschirm Siehe Hauptbildschirm Letzter Fehler - Siehe Wartung/Fehlersuche PROC - siehe Abschnitt Prozessfehler IC - siehe Abschnitt IC-Fehler GC oder PS - siehe Abschnitt Modulfehler Löschen des Fehlerprotokoll-Bildschirms Siehe Hauptbildschirm Fehlerprotokoll-Bildschirm Modulart Anzahl der Starts seit dem letzten Neustart Fehlercode Fehlerdetails...

  • Seite 89: Zugriff Auf Den Diagnosebildschirm

    BETRIEB Zugriff auf den Diagnosebildschirm Diagnose-Bildschirm Plasmastart von der CNC Haltesignal von der CNC Gastest von der CNC Lichtbogen Ein-Signal zur CNC Fehlersignal zur CNC Luftvorhangausgang Plasmakonsolen-Diagnose Gasregelungs-Diagnose Diagnose - > Plasmakonsolen-Bildschirm Plasmastart an Steuerplatine Lichtbogen Ein von der Steuerplatine Lichtbogen Ein von der Steuerplatine Kühlflüssigkeitsstand von der Steuerplatine Ausgangsstrom Pilotlichtbogenstrom...

  • Seite 90: Zugriff Auf Den Systeminformations-Bildschirm

    BETRIEB Diagnose - > Plasmakonsolen-Bildschirm Siehe Hauptbildschirm Festgelegter Plasmagasdruck Plasmagasausgangsdruck Festgelegter Schutzgasfluss Schutzgasfluss Siehe Hauptbildschirm Zugriff auf den Systeminformations-Bildschirm Systeminformations-Bildschirm Firmwareversion der Schnittstellensteuerung. Firmwareversion der Plasmakonsole. Version des Parameterdatensatzes. Firmwareversion des PCUP. Firmwareversion der lokalen SPS der Gasregelung.

  • Seite 91: Digitaler I/O

    BETRIEB Digitaler I/O Digitale Eingänge Digitale Eingänge können nur mit 24 V DC eingeschaltet werden. Jede davon abweichende Spannung kann die Platine beschädigen oder zu unvorhersehbaren Ergebnissen führen. An besten werden mit einem Relais oder Optotrenner-Chip 24 V DC vom DB37-Verbinder am Eingang geschickt. Signalbezeichnung Beschreibung Plasmastart...

  • Seite 92: Beschreibungen Der Schnittstellenverdrahtung

    BETRIEB Beschreibungen der Schnittstellenverdrahtung Schnittstellenverdrahtung DB37-Verbinder Bei diesem Kabel sollte es sich um eine verdrillte Zweidrahtleitung mit einer Gesamtschirmung handeln, die an beiden Kabelenden befestigt ist. An einem Ende befindet sich ein DB37-Stecker und am anderen ein bündiger Schnitt. PIN-Nr. Drahtfarbe Signalbezeichnung Funktion...

  • Seite 93: Verdrahtungsbeispiele Für Digitale Ausgänge

    BETRIEB Verdrahtungsbeispiele für digitale Ausgänge Digitale Ausgänge sollten nur 24 V DC aufweisen und unter 80 Milliampere liegen. Dafür eignen sich zwei gute Methoden. Am Optotrenner im Schnittstellensteuerungs-Hub erfolgt ein geringer Spannungsabfall. Daher empfiehlt es sich, eine Spannung von wenigstens 12 V DC zu verwenden, um vor den von der Anlaufschaltung des Plasmasystems erzeugten Störungen Schutz zu gewähren.
  • Seite 94 BETRIEB Diese Seite wurde absichtlich freigelassen...

  • Seite 95: Schnittdaten

    SCHNITTDATEN...
  • Seite 96 Schnittdaten Diese Seite wurde absichtlich freigelassen...

