Renkforce 1497446 Bedienungsanleitung
Gravier- und fräszubehör für 3d-drucker
Verwandte Anleitungen für Renkforce 1497446
Inhaltszusammenfassung für Renkforce 1497446
- Seite 1 Bedienungsanleitung Gravier- und Fräszubehör für 3D-Drucker RF1000 Best.-Nr. 1497446 / 1497447 / 1497448 / 1497449...
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Seite 2: Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis Seite 1. Einführung .........................................3 2. Symbol-Erklärung ......................................3 3. Bestimmungsgemäße Verwendung ................................4 4. Sicherheitshinweise ......................................4 5. Arbeitsprinzip der Fräseinrichtung ................................6 6. Die wichtigsten Teile im Überblick ................................7 7. Benötigtes Werkzeug und Material ................................8 8. Umbau des 3D-Druckers ....................................8 a) Allgemeines ........................................8 b) Rückbau des 3D-Druckers ..................................9 c) Einbau der Minibohrmaschine ................................16 d) Einbau einer zweiten optionalen Führungsschiene für den Fräskopf .....................19... -
Seite 3: Einführung
1. Einführung Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde, wir bedanken uns für den Kauf dieses Produkts. Dieses Produkt erfüllt die gesetzlichen nationalen und europäischen Anforderungen. Um diesen Zustand zu erhalten und einen gefahrlosen Betrieb sicherzustellen, müssen Sie als Anwender diese Bedienungsanleitung beachten! Diese Bedienungsanleitung gehört zu diesem Produkt. -
Seite 4: Bestimmungsgemäße Verwendung
3. Bestimmungsgemäße Verwendung Das Gravier- und Fräszubehör dient zum Umbau des 3D-Druckers RF1000 in eine Mini-Gravier- und Fräsmaschine. Nach dem Umbau können hiermit präzise, Gravier- und leichte Fräsarbeiten ohne Flüssigkeitskühlung in Holz, Kunststoff und weiche Metalle wie z.B. Aluminium durchgeführt werden. Dieses Produkt ist nur für die Umrüstung des 3D-Druckers RF1000 und nur für die Verwendung im privaten Bereich zugelassen. - Seite 5 • Beachten Sie, dass der Netzschalter an der Geräterückseite des 3D-Druckers leicht erreichbar sein muss, damit das Gerät im Fehlerfall schnell und einfach abgeschaltet werden kann. • Vermeiden Sie eine unbeabsichtigte Inbetriebnahme. Versichern Sie sich, dass die Minibohrmaschine ausgeschaltet ist, bevor Sie sie mit der Stromversorgung verbinden. • Fassen Sie während des Betriebs niemals in das Gerät hinein und halten Sie ausreichenden Abstand zu bewegten Teilen. Durch die mechanisch bewegten Teile innerhalb des Gerätes besteht eine hohe Verletzungsgefahr! • Fassen Sie nie das Werkstück an, um es zu vermessen o.ä. während das Gerät in Betrieb ist. • Wenn Sie z.B.