  • Seite 97: Schnittdaten

    Schnittdaten Schnittdaten Für den Anfang verwenden Sie die Schnittparameter auf den folgenden Seiten. Werkstoffveränderungen und Schwankungen der Bedingungen erfordern unter Umständen Einstellungsänderungen, um angestrebte Ergeb- nisse zu erzielen. GEFAHR Gefahr einer Wasserstoffexplosion Bitte vor dem Schneiden mit einem Wassertisch lesen. Wenn ein Wassertisch beim Schneiden mit einem Plasmalichtbogen verwendet wird, kann dies gefährlich sein. Wenn sich un- ter der geschnittenen Platte Wasserstoff ansammelt, kann es zu einer Explosion kommen.
  • Seite 98 Schnittdaten WARNUNG Mögliche Explosionsgefahr beim Schneiden von Aluminium-Lithium-Legierungen! Aluminium-Lithium-Legierungen (Al-Li) werden in der Luft- und Raumfahrt verwendet, weil sie im Vergleich zu her- kömmlichen Aluminiumlegierungen 10% Gewicht sparen. Laut Berichten können geschmolzene AL-Li-Legierungen Explosionen verursachen, wenn sie mit Wasser in Berührung kommen. Daher sollte das Plasmaschneiden dieser Legie- rungen ohne Wasser erfolgen.

  • Seite 99: Die Bearbeitungsdaten Wurden Für Die Folgenden Materialien Gesammelt

    Schnittdaten Maximale Gasdurchflussraten des Schneidbrenners PT-36 Maximale Gasdurchflussraten - m /h (Kubikfuß/h) Gas u. Druck Gasreinheit des Schneidbrenners PT-36 Auf 25 Mikrometer gefiltert DIN-Qualität ISO 8573-1 Luft 7,6 (269) Ölqualität mg/m = 0,1 Klasse (5,9 bar / 85 psi) Prozess Temperatur +3°C Klasse 4 Stickstoff 99,99 %,...
  • Seite 100 Schnittdaten Referenzteile - PT-36-Hilfsstoffe und Verschleißteile Electrode Holders Part No Description 0558003924 ELECTRODE HOLDER PT-36 Elektrodenhalter Beschreibung Baffles 0558003924 ELEKTRODENHALTER PT-36 Part No Description 0558005457 BAFFLE 4 HOLE x .022" PT-36 Prallringe 0558002533 BAFFLE 4 HOLE x .032" PT-36 Beschreibung 0558001625 BAFFLE 8 HOLE x .047" PT-36 0558005457 PRALLRING 4 ÖFFNUNG x 0,022 Inch PT-36 0558002533...

  • Seite 101: Kohlenstoffstahlprozess

    Kohlenstoffstahlprozess Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 102 Kohlenstoffstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 103 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 104 Kohlenstoffstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 105 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 106 Kohlenstoffstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 107 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 108 Kohlenstoffstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 109 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 110 Kohlenstoffstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...

  • Seite 111: Aluminiumprozess

    Aluminiumprozess Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 112 Aluminiumprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 113 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 114 Aluminiumprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 115 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 116 Aluminiumprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 117 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 118 Aluminiumprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 119 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 120 Aluminiumprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 121 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 122 Aluminiumprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...

  • Seite 123: Edelstahlprozess

    Edelstahlprozess Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 124 Edelstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 125 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 126 Edelstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 127 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 128 Edelstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 129 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 130 Edelstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 131 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 132 Edelstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 133 Start/ Schnitt (cfh) Schnitt (psi) Start (psi) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (zoll) Durchschlagshöhe (zoll) Anfangshöhe (zoll) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (zoll) Geschwindigkeit (zoll/min) Stärke (zoll) Version 1.0, 28.08.2014...
  • Seite 134 Edelstahlprozess Start/ Schnitt Schnitt (bar) Start (bar) AHC­ verzögerung (s) Durchschlags­ verzögerung (s) Schnitthöhe (mm) Durchschlagshöhe (mm) Anfangshöhe (mm) Lichtbogen­ spannung Schnittfuge (mm) Geschwindigkeit (mm/min) Stärke (mm) Version 1.0, 28.08.2014...

  • Seite 135: Maintenance / Troubleshooting

    MAINTENANCE / TROUBLESHOOTING...
  • Seite 136 Maintenance/troubleshooting This page intentionally left blank.

  • Seite 137: Maintenance

    Maintenance/troubleshooting Maintenance General ELECTRIC SHOCK CAN KILL! WARNING SHUT OFF POWER AT THE LINE (WALL) DISCONNECT BEFORE AT- TEMPTING ANy MAINTENANCE. EyE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN. WARNING • Wear approved eye protection with side shields when cleaning the Plasma Console.
  • Seite 138 Maintenance/troubleshooting Plasma Console Block Diagram DANGEROUS VOLTAGES AND CURRENT! ELECTRIC SHOCK CAN KILL! BEFORE OPERATION, ENSURE INSTALLATION AND GROUND- WARNING ING PROCEDURES HAVE BEEN FOLLOWED. DO NOT OPERATE THIS EQUIPMENT WITH COVERS REMOVED. 1 ~ T2 200/230/380/ Input Fuse 400/460/575V Fuses Control Pump...
  • Seite 139 Maintenance/troubleshooting Plasma Console Coolant Flow Diagram As soon as the Plasma Console is supplied with input power, the coolant pump motor turns ON. Coolant pumps out to the torch and returns back to the coolant tank through the radiators, filter, flow sensor, and IGBTs cold plate respectively.
  • Seite 140 Maintenance/troubleshooting Turbine Flow Sensor Features : Small and compact dimension Easy connection, 1/2” BSP thread High reliability and durability Installation flexibility : vertical or horizontal Wide rated voltage : 2.4 to 26 VDC Hall effect sensor, digital output Electrical : Supply voltage : 2.4 –...
  • Seite 141 CNC/Process controller by the Plasma Console through CAN communication. THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE PROPERTY 411 S. Ebenez OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A Florence, SC WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING IS PROHIBITED.

  • Seite 142: Troubleshooting

    Maintenance/troubleshooting Troubleshooting ELECTRIC SHOCK CAN KILL! DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR WARNING THIS EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED By AN EXPERIENCED ELECTRICIAN. Stop work immediately if Plasma Console does not work properly. CAUTION Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts.

  • Seite 143: Fault Isolation

    Maintenance/troubleshooting Fault Isolation Fan Not Working Problem Possible Cause Action This is normal when unit is in idle None mode for more than 5 minutes. Broken or disconnected wire in fan Repair wire. motor circuit. Fan does not turn ON Faulty fan(s) Replace fans Check relay connection and/or re-...

  • Seite 144: Ic Maintenance/Troubleshooting

    Maintenance/troubleshooting IC Maintenance/Troubleshooting Digital Input Problems Problem Resolution The wrong input on the screen is changing Make sure the inputs are wired to the proper input on the IC. when the CNC turns on an input to the IC No input on the screen is changing when the Make sure the CNC is only sending the 24 VDC from DB37 connector CNC turns on an input to the IC back to the IC as the input when turning the input on.

  • Seite 145: Error Messages On The Ic Display

    Maintenance/troubleshooting Error Messages on the IC Display Error Log Screen Last received error always shown at top. Clear all errors on screen. This screen displays a log of the last 13 errors received by the IC. By moving the cursor to the error and pressing the hand wheel, more details of the error are displayed.
  • Seite 146 Maintenance/troubleshooting Error Screen Type of Error Number of starts since IC boot up Plasma Console error code Error details Error Screen Type of Error Number of starts since IC boot up Error ID Command value for error Actual value when error occurred Error details...

  • Seite 147: Module Errors

    Maintenance/troubleshooting Module Errors Problem Solution The checksum of the station constants do not match This error will normally correct itself. If it continues, replace the module/board. the station constants. The watchdog telegram has not been received in 400 1. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display. 2.

  • Seite 148: Process Errors

    Maintenance/troubleshooting Process Errors Problem Solution The shield gas output flow is higher than expected. 1. Check that the correct consumables are installed in the torch. 2. Check for a leak in the shield output gas line from the gas control. 3.

  • Seite 149: Can Ps Errors

    Maintenance/troubleshooting CAN PS Errors Problem Error code Solution Supply Line Voltage exceeded or 1. Check the input voltage to the machine with a voltage meter. dropped below + / - 15% of rated input 2. Check the input power cable for correct size and resistance. when machine is in Idle mode 3.
  • Seite 150 Maintenance/troubleshooting Output voltage fell below 70 volts 1. Check for short in the torch cable. during cutting or below 40 volts during 2. Check cutting or marking height is too low. marking. 3. Check for short between electrode and nozzle. 4.