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Seite 6: Arbeitsprinzip Der Fräseinrichtung
5. Arbeitsprinzip der Fräseinrichtung Mit dem Gravier- und Fräszubehör wird der 3D-Drucker RF1000 zu einem computergesteuerten Gerät für leichte Gravier- und Fräsarbeiten umgebaut. Der Extruder wird hierbei durch eine Halterung für eine Minibohrmaschine ersetzt. Die Keramikdruckplatte wird durch einen Me- tallfrästisch mit Nuten ersetzt. Dieser Frästisch ist wesentlich stabiler und bietet die Möglichkeit Werkstücke zu spannen. Für Fräsarbeiten empfehlen wir die Verwendung von zwei zusätzlichen Führungsschienen für die Fräskopfhalterung und den Fräs- tisch in Verbindung mit je einem Führungswagen. -
Seite 7: Die Wichtigsten Teile Im Überblick
6. Die wichtigsten Teile im Überblick Minibohrmaschine Fräshalterung Fräswerkzeug Anschlag für Fräs-Nuten-Tisch Y-Platte X-Platte Fräs-Nuten-Tisch Untertisch Rechts neben der Abbildung sind die Fräs- bzw. Gravierrichtungen (x, y und z) angegeben. -
Seite 8: Benötigtes Werkzeug Und Material
7. Benötigtes Werkzeug und Material • Innensechskantschlüssel 1,5 mm/2,5 mm/3 mm/4 mm • Sechskantschlüssel 5,5 mm/7 mm/13 mm • Seitenschneider • Schlitzschraubendreher 8. Umbau des 3D-Druckers a) Allgemeines Nehmen Sie sich für die Montage ausreichend Zeit. Durch zu große Eile werden oft Fehler gemacht, die Bauteile be- schädigen können oder den Zeitvorteil durch aufwändige Nacharbeiten wieder zunichte machen. Der Arbeitsplatz sollte ausreichend groß... -
Seite 9: Rückbau Des 3D-Druckers
b) Rückbau des 3D-Druckers Extruderwagen Vorbereitung: Filamentschlauch entfernen. Gerät einschalten und die Heizplatte etwa auf mittlere Höhe Alle Steckverbindungen bis auf den Stecker der Dehnungs- fahren. messstreifen (im Bild markiert) am Extruder trennen . Gerät wieder ausschalten und die Netzleitung abstecken. Leitungshalter am Extruderwagen entfernen. Extruder entfernen. Kugellagerhalterung mit Kugellager entfernen. Hierbei den Extruder am Schaft mit einem 13mm-Gabel- schlüssel gegenhalten. - Seite 10 Extruder auf der X-Platte ablegen. Extruder abnehmen. Zwei Innensechskantschrauben (im Bild markiert) entfernen. Vorschubeinheit abnehmen. Leitungen am Extruderwagen mit einem Kabelbinder fixieren. Extruderhalterung (mit 2 Innensechskantschrauben befe- stigt) von den Dehnungsmessstreifen abbauen.
- Seite 11 Heizplatte Heizplatte ganz nach hinten schieben. Steckverbinder des Thermosensors an der Heizplatte lösen. Steckverbindung für die Stromversorgung der Heizplatte (groß- er Steckverbinder) lösen. Hierzu den Sicherungshebel am Ste- cker drücken. Heizplatte vorsichtig vom Gerät abnehmen.
- Seite 12 Unterer Endschalter für die Z-Achse Oberen Endschalter für die Z-Achse abschrauben und die ge- Bodenplatte demontieren. kennzeichneten Kabelbinder aufschneiden. Leitung des oberen Endschalters für die Z-Achse aus dem Leitung vom Endschalter abstecken. Gerät herausziehen. Die gekennzeichneten Kabelbinder aufschneiden. Leitung des Endschalters für die Z-Achse von Klemme X15 an Kürzeren Strang der Doppelleitung durch die obere Öffnung der Hauptplatine abstecken und als Ersatz die beiliegende Dop- in den Drucker verlegen.
- Seite 13 Oberen Endschalter für die Z-Achse an den längeren Strang Längeren Strang der Doppelleitung nach unten führen und der Doppelleitung anstecken und wieder montieren. Hierbei dabei mit Kabelbindern am vorhandenen Kabelbaum und am die Befestigungsschraube noch nicht ganz festziehen, da der Klebesockel fixieren.
- Seite 14 1x Endschalterplatine Platine an den kürzeren Strang der Doppelleitung anste- 1x Halterung cken. 1x Zylinderkopfschraube M2x16 Platine wie im Bild gezeigt mit der Schraube und der Beilag- 1x Beilagscheibe M2 scheibe an der Halterung montieren. Der Kabelaustritt muss auf der Seite mit der Ausfräsung in der Halterung liegen. Den fertig montierten Endschalter durch die Öffnung in der Y- Schraube (siehe Pfeil) am Halteblock des Schleppket- Platte von oben nach unten durchschieben.
- Seite 15 Zahnriemen an der Basisplatte von Hand drehen und so die Y- Kürzeren Strang der Doppelleitung wie gezeigt in die Platte nach unten fahren. Schleppkette eindrücken. Achtung: hierbei die Y-Platte nicht zu weit nach unten fahren, Hierbei bei Bedarf die Kunststofflaschen mit einem Schrau- da ansonsten der untere Endschalter für die Z-Achse beschä- bendreher in die Ausgangslage zurückhebeln.
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Seite 16: Einbau Der Minibohrmaschine
c) Einbau der Minibohrmaschine PROXXON-Minibohrmaschine Einzelteile Einzelteile wie gezeigt zusammenbauen. Fräskopfhalterung von oben auf dem Extruderwagen montie- ren. Hierzu die beiden Schrauben verwenden, mit denen vorher die Extruderhalterung befestigt war (im Bild markiert). Minibohrmaschine von oben in die Halterung einschieben. Minibohrmaschine so weit einschieben, dass die beiden Klemmzwingen eine gerade Auflagefläche haben. - Seite 17 Anschlussleitung der Minibohrmaschine mit einem Kabelbinder an der Halterung für den Filamentschlauch fixieren. Die Anschlussleitung muss nach der Fixierung noch lang genug sein, dass die Minibohrmaschine ganz nach rechts fahren kann, ohne dass die Anschlussleitung übermäßig gespannt wird. Einbau der DREMEL®-Minibohrmaschine Einzelteile DREMEL®-Minibohrmaschine wie gezeigt in die Grundplatte Die rechts im Bild gezeigten Teile sind nur für den Einbau des montieren.
- Seite 18 DREMEL® 3000 DREMEL® 4000 Einzelteile wie gezeigt zusammenbauen. Einzelteile wie gezeigt zusammenbauen. Die Teile müssen sich ohne Gewalt zusammenfügen lassen. Die Teile müssen sich ohne Gewalt zusammenfügen lassen. Einbau in den 3D-Drucker Befestigungsschraube des rechten Dehnungsmessstreifens lö- sen und den Dehnungsmessstreifen nach rechts wegdrehen.
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Seite 19: Einbau Einer Zweiten Optionalen Führungsschiene Für Den Fräskopf
DREMEL® 3000 DREMEL® 4000 Minibohrmaschine wie gezeigt auf Extruderwagen montieren. Minibohrmaschine wie gezeigt auf Extruderwagen montie- Hierzu die beiden Schrauben verwenden, mit denen vorher die ren. Extruderhalterung befestigt war (im Bild markiert). Hierzu die beiden Schrauben verwenden, mit denen vorher Minibohrmaschine so ausrichten, dass sie nirgends die Halte- die Extruderhalterung befestigt war (im Bild markiert). rung berührt. Minibohrmaschine so ausrichten, dass sie nirgends die Hal- terung berührt. - Seite 20 Die Montagehilfe (Kunststoffteil in der Führung des Führungswagens) darf keinesfalls vor dem Aufschieben des Füh- rungswagens entfernt werden, da ansonsten die Lagerkugeln aus dem Wagen fallen. Dies wäre irreparabel. Gleiches gilt, wenn der Führungswagen nach der Montage von der Führungsschiene geschoben wird. Der Führungswagen hat auf einer Seite eine geschliffene Fläche (siehe Pfeil im Bild links unten).
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Seite 21: Einbau Des Frästischs
Fräskopfhalterung so ausrichten, dass der Endschalter für die X-Richtung betätigt wird, bevor die Fräskopfhalterung gegen die X-Platte fährt. Alle Schrauben der Fräskopfhalterung endgültig festziehen. e) Einbau des Frästischs Zur Erhöhung der Stabilität beim Fräsen kann der Untertisch (Originalstärke 4mm) durch einen verstärkten Untertisch (Stärke 8mm) ersetzt werden. - Seite 22 Anbau des Frästischs mit einer Führungsschiene für Gravierarbeiten Frästisch mit den 4 Schrauben (siehe Markierung im Bild) auf den Distanzbolzen des Untertischs montieren. Die Anschlagplatten müssen wie im Bild gezeigt zum Bedienteil hin weisen. Befestigungsschrauben nicht zu stark anziehen, da sie in die Kunststoffgewinde der Distanzbolzen eingedreht werden. Als stabilere Alternative sind Distanzbolzen aus Aluminium als Zubehörteile erhältlich.