  • Seite 151: Torch Maintenance/Troubleshooting

    Maintenance/troubleshooting Torch Maintenance/Troubleshooting Torch Front End Disassembly Wear on torch parts is a normal occurrence to plasma cutting. Starting a plasma arc is an erosive process to both the electrode and nozzle. Regularly scheduled inspection and replacement of PT-36 parts must take place to maintain cut quality and consistent part size.
  • Seite 152 Maintenance/troubleshooting 4. Unscrew nozzle retainer and pull nozzle straight out of torch body. Inspect insulator portion of the nozzle retainer for cracks or chipping. Replace if damaged. Inspect nozzle for: • melting or excessive current transfer. • gouges from internal arcing. • nicks or deep scratches on the O-ring seating surfaces .
  • Seite 153 Maintenance/troubleshooting 7. Remove electrode holder from torch body. Hex on the end of the electrode holder removal tool will engage in a hex in the holder. Removal Gas Baffle Tool Electrode Holder Assembly Electrode NOTE: The electrode holder is manufactured in two pieces. Do not disassemble. If the holder is dam- aged, replace the electrode holder assembly.

  • Seite 154: Torch Front End Assembly

    Maintenance/troubleshooting Torch Front End Assembly Over-tightened parts will be difficult to disassemble and may dam- age torch. Do not over tighten parts during reassembly. Threaded CAUTION parts are designed to work properly when hand-tightened, approxi- mately 40 to 60 inch/pounds. •...

  • Seite 155: Torch Front End Assembly Using The Speedloader (Optional)

    Maintenance/troubleshooting Torch Front End Assembly using the Speedloader (optional) Use of a speedloader, p/n 0558006164, will ease assembly of the torch front end parts. step 1. To use the speedloader, first insert the nozzle into the nozzle retaining cup. Nozzle Nozzle Retaining Cup step 2.

  • Seite 156: Torch Body Maintenance

    Maintenance/troubleshooting Torch Body Maintenance • Inspect O-rings daily and replace if damaged or worn. • Apply a thin coat of silicone grease to O-rings before assembling torch. This facilitates easy future assembly and disassembly for service. • O-ring [1.61" (41mm) I.D. x .07" (1.8mm) BUNA-70A] p/n 996528. ELECTRIC SHOCK CAN KILL! BEFORE PERFORMING TORCH MAINTENANCE: WARNING...

  • Seite 157: Torch Body Removal And Replacement

    Maintenance/troubleshooting Torch Body Removal and Replacement ELECTRIC SHOCK CAN KILL! WARNING BEFORE PERFORMING TORCH MAINTENANCE: • Turn power switch of the Plasma Console console to the OFF position . • Disconnect primary input power. 1. Loosen the worm gear hose clamp so that the torch sleeving can be freed and pulled back up the cable bundle.
  • Seite 158 Maintenance/troubleshooting 3. Unwrap the electrical tape at the back of the gray plastic insulator over the pilot arc connection. Slide the insulator back and undo the knife connectors. Pilot Arc Cable PA Insulator Electrical Tape Knife-splice connection (shown removed) 4. To install the new torch head assembly - Connect the pilot arc cable and the main power cable by reversing the steps taken to disconnect them.

  • Seite 159: Reduced Consumable Life

    Maintenance/troubleshooting Reduced Consumable Life 1. Cutting Up Skeletons Cutting skeletons (discarded material left after all pieces have been removed from a plate). Their removal from the table can adversely affect electrode life by: • Causing the torch to run off the work. •...

  • Seite 160: Checking For Coolant Leaks

    Maintenance/troubleshooting Checking for Coolant Leaks Coolant leaks can originate from seals on the electrode, electrode holder, nozzle, and torch body. Leaks could also originate from a crack in the insulating material of the torch or nozzle retaining cup or from a power cable. To check for leaks from any source remove the shield cup, clean off the torch, purge it, and place it over a clean dry plate.

  • Seite 161: Replacement Parts

    REPLACEMENT PARTS...
  • Seite 162 Replacement paRts This page intentionally left blank.

  • Seite 163: Replacement Parts

    0558012392 0558012393 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
  • Seite 164 Replacement paRts This page intentionally left blank.
  • Seite 165 REVISION HISTORy...
  • Seite 166 ESAB subsidiaries and representative offices Europe Asia/Pacific Representative offices NORWAY AS ESAB AUSTRIA BULGARIA CHINA Larvik ESAB Ges.m.b.H ESAB Representative Office Shanghai ESAB A/P Tel: +47 33 12 10 00 Vienna- -Liesing Sofia Shanghai Fax: +47 33 11 52 03...

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