- Seite 23 4 Befestigungsschrauben des Untertischs (im Bild markiert) et- Untertisch ganz nach hinten schieben und die zusätzliche was lösen (nicht entfernen!). Führungsschiene mit 6 Schrauben M4x12 (Best.-Nr. 1197657) in der rechten Nut der Y-Platte befestigen. Auf den Führungsschienen befinden sich Pfeile (im rechten Bild markiert). Die Führungsschiene muss so ausgerichtet werden, dass die Pfeile in die gleiche Richtung weisen, wie die Pfeile auf der bereits montierten Führungsschiene.
- Seite 24 Führungswagen mit 4 Senkkopfschrauben M4x12 am Untertisch Untertisch nach hinten schieben und die vorderen Befesti- fixieren (Schrauben noch nicht festziehen). gungsschrauben der linken Führungsschiene entfernen. Untertisch nach vorne schieben und die beiden verbliebenen 4 Befestigungsschrauben des Führungswagens (bereits vor- Befestigungsschrauben der linken Führungsschiene entfer- her gelöst) entfernen. nen. Linken Führungswagen festhalten und Untertisch etwas nach Untertisch nach hinten schieben, damit die linke Führungs- rechts kippen.
- Seite 25 Linken Führungswagen zusammen mit der Führungsschiene Führungsschiene und Führungswagen so greifen, dass der aus der Nut ziehen. Führungswagen nicht unbeabsichtigt von der Schiene rut- schen kann. Führungsschiene mit Führungswagen in die linke Nut der Y- Führungsschiene so weit in die Nut einschieben, bis die Be- Platte einschieben.
- Seite 26 Linke Führungsschiene mit 6 Zylinderkopfschrauben M4x12 Frästisch mit den 4 Schrauben (siehe Markierung im Bild) befestigen. Um die Schrauben besser zu erreichen, kann der auf den Distanzbolzen des Untertischs montieren. Untertisch entsprechend verschoben werden. Die Anschlagplatten müssen wie im Bild gezeigt zum Be- dienteil hin weisen.
- Seite 27 4 Befestigungsschrauben des Untertischs entfernen und 4 Ka- Untertisch nach hinten aus dem Gerät klappen. Dabei darauf belbinder aufschneiden. achten, dass der Führungswagen nicht durch die Leitung des Endanschlags für die Y-Richtung von seiner Schiene ge- schoben wird. 2 Kabelbinder aufschneiden und 4 Schrauben entfernen. Distanzbolzen am Untertisch montieren (optionale Di- stanzbolzen aus Aluminium werden bei dieser Montageart empfohlen).
- Seite 28 Die Montagehilfe (Kunststoffteil in der Führung des Führungswagens) darf keinesfalls vor dem Aufschieben des Füh- rungswagens entfernt werden, da ansonsten die Lagerkugeln aus dem Wagen fallen. Dies wäre irreparabel. Gleiches gilt, wenn der Führungswagen nach der Montage von der Führungsschiene geschoben wird. Der Führungswagen hat auf einer Seite eine geschliffene Fläche (siehe Pfeil im Bild links unten).
- Seite 29 Gerät wieder umdrehen und Untertisch nach hinten schieben. Untertisch nach vorne schieben und die verbleibenden zwei Vier vordere Befestigungsschrauben der alten Führungsschie- Befestigungsschrauben der alten Führungsschiene entfer- ne entfernen. nen. Linken Führungswagen festhalten und Untertisch etwas nach Untertisch nach hinten schieben, damit die linke Führungs- rechts kippen.
- Seite 30 Linken Führungswagen zusammen mit der Führungsschiene Führungsschiene und Führungswagen so greifen, dass der aus der Nut ziehen. Führungswagen nicht unbeabsichtigt von der Schiene rut- schen kann. Führungsschiene mit Führungswagen in die linke Nut der Y- Führungsschiene so weit in die Nut einschieben, bis die Be- Platte einschieben.
- Seite 31 Linken Führungswagen mit 4 Senkkopfschrauben M4x16 am Die zuvor nur leicht eingedrehten 4 Senkkopfschrauben des Untertisch befestigen. rechten Führungswagens festziehen. Linke Führungsschiene mit 6 Zylinderkopfschrauben M4x12 Leitungen mit 4 Kabelbindern wie gezeigt fixieren. befestigen. Um die Schrauben besser zu erreichen, kann der Untertisch entsprechend verschoben werden. Frästisch mit 4 Schrauben (siehe Markierung im Bild) auf den Distanzbolzen des Untertischs montieren.
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Seite 32: Firmware Update
9. Firmware Update Laden Sie die neueste Firmware herunter. In ihr ist die Gravier- und Fräsoption enthalten, ohne die ein Gravier- bzw. Fräsbetrieb nicht möglich ist. Die aktuell installierte Firmware-Version Ihres Druckers wird nach dem Einschalten des Druckers kurz in der oberen Displayzeile angezeigt. - Seite 33 • Wählen Sie im Menü „Tools“ die Option „Serieller Port“ und stellen Sie den richtigen Port ein. Die Portnummer ist systemabhängig. Sie können sie im Gerätemanager der Systemsteuerung unter Anschlüsse (COM und LPT) nachsehen. • Wählen Sie im Menü „Datei“ die Option „Öffnen...“ und wählen Sie die Datei „repetier.ino“ aus dem heruntergeladenen Firm- ware-Ordner aus. Die Datei „repetier.ino“ finden Sie unter folgendem Dateipfad: „Repetier-Firmware-master\src\ArduinoAVR\Repetier“...
- Seite 34 • Es öffnet sich ein neues Fenster. • Klicken Sie hier im Menü „Datei“ auf „Upload“, um die neue Firmware an den 3D-Drucker zu übertragen. • Nach erfolgreichem Firmware-Update startet der 3D-Drucker neu und zeigt die neue Firmware-Version nach dem Start kurz in der ersten Displayzeile an.
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Seite 35: Bedienung Am Drucker
10. Bedienung am Drucker Die Bedienung erfolgt über den linken Tastenblock am Drucker: • Die Richtungstasten dienen zur Navigation in der Menüstruktur (links / rechts / oben / unten) • Die OK-Taste dient zur Bestätigung einer Auswahl im Menü und zum Aufruf der Menüstruktur aus dem Hauptmenü). • Um in den Hauptbildschirm bzw. eine Menüebene zurück zu gelangen, drücken Sie die Taste mit dem Pfeil nach links. Die Menüstruktur kann je nach Firmwareversion evtl. etwas abweichen. a) Umschalten von Druck- auf Fräsbetrieb • Drücken Sie die Taste OK. • Markieren Sie mit den Richtungstasten den Punkt „Configuration“. • Drücken Sie die Taste OK und markieren Sie den Punkt „General“. • Drücken Sie die Taste OK und markieren Sie den Punkt „Mode: Printer“. -
Seite 36: Funktion Der Einzelnen Menüpunkte
Acceleration Print X: 1000 Print Y: 1000 Print Z: 100 Move X: 1000 Move Y: 1000 Move Z: 100 X/Y-Jerk : 10.0 Z-Jerk : 0.1 Feedrate Max X: 500 Max Y: 500 Max Z: 50 Home X: 165 Home Y: 165 Home Z: 10 Store to EEPROM Load f. - Seite 37 Configuration General Baudrate:250000 Einstellung der Übertragungsgeschwindigkeit vom Computer Stepper inactive Zeiteinstellung, bis die Motoren im Standby ausgeschaltet werden Max. Inactive Zeiteinstellung, bis Display im Standby ausgeschaltet wird Beeper: On Tastenbestätigungston ein/ausschalten Lights: Off Optionale LED-Streifenbeleuchtung ein/ausschalten Mode: Milling Umschalten zwischen Druck- und Fräsbetrieb Acceleration Print X: 1000 Einstellung der Fräsbeschleunigung X-Achse Print Y: 1000 Einstellung der Fräsbeschleunigung Y-Achse...
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Seite 38: Software „Cambam
11. Software „CamBam“ Mit der Software CamBam werden nur die Arbeitsschritte zur Bearbeitung am Werkstück festgelegt. Die Software erzeugt eine G-Code-Datei, die diese Arbeitsschritte beinhaltet. Diese G-Code-Datei wird dann in die bereits vom 3D-Druck bekannte Software „Repetier-Host übertragen“, in der die drucker- spezifischen Daten, wie Frästischgröße etc. -
Seite 39: Software-Einrichtung
c) Software-Einrichtung (1) Starten Sie das Programm „CamBam“ und wählen Sie den Tab „System“ links oben im Fenster. (2) Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf „Post-Prozessoren“ und wählen Sie „Neuer Post-Prozessor“ (Linksklick). (1) Vergeben Sie einen Namen für den neuen Post-Prozessor (z.B. RF1000). - Seite 40 (1) Sichern Sie den neu angelegten Post-Prozessor. (1) Legen Sie den neu angelegten Post-Prozessor als Standard fest.
- Seite 41 (1) Unter „Main“ müssen die Punkte „Fußzeile“, „Kopfzeile“, „MOP“ und „Postprozessor Datei“ bearbeitet werden. (2) Klicken Sie hierzu in das Eingabefeld rechts neben dem jeweiligen Punkt und dort auf das Feld mit den 3 Punkten. (3) Es klappt nun ein Textfeld aus, in dem die folgenden Eingaben gemacht werden müssen.
- Seite 42 Fußzeile Tragen Sie folgende Daten wie im Bild gezeigt ein: Kopfzeile Tragen Sie folgende Daten wie im Bild gezeigt ein:...
- Seite 43 Tragen Sie folgende Daten wie im Bild gezeigt ein: Post-Prozessor Datei Tragen Sie folgende Daten wie im Bild gezeigt ein:...
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Seite 44: Werkstück-Einstellungen
d) Werkstück-Einstellungen (1) Wählen Sie den Tab „Zeichnung“. (2) Klicken Sie den Punkt „Bearbeitungen“ links oben im Fenster an. (3) Öffnen Sie den Punkt „Werkstück“ unter „Grundeinstellungen“ (+-Symbol anklicken). (4) Öffnen Sie den Punkt „Werkstückgröße“ und tragen Sie hier die Werkstückabmessungen für X und Y ein (Z muss nicht ein- gegeben werden). -
Seite 45: Erstellung Einer Fräskontur
(1) Wählen Sie bei Bedarf im Menü „Ansicht“ den Befehl „Zurücksetzen“ aus, um das Werkstück und die Fräserposition auf der Bearbeitungsfläche anzuzeigen. (2) Im Menü „Ansicht“ sind weitere Zoom- und Ansichtsoptionen wählbar (z.B. „Zoom auf tatsächliche Größe“). e) Erstellung einer Fräskontur Wählen Sie das gewünschte Werkzeug zur Erstellung der Fräskontur aus. - Seite 46 In unserem Beispiel soll ein Text erstellt werden: (1) Klicken Sie auf den Button für die Texterstellung. (2) Es erscheint das Editorfeld „Text bearbeiten“. Legen Sie in diesem Feld die Schriftart, die Schriftgröße etc. fest und geben Sie den gewünschten Text ein. (3) Klicken Sie auf „OK“ und platzieren Sie den Text auf dem Werkstück, indem Sie innerhalb der angezeigten Werkstückfläche klicken. Es öffnet sich erneut das Editorfeld „Textbearbeitung“, das Sie durch Anklicken von „Abbrechen“ wieder schließen können. (1) Um den Text auf dem Werkstück anzuordnen, markieren Sie den Text, indem Sie ihn anklicken. Der Text erscheint rot. (2) Klicken Sie dann mit der rechten Maustaste auf den Text und wählen Sie „Transformieren“. (3) Wählen Sie im Menü den Punkt „Ausrichten“.
- Seite 47 Es öffnet sich ein Fenster, in dem die genaue Position auf dem Werkstück festgelegt werden kann. Geben Sie hier die gewünschten Werte für X und Y ein und klicken Sie auf „Anwenden“. Bitte beachten Sie, dass bei Maßeingaben als Dezimaltrennzeichen immer ein Punkt (nicht ein Komma) verwendet wird.
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Seite 48: Auswahl Der Maschinenoperation
f) Auswahl der Maschinenoperation Markieren Sie das Objekt (in unserem Beispiel den Text „Test“). Wählen Sie die gewünschte Maschinenoperation aus (in unserem Beispiel wählen wir „Gravieren“ (3) aus. (1) Profilfräsen (2) Taschenfräsen (3) Gravieren (4) Fräsen von 3D-Konturen (5) Bohren (6) Import einer G-Code-Datei Im linken Bereich des Softwarefensters werden nun die Optionen für die Maschinenoperation eingegeben. (1) Beschreibung der Maschinenoperation (2) Bei mehreren Fräsdurchgängen wird hier die Tie- fenzustellung des letzten Fräsdurchgangs einge-... -
Seite 49: Erzeugen Der G-Code-Datei
g) Erzeugen der G-Code-Datei (1) Klicken Sie die Maschinenoperation „Gravieren1“ mit der rechten Maustaste an. (2) Wählen Sie G-Code ausgeben. Geben Sie im folgenden Fenster den gewünschten Speicherort an, vergeben Sie einen Dateinamen und speichern Sie die G-Code- Datei ab. -
Seite 50: Software „Repetier-Host
12. Software „Repetier-Host“ Verwenden Sie immer die neueste Version der Software. Die Fräsoption wird ab Version V1.0.6 unterstützt. Updates finden Sie auf www.conrad.com im Downloadbereich auf der Produktseite des 3D-Druckers. a) Einstellung Starten Sie das Programm „Repetier-Host“ und wählen Sie Druckereinstellungen rechts oben im Fenster. Benennen Sie den Drucker im folgenden Fenster mit RF1000_CNC. -
Seite 51: Übernahme Der G-Code-Datei Aus „Cambam" In Die Software „Repetier-Host
b) Übernahme der G-Code-Datei aus „CamBam“ in die Software „Repetier-Host“ Öffnen Sie in „Repetier-Host“ die G-Code-Datei, die zuvor mit „CamBam“ erstellt wurde. Den entsprechenden Befehl „Öffnen“ finden Sie im Menü „Datei“. Die G-Code-Befehle werden dann rechts im G-Code-Editor-Fenster von „Repetier-Host“ angezeigt. Die grafische Anzeige des Werkstücks auf dem Frästisch ist hierbei nicht relevant. -
Seite 52: Werkstück-Scan
13. Werkstück-Scan • Schalten Sie den Drucker ein. • Wählen Sie im Druckermenü „Quick Settings“ >> „Output Object“. • Spannen Sie das Werkstück auf dem Frästisch auf. • Spannen Sie den Fräser in die Minibohrmaschine ein. Für den Werkstück-Scan empfiehlt es sich, den Fräser verkehrt herum in die Minibohrmaschine einzuspannen. Hier- durch wird eine Beschädigung der Fräserschneiden während des Werkstück-Scans vermieden. • Fahren Sie den Frästisch mit der manuellen Steuerung der Software „Repetier Host“ nach oben, so dass ein Abstand zwischen Fräser und Werkstück von ca. 10 mm verbleibt. (1) Betätigung der Schaltfläche mit dem Pfeil nach unten fährt den Frästisch aufwärts. - Seite 53 • Wählen Sie im Druckermenü „Configuration“ >> „Z Calibration“ >> „Set X/Y Start“. Hiermit wird der Startpunkt des Werkstück-Scanbereichs im Drucker festgelegt. • Verfahren Sie den Frästisch mit Hilfe der manuellen Steuerung der Software „Repetier-Host“ (wie vorher beim Anfahren des Startpunkts beschrieben) an den Endpunkt des Werkstück-Scanbereichs. Der Scanbereich muss den Bereich von links vorne bis rechts hinten umfassen. • Wählen Sie im Druckermenü „Configuration“ >> „Z Calibration“ >> „Set X/Y End“. Hiermit wird der Endpunkt des Werkstück- Scanbereichs im Drucker festgelegt. • Legen Sie den Abstand zwischen den einzelnen Scanschritten in X-Richtung fest und tragen Sie den Wert in mm unter „Configuration“...
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Seite 54: Fräsen/Gravieren
14. Fräsen/Gravieren a) Festlegung des Werkstück-Nullpunkts (1) Betätigen Sie die Schaltfläche X-Home. (2) Betätigen Sie die Schaltfläche Y-Home. (3) Verfahren Sie die Position der X-Achse an den gewünschten Startpunkt für den Graviervorgang. (4) Verfahren Sie die Position der Y-Achse an den gewünschten Startpunkt für den Graviervorgang. Fahren Sie den Frästisch mit der manuellen Steuerung der Software „Repetier-Host“... -
Seite 55: Fräsen Bzw. Gravieren
b) Fräsen bzw. Gravieren Halten Sie den Arbeitsbereich sauber, aufgeräumt und achten Sie auf eine gute Beleuchtung. Unordnung und schlech- te Beleuchtung können zu Unfällen führen. Beachten Sie, dass der Netzschalter an der Geräterückseite des 3D-Druckers leicht erreichbar sein muss, damit das Gerät im Fehlerfall schnell und einfach abgeschaltet werden kann. -
Seite 56: Reinigung
15. Reinigung a) Allgemeines Trennen Sie das Gerät und die Minibohrmaschine vor Wartungs- und Reinigungsarbeiten immer vom Stromversor- gungsnetz (Netzstecker ziehen!) und lassen Sie es erst abkühlen. Überprüfen Sie regelmäßig die technische Sicherheit des Gerätes z.B. auf Beschädigung der Netzleitung oder des Gehäuses. Wenn anzunehmen ist, dass ein gefahrloser Betrieb nicht mehr möglich ist, so ist das Gerät außer Betrieb zu setzen und gegen unbeabsichtigten Betrieb zu sichern. -
Seite 57: Anhang
16. Anhang Empfohlene Anzugsdrehmomente der Schrauben Beschreibung Gewindegröße Drehmoment Befestigung Endschalterplatine Z-Achse an Endschalterhalterung 0,3 Nm Befestigung Endbetätigung für Z-Achse an Y-Platte 1,1 Nm Verschraubung Proxxon-Halterung 3 Nm Befestigung Proxxon-Halterung an Dehnungsmessstreifen 5,4 Nm Verschraubung Klemmbügel Proxxon-Halterung 1,5 Nm Verschraubung Klemmbügel Dremel®-Halterung 3000/4000 1,5 Nm Verschraubung Dremel®-Halterung 3000/4000 3 Nm Befestigung Dremel®-Halterung 3000/4000 an Dehnungsmessstreifen 5,4 Nm Befestigung zweite Führungsschiene an X-Platte... - Seite 58 Impressum Dies ist eine Publikation der Conrad Electronic SE, Klaus-Conrad-Str. 1, D-92240 Hirschau (www.conrad.com). Alle Rechte einschließlich Übersetzung vorbehalten. Reproduktionen jeder Art, z. B. Fotokopie, Mikroverfilmung, oder die Erfassung in elektronischen Daten- verarbeitungsanlagen, bedürfen der schriftlichen Genehmigung des Herausgebers. Nachdruck, auch auszugsweise, verboten. Die Publikation entspricht dem technischen Stand bei Drucklegung.